CN211251163U - 一种成型塑料分切圈的模具及注塑机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种成型塑料分切圈的模具及注塑机，属于分切圈成型技术领域，其技术方案要点是，包括依次设置的定模固定板、定模座、活动模板、动模座和动模固定板，定模座朝向活动模板一侧开设有若干一级成型腔，一级成型腔内可拆卸连接有环形凹模，环形凹模外壁与一级成型腔内侧壁贴合；动模座上朝向一级成型腔可拆卸连接有成型凸模，成型凸模贯穿活动模板并插入一级成型腔内设置，环形凹模内壁与成型凸模外壁之间形成成型空腔。本实用新型适用于塑料分切圈的注塑成型，具有可以通过更换不同直径尺寸的成型凸模和环形凹模，在同一副模具上注塑成型多种不同直径尺寸的塑料分切圈，且便于维修和更换成型部位，降低生产加工成本的效果。

Description

一种成型塑料分切圈的模具及注塑机

技术领域

本实用新型涉及分切圈成型技术领域，尤其是涉及一种成型塑料分切圈的模具及注塑机。

背景技术

金属化薄膜电容是以有机塑料薄膜做介质，以金属化薄膜做电极，通过卷绕方式制成的电容，金属化薄膜电容器所使用的薄膜有聚乙酯、聚丙烯、聚碳酸酯等。市场上使用的分切圈一般是采用铝材质，由于铝圈在制造过程中，可能在其边缘产生毛刺，此时必须人工磨削，防止薄膜绕制时，造成薄膜的破裂。为了解决铝圈毛刺问题，市场上出现一种塑料分切圈，塑料分切圈专用于薄膜分切使用，目前国内用于生产薄膜分切转动塑料分切圈的生产设备较少 。

公告号为CN207889018U中国专利公开了一种用于生产塑料分切圈的注塑机，包括底座、驱动装置、料筒、设置于料筒内的螺旋杆、与料筒相连通的进料斗以及用于将塑料合模成塑料分切圈的合模装置，合模装置与料筒相连通，合模装置包括合模支架、滑移连接于合模支架上的定模座和动模座，定模座和动模座之间设置有用于将塑料冷却成型为塑料分切圈的合模机构，定模座和动模座之间设置有用于将塑料分切圈从动模座上取出的活动模板，活动模板与动模座滑移连接。

上述中现有技术方案中：用于成型塑料分切圈的定模座和动模座均为整体式，一体加工出成型部位，加工方法较为简单，但是现有的塑料分切圈具有多种规格和型号适应不同的薄膜分切应用场合，各种规格的塑料分切圈尺寸存在差异，由于现有的塑料分切圈模具采用整体式，每生产一种不同直径尺寸的塑料分切圈即需要重新加工出一副模具，且当用于成型的定模座和动模座的成型部位损坏时不便于维修，需要将整个定模座或动模座更换，生产加工成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的之一是提供一种成型塑料分切圈的模具，具有单独加工用于成型的凸模和凹模并与定模座和动模座组合，可以通过更换不同直径尺寸的凸模和凹模，在同一副模具上注塑成型多种不同直径尺寸的塑料分切圈，且便于维修和更换成型部位，降低生产加工成本的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种成型塑料分切圈的模具，包括依次设置的定模固定板、定模座、活动模板、动模座和动模固定板，所述定模座朝向所述活动模板一侧开设有若干一级成型腔，所述一级成型腔内可拆卸连接有环形凹模，所述环形凹模外壁与所述一级成型腔内侧壁贴合；所述动模座上朝向所述一级成型腔可拆卸连接有成型凸模，所述成型凸模贯穿所述活动模板并插入所述一级成型腔内设置，所述环形凹模内壁与所述成型凸模外壁之间形成成型空腔；

所述定模固定板上开设有贯通的一级注塑孔，所述定模座朝向所述定模固定板一侧开设有与所述一级注塑孔相连通的注塑凹槽，所述定模座位于所述成型空腔处开设有若干贯穿的二级注塑孔，所述注塑凹槽与所述二级注塑孔之间设有连通的分流道。

通过采用上述技术方案，塑料流体通过一级注塑孔流经注塑凹槽、分流道、二级注塑孔注入成型空腔内，并在成型空腔冷却定型为塑料分切圈。环形凹模、成型凸模均设置为可拆卸连接式的，可以配合不同规格的塑料分切圈的外径尺寸加工环形凹模的内径尺寸，配合不同规格的塑料分切圈的内径尺寸加工成型凸模的外径尺寸，具有可以通过更换不同直径尺寸的成型凸模和环形凹模，在同一副模具上注塑成型多种不同直径尺寸的塑料分切圈，且便于维修和更换成型部位，降低生产加工成本的效果。

本实用新型进一步设置为，所述一级成型腔槽底轴心处一体成型有第一凸块，所述第一凸块轴心处开设有第一定位槽，所述成型凸模朝向所述第一定位槽设有第二凸块，所述第二凸块嵌入所述第一定位槽设置，且所述第二凸块的外侧壁与所述第一定位槽内侧壁贴合，所述成型凸模朝向所述第一凸块一端与所述第一凸块端面贴合。

通过采用上述技术方案，第一定位槽和第二凸块用于成型凸模与定模座的合模定位，防止动、定模座由于长时间使用受自身重力作用彼此产生相对位移，从而持续保持成型空腔尺寸稳定，使得塑料分切圈的壁厚均匀。

本实用新型进一步设置为，所述动模座朝向所述定模座一端设置有若干定位块，所述定位块与所述第一凸块同轴设置；所述成型凸模朝向所述定位块一侧开设有第二定位槽，所述定位块嵌入所述第二定位槽设置。

通过采用上述技术方案，第二定位槽与定位块用于成型凸模在动模座上的定位安装，使得成型凸模和环形凹模可以同轴设置，从而进一步提高塑料分切圈的成型尺寸精度。

本实用新型进一步设置为，所述环形凹模与所述定模座之间连接有若干第一螺钉连接，所述第一螺钉沿所述环形凹模周向均匀排布；所述成型凸模与所述动模座之间连接有若干第二螺钉连接，所述第二螺钉沿成型凸模周向均匀排布。

通过采用上述技术方案，成型凸模与环形凹模安装与拆卸方便，第一螺钉和第二螺钉的均匀排布，使得成型凸模与环形凹模的安装固定受力均匀，从而可以有效提高成型凸模与环形凹模的平面度和平行度。

本实用新型进一步设置为，所述二级注塑孔呈锥形设置，且其小端朝向所述成型空腔一侧设置。

通过采用上述技术方案，在塑料冷却成型为塑料分切圈时，塑料分切圈和注塑孔内的废料处于连接状态，在将动模座、活动模板和定模座分开时，塑料分切圈和废料之间的连接点在外力作用下拉断。由于注塑孔小头端位于定模座的成形空腔底面，减小了塑料分切圈和废料之间的连接面积，使得塑料分切圈和废料之间的断裂更方便。

本实用新型进一步设置为，所述二级注塑孔沿所述成型空腔周向均匀排布有三个，所述分流道包括相连通的第一分流道和三条第二分流道，所述第一分流道另一端与所述注塑凹槽连通，三条所述第二分流道远离所述第一分流道的一端与三个所述二级注塑孔一一对应连通，所述第二分流道朝向所述第一分流道交汇且连通于一点。

通过采用上述技术方案，三个二级注塑孔增加了流入成型空腔的第二分流道数量，使得塑料流体可以更快的充满成型空腔，提高了成型效率。三个二级注塑孔均匀设置，防止塑料流体在流入成型空腔内时，由于充满成型空腔的时间差，使得成型空腔内的塑料存在微量冷却时间差，影响塑料分切圈的质量。

本实用新型的另一目的是提供一种注塑机，具有在同一副模具上通过更换不同直径尺寸的环形凹模和成型凸模，从而注塑成型多种不同直径尺寸的塑料分切圈，且便于维修和更换成型部位，降低生产加工成本的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种注塑机，包括机架，所述机架上包括沿水平方向依次设置有机筒、定模支架、动模滑座、合模机构和液压气缸，机筒远离定模支架一端侧壁连通有竖直设置的进料斗；还包括上述的成型塑料分切圈的模具，所述定模固定板与定模支架可拆卸连接，所述动模固定板与所述动模滑座可拆卸连接，所述定模座位于设有所述定模支架一侧，所述活动模板和所述动模座位于设有所述动模滑座一侧；所述机架上还连接有废料夹持机械手，所述废料夹持机械手位于所述定模固定板和所述定模座上方。

通过采用上述技术方案，液压气缸推动合模机构使得动模滑座朝向定模支架一侧滑移，使得动模座、活动模板与定模座合模，接着机筒朝向定模支架一侧移动并向一级注塑孔内注塑，在成型空腔内冷却塑料分切圈，最后拉动动模滑座，使得活动模板与定模座开模，取出制件；开模的同时，定模座与定模固定板分开，废料夹持机械手取出废料。

本实用新型进一步设置为，所述合模机构包括合模支架、卸料推杆和对称设置的伸缩气缸；所述伸缩气缸与所述合模支架连接，所述伸缩气缸的活塞杆与所述动模滑座固定连接；所述卸料推杆位于所述合模支架朝向所述动模滑座一侧并与所述合模支架固定连接，所述卸料推杆贯穿所述动模固定板和所述动模座设置。

通过采用上述技术方案，开模时，液压气缸拉动合模支架使得动模固定板、动模座、活动模板整体后移使得模具开模，接着伸缩气缸拉动动模滑座继续后移，卸料推杆穿入动模固定板和动模座，抵接并推动活动模板，活动模板与成型凸模产生相对位移，使得位于成型凸模上的塑料分切圈被推出，完成制件的自动卸料。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.通过环形凹模和成型凸模的设置，能够起到配合不同规格的塑料分切圈的直径尺寸，更换不同直径尺寸的成型凸模和环形凹模，在同一副模具上注塑成型多种不同直径尺寸的塑料分切圈，且便于维修和更换成型部位，降低生产加工成本的效果；

2.通过第一定位槽和第二凸块的设置，能够起到动、定模座合模定位准确，持续保持成型空腔尺寸稳定，并使得塑料分切圈的壁厚均匀的效果；

3.通过第二定位槽与定位块的设置，能够起到便于成型凸模的定位安装，提高成型凸模和环形凹模同轴度的效果。

附图说明

图1是本实施例1中模具的爆炸结构示意图。

图2是本实施例1中定模座的结构示意图。

图3是本实施例1中定模座与环形凹模的爆炸结构示意图。

图4是本实施例1中动模座与成型凸模的爆炸结构示意图。

图5是本实施例1中成型凸模的结构示意图。

图6是本实施例2中注塑机的整体结构示意图。

图中，1、定模固定板；11、定模导向杆；12、定模座；13、一级成型腔；14、第一凸块；15、第一定位槽；16、环形凹模；17、成型空腔；18、第一螺钉；2、活动模板；21、动模座；22、定位块；23、动模固定板；24、动模导向杆；3、成型凸模；31、第二凸块；32、第二定位槽；33、第二螺钉；4、一级注塑孔；41、注塑凹槽；42、二级注塑孔；43、分流道；44、第一分流道；45、第二分流道；47、浇口套；5、机架；51、机筒；52、定模支架；53、动模滑座；54、液压气缸；55、进料斗；56、废料夹持机械手；6、合模机构；61、合模支架；62、卸料推杆；63、伸缩气缸。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1：

参照图1，本实施例公开的一种成型塑料分切圈的模具，包括依次设置的定模固定板1、定模座12、活动模板2、动模座21和动模固定板23。定模座12上可拆卸连接有若干环形凹模16（参见图3），动模座21上对应环形凹模16设置有若干成型凸模3，成型凸模3贯穿活动模板2设置。本实施例采用一模六腔注塑成型，即一副模具上设置有六个环形凹模16和成型凸模3。

参照图3，定模固定板1上开设有贯通的一级注塑孔4，定模座12朝向定模固定板1一侧开设有与一级注塑孔4相连通的注塑凹槽41，定模座12位于成型空腔17处开设有若干贯穿的二级注塑孔42，为了缩短注塑时间与注塑流程，二级注塑孔42沿成型空腔17周向均匀排布有三个，注塑凹槽41与二级注塑孔42之间设有连通的分流道43。

参照图3，分流道43包括相连通的第一分流道44和三条第二分流道45，第一分流道44一端与注塑凹槽41连通，三条第二分流道45朝向第一分流道44交汇且连通于一点，远离第一分流道44的一端与三个二级注塑孔42一一对应连通，使得塑料流体可以更快的流经注塑凹槽41、分流道43和二级注塑孔42，从而充满成型空腔17，提高成型效率。为了便于拉断注塑废料与成型的塑料分切圈（图中未示出），二级注塑孔42呈锥形设置，且其小端朝向成型空腔17一侧设置。

参照图1，定模固定板1四角对称设有固定连接的定模导向杆11，动模固定板23四角对称设有固定连接的动模导向杆24，定模导向杆11贯穿定模座12、活动模板2、动模座21和动模固定板23设置，动模导向杆24贯穿动模座21和活动模板2设置。定模座12与定模导向杆11滑移连接，活动模板2与动模导向杆24滑移连接。

参照图3和图4，进一步地，本实施例中，为了便于定位及更换成型凸模3与环形凹模16，定模座12朝向活动模板2一侧开设有若干一级成型腔13，环形凹模16位于一级成型腔13内，且环形凹模16外壁与一级成型腔13内侧壁贴合。环形凹模16周向均匀排布有若干第一螺钉18，环形凹模16与定模座12通过若干第一螺钉18连接固定。动模座21朝向定模座12一侧设置有若干定位块22，定位块22与环形凹模16同轴设置；成型凸模3朝向定位块22一侧开设有第二定位槽32（参见图5），定位块22嵌入第二定位槽32设置。成型凸模3周向均匀排布有若干第二螺钉33，成型凸模3与动模座21通过若干第二螺钉33连接固定。成型凸模3穿出活动模板2的一端嵌入一级成型腔13内，成型凸模3外壁与环形凹模16内壁之间形成成型空腔17，用于容纳和成型塑料分切圈（图中未示出）。

参照图3和图4，为了防止动模座21或定模座12由于长时间使用，在自身重量作用下，使得两者位置产生变化，致使成型空腔17尺寸精度产生变化，从而导致塑料分切圈（图中未示出）厚度不均匀，本实施例中，一级成型腔13槽底轴心处一体成型有第一凸块14，第一凸块14轴心处开设有第一定位槽15，成型凸模3朝向第一定位槽15一体成型有第二凸块31，第二凸块31嵌入第一定位槽15设置，使得成型凸模3和环形凹模16始终保持同轴。为了减少注塑成型是产生的溢料缺陷，第二凸块31的外侧壁与第一定位槽15内侧壁贴合，成型凸模3朝向第一凸块14一端与第一凸块14端面贴合。

上述实施例的实施原理为：装配模具时，首先根据塑料分切圈（图中未示出）的外径和内径尺寸加工出环形凹模16和成型凸模3，通过第一螺钉18将环形凹模16固定在定模座12上，通过第二螺钉33将成型凸模3固定在动模座21上。接着将动模导向杆24插入动模座21和活动模板2，固定动模侧；将定模导向杆11插入定模座12，固定定模侧，最后将动、定模合模，将定模导向杆11插入依次插入活动模板2、动模座21和动模固定板23。

合模后，塑料流体可从一级注塑孔4流入注塑凹槽41内，为了便于注塑，一级注塑孔4处插设有浇口套47（参见），浇口套47延伸至注塑凹槽41内。塑料流体在注塑凹槽41内分流入第一分流道44内，经由第二分流道45注入注塑孔，通过注塑孔充填成型空腔17，最后在成型孔内冷却成型。开模后，塑料分切圈（图中未示出）套设在成型凸模3上，推动活动模板2，可以使得塑料分切圈脱模从而取件。

实施例2：

一种注塑机，参照图1和图6，包括机架5，机架5上包括沿水平方向依次设置有机筒51、定模支架52、动模滑座53、合模机构6和液压气缸54，机筒51远离定模支架52一端侧壁连通有竖直设置的进料斗55；还包括实施例1所述的成型塑料分切圈的模具，定模固定板1与定模支架52通过压板连接，定模座12与定模固定板1位于同侧，动模固定板23与动模滑座53通过压板连接，活动模板2和动模座21位于动模滑座53一侧。

参照图1和图6，合模机构6包括合模支架61、卸料推杆62和对称设置的伸缩气缸63，卸料推杆62和伸缩气缸63固定在合模支架61上，伸缩气缸63的活塞杆与动模滑座53固定连接，合模时，伸缩气缸63处于伸出状态，液压气缸54推动合模支架61使得动模侧整体朝向定模侧滑移并合模。开模时，液压气缸54拉动合模支架61使得动模侧整体后移，接着伸缩气缸63拉动动模滑座53后移，卸料推杆62朝向动模滑座53一端逐渐贯穿动模固定板23和动模座21，并推动活动模板2，将塑料分切圈（图中未示出）顶出。

参照图1和图6，机架5上还连接有废料夹持机械手56，废料夹持机械手56位于定模固定板1和定模座12上方。随着动模侧的活动模板2后移，使得定模板也沿着定模导向杆11滑移，废料夹持机械手56将定模固定板1上的废料取出，便于下次注塑成型。

上述实施例的实施原理为：向进料斗55中加料，料粒进入机筒51，并在机筒51内加热熔融，随后液压气缸54推动动模侧与定模侧合模，合模后机筒51前进将塑料流体注入模具内，并在模具内冷却成型。液压气缸54拉动合模支架61使得模具开模，废料夹持机械手56将定模固定板1上的废料取出；接着伸缩气缸63拉动动模滑座53继续后移，卸料推杆62推动活动模板2顶出塑料分切圈（图中未示出）。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种成型塑料分切圈的模具，包括依次设置的定模固定板（1）、定模座（12）、活动模板（2）、动模座（21）和动模固定板（23），其特征在于：所述定模座（12）朝向所述活动模板（2）一侧开设有若干一级成型腔（13），所述一级成型腔（13）内可拆卸连接有环形凹模（16），所述环形凹模（16）外壁与所述一级成型腔（13）内侧壁贴合；所述动模座（21）上朝向所述一级成型腔（13）可拆卸连接有成型凸模（3），所述成型凸模（3）贯穿所述活动模板（2）并插入所述一级成型腔（13）内设置，所述环形凹模（16）内壁与所述成型凸模（3）外壁之间形成成型空腔（17）；

所述定模固定板（1）上开设有贯通的一级注塑孔（4），所述定模座（12）朝向所述定模固定板（1）一侧开设有与所述一级注塑孔（4）相连通的注塑凹槽（41），所述定模座（12）位于所述成型空腔（17）处开设有若干贯穿的二级注塑孔（42），所述注塑凹槽（41）与所述二级注塑孔（42）之间设有连通的分流道（43）。

2.根据权利要求1所述的一种成型塑料分切圈的模具，其特征在于：所述一级成型腔（13）槽底轴心处一体成型有第一凸块（14），所述第一凸块（14）轴心处开设有第一定位槽（15），所述成型凸模（3）朝向所述第一定位槽（15）设有第二凸块（31），所述第二凸块（31）嵌入所述第一定位槽（15）设置，且所述第二凸块（31）的外侧壁与所述第一定位槽（15）内侧壁贴合，所述成型凸模（3）朝向所述第一凸块（14）一端与所述第一凸块（14）端面贴合。

3.根据权利要求2所述的一种成型塑料分切圈的模具，其特征在于：所述动模座（21）朝向所述定模座（12）一端设置有若干定位块（22），所述定位块（22）与所述第一凸块（14）同轴设置；所述成型凸模（3）朝向所述定位块（22）一侧开设有第二定位槽（32），所述定位块（22）嵌入所述第二定位槽（32）设置。

4.根据权利要求1所述的一种成型塑料分切圈的模具，其特征在于：所述环形凹模（16）与所述定模座（12）之间连接有若干第一螺钉（18）连接，所述第一螺钉（18）沿所述环形凹模（16）周向均匀排布；所述成型凸模（3）与所述动模座（21）之间连接有若干第二螺钉（33）连接，所述第二螺钉（33）沿成型凸模（3）周向均匀排布。

5.根据权利要求1所述的一种成型塑料分切圈的模具，其特征在于：所述二级注塑孔（42）呈锥形设置，且其小端朝向所述成型空腔（17）一侧设置。

6.根据权利要求1所述的一种成型塑料分切圈的模具，其特征在于：所述二级注塑孔（42）沿所述成型空腔（17）周向均匀排布有三个，所述分流道（43）包括相连通的第一分流道（44）和三条第二分流道（45），所述第一分流道（44）另一端与所述注塑凹槽（41）连通，三条所述第二分流道（45）远离所述第一分流道（44）的一端与三个所述二级注塑孔（42）一一对应连通，所述第二分流道（45）朝向所述第一分流道（44）交汇且连通于一点。

7.一种注塑机，包括机架（5），所述机架（5）上包括沿水平方向依次设置有机筒（51）、定模支架（52）、动模滑座（53）、合模机构（6）和液压气缸（54），机筒（51）远离定模支架（52）一端侧壁连通有竖直设置的进料斗（55）；其特征在于：包括权利要求1～6中任意一项所述的成型塑料分切圈的模具，所述定模固定板（1）与定模支架（52）可拆卸连接，所述动模固定板（23）与所述动模滑座（53）可拆卸连接，所述定模座（12）位于设有所述定模支架（52）一侧，所述活动模板（2）和所述动模座（21）位于设有所述动模滑座（53）一侧；所述机架（5）上还连接有废料夹持机械手（56），所述废料夹持机械手（56）位于所述定模固定板（1）和所述定模座（12）上方。

8.根据权利要求7所述的一种注塑机，其特征在于：所述合模机构（6）包括合模支架（61）、卸料推杆（62）和对称设置的伸缩气缸（63）；所述伸缩气缸（63）与所述合模支架（61）连接，所述伸缩气缸（63）的活塞杆与所述动模滑座（53）固定连接；所述卸料推杆（62）位于所述合模支架（61）朝向所述动模滑座（53）一侧并与所述合模支架（61）固定连接，所述卸料推杆（62）贯穿所述动模固定板（23）和所述动模座（21）设置。

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