CN204955305U - 模块化瓶盖模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于瓶盖注塑成型领域，特别涉及模块化瓶盖模具。包括动模组和定模组，所述动模组和定模组分别安装于型芯固定板和型腔固定板上，所述定模组包括型腔，所述型腔内部设有浇口镶套和型腔镶件，所述动模组包括型芯和顶出杆，所述顶出杆顶部与第一顶出板相接触，所述第一顶出板内部设有滑块开模推圈，所述滑块开模推圈上方设有至少3个数量以上的滑块，所述滑块上外侧设有滑块固定板和滑块闭合驱动杆。本实用新型采用多块式滑块结构，使得开模时断点的受力方向为四周，这样撕拉环的手力变得均匀，断点连接处也较为均匀，开盖力均匀，模具非常紧凑降低了生产成本，提高了生产效率。

Description

模块化瓶盖模具

技术领域

本实用新型属于瓶盖注塑成型领域，特别涉及模块化瓶盖模具。

背景技术

传统的多腔瓶盖模具滑块多为HALF滑块式，由于瓶盖撕拉环（如图1，E处所示），断点必须按照滑块开模方向设计，所以传统的HALF滑块模具会导致撕拉环断点连接长度不一致，在两HALF块撕拉环接触处连接部分较大，如图2，断点连接长度不均匀，使得用户开盖时较为吃力，开盖体验较差。

传统的模具通常将型芯以及型芯顶出部件全部安装于型芯固定板内，如图4所示，且模具与型芯固定板的连接采用固定式连接方式，对于模具的对中定位要求非常严格，特别是高腔模具，一个模具的对中偏差会影响相邻的一个，进而影响第三个模具，因此型芯固定板的精度要求非常高。如若对其中一个模具进行更换，则需要将整个型芯固定板拆开，费时费力，整个过程需要1至2天的时间，影响生产效率。所有的模具的型芯顶出部件都安装在型芯模板上，对型芯模板的受重力有较高的要求，因此型芯模板常常做得非常厚重，模具本身型芯工件较长，一般大于300mm，加工精度要求非常高，模具在工作过程中磨损较快，模具维护成本高寿命较短。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了模块化瓶盖模具。

本实用新型技术方案如下：

模块化瓶盖模具，包括动模组和定模组，所述动模组和定模组分别安装于型芯固定板和型腔固定板上，所述定模组包括型腔，所述型腔内部设有浇口镶套和型腔镶件，所述动模组包括型芯和顶出杆，所述顶出杆顶部与第一顶出板相接触，所述第一顶出板内部设有滑块开模推圈，所述滑块开模推圈上方设有3个数量以上的滑块，所述滑块外侧设有滑块固定板和和滑块闭合驱动杆，所述开模推圈内侧设有第一型芯镶件，所述第一型芯镶件内侧设有第二型芯镶件，所述第二型芯镶件的内侧设有型芯冷却镶件，所述第一顶出板的下方设有第二顶出板，所述第二顶出板的下方设有顶出活塞。

作为优选的，所述动模组四角处设有浮动型芯导正机构，所述浮动型芯包括螺钉，所述螺钉底部外围设有限距柱，所述限距柱下方设有若干弹性垫圈。

作为优选的，所述型芯固定板上的动模组的个数及型腔固定板定模组的个数不限于一组，根据型芯和型腔个数，可以做成32腔、48腔和64腔以上。

作为优选的，所述动模组和定模组通过定位弹销相配合连接。

作为优选的，所述动模组与型芯固定板之间设有第一导柱。

作为优选的，所述定模组上设有定位导柱和第二导柱，所述动模组上设有定位导套，所述定位导柱与定位导套相适配。

作为优选的，所述滑块个数是4个。

本实用新型有益效果在于：1）区别于传统的HALF块，见图2，两端受力，滑块采用多块式，使得开模时断点的受力方向为四周，见图3，这样撕拉环的手力变得均匀，断点连接处也较为均匀，开盖力均匀，因而获得较好的用户体验；2）将型芯顶出件、型芯和型腔作为一个模块化的整体，该整体模块设有4个型芯型腔组，因此模具非常紧凑，工件尺寸非常短小，小于160mm，如图5，易于加工，大大简化了模架设计，模具重量大大降低，模具材料成本降低；可运行于低吨位注塑机；3）模具维护方便，直接在注塑机上快速更换型芯型腔，将动模组和定模组分开后，直接将连接模组与固定板之间的螺钉拆除，就可以更换受损模具，整个过程不超过15分钟，大大提高了生产效率；4）模具模块通用性好，全部型芯可以互换；5）动模组四角处设有浮动型芯导正机构，包括螺钉，所述螺钉底部外围设有限距柱，所述限距柱下方设有若干弹性垫圈，可调整限距柱的长度来改变弹性垫圈的预压力，这样浮动动模组会根据型腔模块自动校正对中定位，使得模具的加工精度不再要求那么高，从而降低了生产成本；6）多滑块的设计非常适宜于将产品标记印制在瓶盖侧壁，且产品标记分布均匀，以提高产品在货架上的认知度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是撕拉环式瓶盖立体结构图。

图2是传统模具生产的瓶盖撕拉环断点结构示意图。

图3是本实用新型生产的瓶盖撕拉环断点结构示意图。

图4是传统模具剖视图。

图5是本实用新型结构剖视图一。

图6是本实用新型动模组的立体结构图。

图7是本实用新型定模组的立体结构图。

图8是本实用新型动模组主视图。

图9是图8中A-B方向的剖视图。

图10是图8中A-C方向的剖视图。

图11是图8中D-B方向的剖视图。

图12是图11中F处的局部放大图。

图13是本实用新型第一实施例32腔动模组和定模组的结构示意图。

图14是本实用新型第二实施例48腔动模组和定模组的结构示意图。

图15是本实用新型第三实施例48腔动模组和定模组的结构示意图。

图16是本实用新型制造带有标记的产品立体结构图。

其中：1、型腔固定板；2、浇口镶套；3、型腔；4、型腔镶件；5、滑块；6、螺纹型芯镶件；7、定位弹销；8、滑块固定板。9、第一型芯镶件；10、滑块开模推圈；11、动模组；12、第一顶出板；13、第二顶出板；14、型芯；15、型芯固定板；16、第二型芯镶件；17、型芯冷却镶件；18、第一导柱；19、顶出杆；20、顶出活塞；21、滑块闭合驱动杆；22、定模组；23、热流道；24、螺钉；25、限距柱；26、弹性垫圈；27、定位导柱；28、定位导套；29、第二导柱；30、撕拉环；31、瓶盖；32、标记。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

参阅图6至图12。

实施例1。

模块化瓶盖模具，包括动模组11和定模组22，所述动模组11和定模组22分别安装于型芯固定板15和型腔固定板1上，所述定模组22包括型腔3，所述型腔3内部设有浇口镶套2和型腔镶件4，所述动模组11包括型芯14和顶出杆19，所述顶出杆9顶部与第一顶出板12相接触，所述第一顶出板12内部设有滑块开模推圈10，所述滑块开模推圈10上方设有4个滑块5，所述滑块5外侧设有滑块固定板8和滑块闭合驱动杆21，所述开模推圈10内侧设有第一型芯镶件9，所述第一型芯镶件9的上方设有螺纹型芯镶件6，所述第一型芯镶件9内侧设有第二型芯镶件16，所述第二型芯镶件16的内侧设有型芯冷却镶件17，所述第一顶出板12的下方设有第二顶出板13，所述第二顶出板13的下方设有顶出活塞20。

所述动模组11四角处设有浮动型芯导正机构，所述浮动型芯包括螺钉25，所述螺钉24底部外围设有限距柱25，所述限距柱25下方设有若干弹性垫圈26。

如图14，所述型芯固定板15上的动模组11的个数及型腔固定板1定模组22的个数为8组，所述型腔3为32腔。

所述动模组11和定模组22通过定位弹销7相配合连接。

所述动模组11与型芯固定板15之间设有第一导柱18。

所述定模组22上设有定位导柱27和第二导柱29，所述动模组11上设有定位导套28，所述定位导柱27与定位导套28相适配。

实施例2。

模块化瓶盖模具，包括动模组11和定模组22，所述动模组11和定模组22分别安装于型芯固定板15和型腔固定板1上，所述定模组22包括型腔3，所述型腔3内部设有浇口镶套2和型腔镶件4，所述动模组11包括型芯14和顶出杆19，所述顶出杆9顶部与第一顶出板12相接触，所述第一顶出板12内部设有滑块开模推圈10，所述滑块开模推圈10上方设有4个滑块5，所述滑块5上外侧设有滑块固定板8和滑块闭合驱动杆21，所述开模推圈10内侧设有第一型芯镶件9，所述第一型芯镶件9的上方设有螺纹型芯镶件6，所述第一型芯镶件9内侧设有第二型芯镶件16，所述第二型芯镶件16的内侧设有型芯冷却镶件17，所述第一顶出板12的下方设有第二顶出板13，所述第二顶出板13的下方设有顶出活塞20。

所述动模组11四角处设有浮动型芯导正机构，所述浮动型芯包括螺钉25，所述螺钉24底部外围设有限距柱25，所述限距柱25下方设有若干弹性垫圈26。

如图15，所述型芯固定板15上的动模组11的个数及型腔固定板1定模组22的个数为12组，所述型腔3为48腔。

所述动模组11和定模组22通过定位弹销7相配合连接。

所述动模组11与型芯固定板15之间设有第一导柱18。

所述定模组22上设有定位导柱27和第二导柱29，所述动模组11上设有定位导套28，所述定位导柱27与定位导套28相适配。

实施例3。

模块化瓶盖模具，包括动模组11和定模组22，所述动模组11和定模组22分别安装于型芯固定板15和型腔固定板1上，所述定模组22包括型腔3，所述型腔3内部设有浇口镶套2和型腔镶件4，所述动模组11包括型芯14和顶出杆19，所述顶出杆9顶部与第一顶出板12相接触，所述第一顶出板12内部设有滑块开模推圈10，所述滑块开模推圈10上方设有4个滑块5，所述滑块5上外侧设有滑块固定板8和滑块闭合驱动杆21，所述开模推圈10内侧设有第一型芯镶件9，所述第一型芯镶件9的上方设有螺纹型芯镶件6，所述第一型芯镶件9内侧设有第二型芯镶件16，所述第二型芯镶件16的内侧设有型芯冷却镶件17，所述第一顶出板12的下方设有第二顶出板13，所述第二顶出板13的下方设有顶出活塞20。

所述动模组11四角处设有浮动型芯导正机构，所述浮动型芯包括螺钉25，所述螺钉24底部外围设有限距柱25，所述限距柱25下方设有若干弹性垫圈26。

如图15，所述型芯固定板15上的动模组11的个数及型腔固定板1定模组22的个数为16组，所述型腔3为64腔。

所述动模组11和定模组22通过定位弹销7相配合连接。

所述动模组11与型芯固定板15之间设有第一导柱18。

所述定模组22上设有定位导柱27和第二导柱29，所述动模组11上设有定位导套28，所述定位导柱27与定位导套28相适配。

本实用新型工作原理是，第一步，产品注塑：将本实用新型安装于注塑机台上，模具闭合，注塑机通过热流道23将熔融的塑料注射到模具的模腔内，然后保压，冷却；第二步，模具开模，产品从型芯中顶出：动、定模组侧分开，与注塑机连接的顶出杆19在注塑机的顶出机构驱动下，将第一顶出板12上的滑块开模推圈10驱动向前，滑块开模推圈10驱动滑块5向外位移，滑块开模推圈10的斜面推动滑块5内面斜面,滑块向外移动,如图10所示，与此同时，顶出活塞20在汽缸驱动下，将第二顶出板13顶出到极限位置，此步的目的是将第二型芯镶件16脱离出瓶盖内侧密封环，滑块闭合驱动杆21往前顶出到极限位置，如图6所示，顶出杆19继续向前，其驱动滑块开模推10圈将产品从第一型芯镶件9和螺纹型芯镶件6剥离出来，并落出模具。

第三布，模具复位，在注塑机的顶出机构驱动下，顶出杆将第一顶出板12和第二顶出板13拉回复位，滑块闭合驱动杆21头部斜面往回位移时,其斜面会推动滑块5的外部斜面向内位移，此时滑块5还未全部闭合到位，型腔镶件4继续驱动滑块5直至完全闭合，并进行下一循环周期注塑。

本实用新型对中定位原理是，在模具合模过程中，位于型腔3侧的定位导柱27插入型芯侧的定位导套28，如图6和图7所示，对模具型芯型腔进行预定位，此时型芯模块会根据型腔模块的第二导柱29的位置来对中，当模具完全闭合时，则型腔与型芯间的相互精确定位斜面对齐并完成精确的模具对中过程，共有4套弹性垫圈26作用于每组型芯模块之下，并根据具体的成形压力来选型弹性垫圈以提供动模组11的“悬浮”，而且可根据不同的预压力要求，可调整限距柱25得长度来改变弹性垫圈的预压力。由于定模组22是精确定位于型腔模板，所以“悬浮”式的动模组11会根据定模组22校正对中定位，其消除了由于模具模板加热变形或加工误差而带来的模具对位偏差，大大减少了模具磨损和延长了模具寿命，也弥补了由于注塑机台模板的加工或装配偏差。

上述附图及实施例仅用于说明本实用新型，任何所属技术领域普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，或改用其他花型做此技术上的改变，都皆应视为不脱离本实用新型专利范畴。

Claims (7)

1.模块化瓶盖模具，包括动模组（11）和定模组（22），其特征在于：所述动模组（11）和定模组（22）分别安装于型芯固定板（15）和型腔固定板（1）上，所述定模组（22）包括型腔（3），所述型腔（3）内部设有浇口镶套（2）和型腔镶件（4），所述动模组（11）包括型芯（14）和顶出杆（19），所述顶出杆（19）顶部与第一顶出板（12）相接触，所述第一顶出板（12）内部设有滑块开模推圈（10），所述滑块开模推圈（10）上方设有3个数量以上的滑块（5），所述滑块（5）外侧设有滑块固定板（8）和滑块闭合驱动杆（21），所述开模推圈（10）内侧设有第一型芯镶件（9），所述第一型芯镶件（9）的上方设有螺纹型芯镶件（6），所述第一型芯镶件（9）内侧设有第二型芯镶件（16），所述第二型芯镶件（16）的内侧设有型芯冷却镶件（17），所述第一顶出板（12）的下方设有第二顶出板（13），所述第二顶出板（13）的下方设有顶出活塞（20）。

2.根据权利要求1所述的模块化瓶盖模具，其特征在于：所述动模组（11）四角处设有浮动型芯导正机构，所述浮动型芯包括螺钉（25），所述螺钉（24）底部外围设有限距柱（25），所述限距柱（25）下方设有若干弹性垫圈（26）。

3.根据权利要求2所述的模块化瓶盖模具，其特征在于：所述型芯固定板（15）上的动模组（11）的个数及型腔固定板（1）定模组（22）的个数不限于一组，根据型芯和型腔个数，可以做成32腔、48腔和64腔以上。

4.根据权利要求3所述的模块化瓶盖模具，其特征在于：所述动模组（11）和定模组（22）通过定位弹销（7）相配合连接。

5.根据权利要求4所述的模块化瓶盖模具，其特征在于：所述定模组（22）上设有定位导柱（27）和第二导柱（29），所述动模组（11）上设有定位导套（28），所述定位导柱（27）与定位导套（28）相适配。

6.根据权利要求5所述的模块化瓶盖模具，其特征在于：所述动模组（11）与型芯固定板（15）之间设有第一导柱（18）。

7.根据权利要求1至6中任意一项所述的模块化瓶盖模具，其特征在于：所述滑块（5）个数是4个。