CN215851095U - 一种前防撞梁总成结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车身技术领域，具体涉及一种前防撞梁总成结构，包括：前防撞梁本体，所述前防撞梁本体向前凸出，包括前壁面和后壁面，所述前壁面上部设置有向上凸起的连接部；吸能盒，所述吸能盒的前端与所述前防撞梁本体的后壁面相连；前防撞梁安装板，所述前防撞梁安装板与所述吸能盒的后端相连；前保险杠安装支架，所述前保险杠安装支架固定在所述连接部上；前防撞梁加强板，设置为支撑板结构，所述前防撞梁加强板与所述前防撞梁本体的后壁面连接；所述前防撞梁加强板设置于所述前防撞梁本体的中部。本实用新型可将前防撞梁总成结构性能提高并降低成本。

Description

一种前防撞梁总成结构

技术领域

本实用新型涉及车身技术领域，具体涉及一种前防撞梁总成结构。

背景技术

前防撞梁总成结构是车身正面碰撞吸能的必备零件，通常安装于汽车前横梁上，并隐藏在前保险杠以内，主要作用为碰撞后通过自身变形缓冲传力，从而达到保护驾驶员舱的目的。下给出传统的前防撞梁总成结构。

如图1所示，CN180SMCE平台为例，前防撞梁总成结构包括前防撞梁本体1，前保险杠安装支架2、吸能盒3、前防撞梁安装板4，其中吸能盒3是通过电弧焊分别与前防撞梁本体和前防撞梁加强板焊接连接。

如图2所示，CN180S平台为例，前防撞梁本体1上加装前防撞梁加强板5，所述前防撞梁加强板5为整体式内板结构。

如图3所示，吸能盒为第一冲压件31和第二冲压件32通过焊接成盒状。

综上所述，传统的前防撞梁总成结构存在以下问题：

1.吸能盒为两个零件通过焊接成盒状，零件多为冲压件，而冲压件模具开发时需要开发两件，且焊接工序较多，成本较大；另外由于零件数量多，工装上不易定位，导致零件焊接精度差，同时因为零件数量增加，模具费用也相应增加，管理与防错成本增加。

2.前防撞梁加强板为整体式内板结构，导致前防撞梁加强板较重，焊接点多，成本较大。

3.吸能盒与防撞梁本体通过电弧焊焊接连接，电弧焊需要焊丝和板材之间产生电弧热连接，耗能和人机消耗较大。

实用新型内容

至少解决现有技术中存在的技术问题之一，本实用新型提供了一种前防撞梁总成结构，通过改进前防撞梁总成结构，将前防撞梁总成结构性能提高并降低成本。

本实用新型的技术方案为：

本实用新型提供了一种前防撞梁总成结构，包括前防撞梁本体，所述前防撞梁本体向前凸出，包括前壁面和后壁面，所述前壁面上部设置有向上凸起的连接部；吸能盒，所述吸能盒的前端与所述前防撞梁本体的后壁面相连；前防撞梁安装板，所述前防撞梁安装板与所述吸能盒的后端相连；前保险杠安装支架，所述前保险杠安装支架固定在所述连接部上；前防撞梁加强板，设置为支撑板结构，所述前防撞梁加强板固定与所述前防撞梁本体的后壁面连接；所述前防撞梁加强板设置于所述前防撞梁本体的中部。

进一步的，所述吸能盒为一个钣金件折弯成的、且两端均为敞开式的盒装结构，所述吸能盒包括搭接处，所述搭接处通过电阻点焊焊接固定；所述吸能盒的数量为两个，分别位于所述前防撞梁本体的两端。

进一步的，所述前防撞梁加强板包括凸起的加强部，所述加强部上设置有定位孔。

进一步的，所述吸能盒与所述前防撞梁本体通过电阻点焊焊接连接；所述吸能盒与所述前防撞梁安装板通过电阻点焊焊接连接。

进一步的，所述前保险杠安装支架数量为两个、分别固定在所述前防撞梁本体的中部两侧，对称分布。

进一步的，所述前防撞梁本体还包括纵向的上延伸部和下延伸部，所述前防撞梁加强板的两端分别焊接在所述上延伸部上和所述下延伸部上。

进一步的，所述连接部包括第一凸起部，、第二凸起部，和第三凸起部，所述第二凸起部设置在所述前避壁面的上中部，所述第一凸起部和所述第三凸起部分别位于所述第二凸起部的两侧、且对称分布。

进一步的，所述前保险杠安装支架为U形板结构，U形板两端设置有翻边，所述翻边焊接在所述连接部上。

进一步的，还包括焊接在所述前壁面的安装板组件，所述安装板组件包括左安装板和右安装板，所述左安装板和右安装板的结构互为镜像，所述安装板组件用于散热器导风板的安装。

进一步的，还包括牵引钩组件，所述牵引钩组件包括牵引钩固定件和牵引钩固定支架，所述牵引钩固定块件一端前端焊接在所述前防撞梁本体上，所述牵引钩固定块的另一端后端焊接在所述牵引钩固定支架上，所述牵引钩固定支架焊接在所述吸能盒内；所述牵引钩组件数量为两个。

本实用新型实施例所达到的有益效果为：

1.吸能盒采用一钣金折弯成盒装结构，减少零件数量，减少了焊接工序，减低了成本。

2.吸能盒与前防撞梁本体、吸能盒与前防撞梁安装板通过电弧焊焊连接改为电阻点焊焊接，提升焊接强度和稳定性，减低了耗能和人机成本。

3.前保险杠安装支架与前防撞梁的搭接面设置有了向上凸起的连接部，减少零件回弹，增加搭接强度。

4.在前车体在满足CAEGB/T2091356ODB碰撞指标的前提下，前防撞梁加强板整体式结构改为本申请中的支架结构，减少零件重量而进行轻量化设计，节省了耗材，有效降低成本。

综上所述，本实用新型的实施例与现有技术相比，成本进一步降低，较CN180SMCE平台的前防撞梁总成结构，减少2个零件，8段电弧焊焊缝，6个点焊；轻量化设计：较CN180S平台防撞梁减重1kg，节省了耗材，有效降低成本；性能更好：前防撞梁总成结构整体刚度提升，较GB/T2091356ODB碰撞性能相比高于其要求30％。

附图说明

图1是现有技术的一种前防撞梁总成结构的结构示意图。

图2是现有技术的另一种前防撞梁总成结构的结构示意图。

图3是现有技术的吸能盒的结构示意图。

图4是本实用新型一实施例的前防撞梁总成结构的结构示意图。

图5是本实用新型一实施例的吸能盒的结构示意图。

图6是本实用新型一实施例另一视角的前防撞梁总成结构的结构示意图。

图7是本实用新型一实施例的前防撞梁总成的主视示意图。

图8是图7中A处的剖面示意图。

图中，1、前防撞梁本体；11、前壁面；12、后壁面；13、连接部；131、第一凸起部；132、第二凸起部；133、第三凸起部；14、上延伸部；15、下延伸部；2、前保险杠安装支架；3、吸能盒；31、第一冲压件；32、第二冲压件；33、搭接处；4、前防撞梁安装板；5、前防撞梁加强板；51、加强部；52、定位孔；6、安装板组件；61、左安装板；62、右安装板；7、牵引钩组件；71、牵引钩固定件；72、牵引钩固定支架。

具体实施方式

为便于本领域的技术人员理解本实用新型，下面结合附图说明本实用新型的具体实施方式。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

如图4～8所示，本实用新型提供了一种前防撞梁总成结构，包括：

前防撞梁本体1，该前防撞梁本体1向前凸出，包括前壁面11和后壁面12，该前壁面11上部设置有向上凸起的连接部13；

吸能盒3，该吸能盒3的前端与该前防撞梁的后壁面12相连；

前防撞梁安装板4，该前防撞梁安装板4与该吸能盒3的后端相连；

前保险杠安装支架2，该前保险杠安装支架2固定在该连接部13上；

前防撞梁加强板5，设置为支撑板结构，该前防撞梁加强板5与该前防撞梁本体1的后壁面12连接，该前防撞梁加强板5设置于该前防撞梁本体1的中部。

吸能盒3的数量为两个，分别位于所述前防撞梁本体1的两端。

如图4所示，前防撞梁加强板5为支撑板结构，该支撑板结构的上下两端分别与该前防撞梁本体1的后壁面12焊接，前防撞梁加强板5包括凸起的加强部51，所述加强部51上设置有定位孔52，具体的定位孔52可以为两个。使用焊接工装时，将焊接工装通过定位孔52固定，从而保证前防撞梁加强板5的焊接位置精准。在前车体在满足CAEGB/T2091356ODB碰撞指标的前提下，前防撞梁加强板5将整体式结构改为本申请中的支撑板结构，减少零件重量而进行轻量化设计，节省了耗材，有效降低成本。

进一步来说，前防撞梁本体1还包括纵向的上延伸部14和下延伸部15，前防撞梁加强板5的上下两端分别焊接在上延伸部14上和所述下延伸部15上。

如图5所示，吸能盒3为一个钣金件折弯成、且两端均为敞开式的盒装结构，吸能盒3包括搭接处33，该搭接处33通过电阻点焊焊接固定。吸能盒3由现有技术中的两个冲压件改为一个钣金件折弯而成，减少零件数量，减少了焊接工序，减低了成本。

该实施例中，吸能盒3与前防撞梁本体1通过电阻点焊焊接连接；吸能盒3与前防撞梁安装板4通过电阻点焊焊接连接。电弧焊需要焊丝和板材之间电弧热连接，电阻点焊是通过板材自身电阻热融化连接，将焊接方式由电弧焊焊连接改为电阻点焊焊接，提升了焊接强度和稳定性，减低了耗能和人机成本。

如图6所示，该前防撞梁总成结构还包括安装板组件6和牵引钩组件7。

具体来说，该安装板组件6包括左安装板61和右安装板62，左安装板61和右安装板62结构互为镜像，左安装板61和右安装板62分别焊接在前防撞梁本体1的前壁面11的两端。安装板组件6用于散热器导风板的安装，左安装板61和右安装板62上开设有用于安装散热器导风板安装孔，安装方式可以通过卡扣连接。

如图8所示，牵引钩组件7包括牵引钩固定件71和牵引钩固定支架72，牵引钩固定件71前端焊接在前防撞梁本体1上，牵引钩固定块的后端焊接在牵引钩固定支架72上，牵引钩固定支架72焊接在吸能盒3内。牵引钩组件7数量可以为两个。

如图7所示，前保险杠安装支架2数量为两个，分别焊接在前防撞梁本体1的中部两侧，且对称分布。具体的，前保险杠安装支架2为U形板结构，U形板两端设置有翻边，所述翻边焊接在所述连接部13上。连接部13包括第一凸起部131，第二凸起部132，和第三凸起部133，第二凸起部132设置在前壁面11上中部，第一凸起部131和第三凸起部133分别位于第二凸起部132的两侧、且对称分布。

以上所述的本实用新型实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种前防撞梁总成结构，其特征在于，包括：

前防撞梁本体(1)，所述前防撞梁本体(1)向前凸出，包括前壁面(11)和后壁面(12)，所述前壁面(11)上部设置有向上凸起的连接部(13)；

吸能盒(3)，所述吸能盒(3)的前端与所述前防撞梁本体(1)的后壁面(12)相连；

前防撞梁安装板(4)，所述前防撞梁安装板(4)与所述吸能盒(3)的后端相连；

前保险杠安装支架(2)，所述前保险杠安装支架(2)固定在所述连接部(13)上；

前防撞梁加强板(5)，设置为支撑板结构，所述前防撞梁加强板(5)与所述前防撞梁本体(1)的后壁面(12)连接；所述前防撞梁加强板(5)设置于所述前防撞梁本体(1)的中部。

2.根据权利要求1所述的一种前防撞梁总成结构，其特征在于：所述吸能盒(3)为一个钣金件折弯、且两端均为敞开式的盒装结构，所述吸能盒(3)包括搭接处(33)，所述搭接处(33)通过电阻点焊焊接固定；所述吸能盒(3)的数量为两个，分别位于所述前防撞梁本体(1)的两端。

3.根据权利要求1所述的一种前防撞梁总成结构，其特征在于：所述前防撞梁加强板(5)包括凸起的加强部(51)，所述加强部(51)上设置有定位孔(52)。

4.根据权利要求1所述的一种前防撞梁总成结构，其特征在于：所述吸能盒(3)与所述前防撞梁本体(1)通过电阻点焊焊接连接；所述吸能盒(3)与所述前防撞梁安装板(4)通过电阻点焊焊接连接。

5.根据权利要求1所述的一种前防撞梁总成结构，其特征在于：所述前保险杠安装支架(2)数量为两个、分别固定在所述前防撞梁本体(1)的中部两侧，对称分布。

6.根据权利要求1所述的一种前防撞梁总成结构，其特征在于：所述前防撞梁本体(1)还包括纵向的上延伸部(14)和下延伸部(15)，所述前防撞梁加强板(5)的两端分别焊接在所述上延伸部(14)上和所述下延伸部(15)上。

7.根据权利要求1所述的一种前防撞梁总成结构，其特征在于：所述连接部(13)包括第一凸起部(131)、第二凸起部(132)和第三凸起部(133)，所述第二凸起部(132)设置在所述前壁面(11)的上中部，所述第一凸起部(131)和所述第三凸起部(133)分别位于所述第二凸起部(132)的两侧、且对称分布。

8.根据权利要求1所述的一种前防撞梁总成结构，其特征在于：所述前保险杠安装支架(2)为U形板结构，U形板两端设置有翻边，所述翻边焊接在所述连接部(13)上。

9.根据权利要求1所述的一种前防撞梁总成结构，其特征在于：还包括焊接在所述前壁面(11)的安装板组件(6)，所述安装板组件(6)包括左安装板(61)和右安装板(62)，所述左安装板(61)和右安装板(62)的结构互为镜像。

10.根据权利要求1所述的一种前防撞梁总成结构，其特征在于：还包括牵引钩组件(7)，所述牵引钩组件(7)包括牵引钩固定件(71)和牵引钩固定支架(72)，所述牵引钩固定件(71)前端焊接在所述前防撞梁本体(1)上，所述牵引钩固定块的后端焊接在所述牵引钩固定支架(72)上，所述牵引钩固定支架(72)焊接在所述吸能盒(3)内；所述牵引钩组件(7)数量为两个。

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