CN215697330U - 汽车座椅线束安装支架的双工位冲压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了汽车座椅线束安装支架的双工位冲压模具，包括冲压底座、冲压顶座、设置在冲压底座与冲压顶座之间的冲压成型工位和冲孔弯折工位，冲压成型工位包括冲压承载位和冲压成型位；冲孔弯折工位包括承载座体和冲压型板体，承载座体上设有弯折沿型台、配接孔位避让槽、线束通孔避让槽，冲压型板体上设有线束通孔冲头、弯折沿成型压块、配接孔位冲头。本实用新型通过先冲压翻折成型与后冲孔弯折成型相配合方式，提高了汽车座椅线束安装支架的成型精度，尤其是线束通孔和弯折沿的成型位置精度较高，满足后续组装配合需求。采用双工位配合实现连贯成型，简化了传统冲压工艺、降低了成型难度、提高了冲压生产效率，满足批量化流水作业需求。

Description

汽车座椅线束安装支架的双工位冲压模具

技术领域

本实用新型涉及汽车座椅线束安装支架的双工位冲压模具，属于冲压模具的技术领域。

背景技术

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。大部分是板材经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

冲压模具需要根据工件需要成型形态结构进行设计，对定位、弯折、冲孔、裁切等进行合理设计，而根据工艺形态结构可以设计出各种各样适应性冲压模具，这些冲压模具在成型精度和成型稳定性上存在较大差异。

目前存在一种特定的线束安装支架，其包括盖板主体，该盖板主体具备弯折外缘壁及若干线束通孔，弯折外缘壁上设有相对设置的弯折配接臂和配接立板，该弯折配接臂具备与盖板主体相平行的弯折板部，该弯折板部的自由端设有弯折沿，弯折板部上具备配接孔位，其结构较为复杂，传统冲压成型工艺是在基板上首先成型线束通孔和配接孔位，然后再通过冲压模具进行歪着外缘壁、弯折配接臂和配接主板的成型，最后再进行弯折沿的成型，由于通孔和孔位在先加工，后期冲压成型过程中容易造成通孔和配接孔位的偏移，尤其是配接孔位，其在弯折配接臂成型过程中会存在较大不确定性，造成工件精度缺失。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统冲压成型工件孔位精度不足造成工件报废的问题，提出汽车座椅线束安装支架的双工位冲压模具。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

汽车座椅线束安装支架的双工位冲压模具，所述线束安装支架包括盖板主体，所述盖板主体具备弯折外缘壁、镂空区及若干线束通孔，所述弯折外缘壁上设有相对设置的弯折配接臂和配接立板，所述弯折配接臂包括弯折板部，所述弯折板部的自由端设有弯折沿，所述弯折板部上具备配接孔位，所述双工位冲压模具用于对基板冲压成型，

所述基板包括所述镂空区，所述双工位冲压模具包括冲压底座、冲压顶座、设置在所述冲压底座与冲压顶座之间的冲压成型工位和冲孔弯折工位，

所述冲压成型工位包括设置在所述冲压底座上冲压承载位和设置在所述冲压顶座上的冲压成型位，所述冲压承载位包括冲压成型腔槽、用于所述弯折板部成型的弯折板部型位、用于对基板进行外轮廓限位的外轮廓限位机构，所述冲压成型腔槽的底壁上设有与所述镂空区相配合的对位桩体，所述冲压成型位包括用于与所述冲压成型腔槽相配合的冲压成型块、用于与所述弯折板部型位相配合的弯折板压接桩，所述冲压成型块的冲压面上设有用于避让所述对位桩体的避让腔槽；

所述冲孔弯折工位包括设置在所述冲压底座上的承载座体和设置在所述冲压顶座上的冲压型板体，所述承载座体上设有用于支撑所述盖板主体的盖板支撑型块、用于避让所述配接立板的配接立板避让槽位、用于支撑所述弯折板部的弯折板部支撑台、用于所述弯折沿成型的弯折沿型台，所述盖板支撑型块上设有用于与所述镂空区相配合的对位体及若干用于所述线束通孔成型的线束通孔避让槽，所述弯折板部支撑台上设有用于所述配接孔位成型的配接孔位避让槽，所述冲压型板体上用于与所述对位体相配合的对位体避让槽、用于与所述线束通孔避让槽一一对应设置的线束通孔冲头、用于与所述弯折板部支撑台相配合的弯折板部压接桩、用于与所述弯折沿型台相配合的弯折沿成型压块，所述弯折板部压接桩上设有与所述配接孔位避让槽相配合的配接孔位冲头。

优选地，所述承载座体上设有用于对所述弯折外缘壁进行外周限位的外周限位机构。

优选地，所述对位桩体包括相间隔设置的两个立柱，所述对位体包括相间隔设置的两个立桩。

优选地，所述盖板支撑型块可拆卸设置在所述承载座体上，所述冲压型板体可拆卸设置在所述冲压顶座上。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.通过先冲压翻折成型与后冲孔弯折成型相配合的方式，提高了汽车座椅线束安装支架的成型精度，尤其是线束通孔和弯折沿的成型位置精度较高，满足后续组装配合需求。

2.采用双工位配合实现连贯成型，简化了传统冲压工艺、降低了成型难度、提高了冲压生产效率，满足批量化流水作业需求。

3.具备可替换的冲孔弯折工位设计，能满足各种线束通孔灵活排布需求，应用更灵活，降低了模具成本。

附图说明

图1是本实用新型汽车座椅线束安装支架的双工位冲压模具的结构示意图。

图2是本实用新型中冲压底座的结构示意图。

图3是本实用新型中冲压顶座的结构示意图。

图4是本实用新型中基板的结构示意图。

图5是本实用新型中冲压成型工件的结构示意图。

图6是本实用新型中线束安装支架的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供汽车座椅线束安装支架的双工位冲压模具。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

汽车座椅线束安装支架的双工位冲压模具，如图6所示，线束安装支架1包括盖板主体11，盖板主体11具备弯折外缘壁12、镂空区13及若干线束通孔14，弯折外缘壁12上设有相对设置的弯折配接臂15和配接立板16，弯折配接臂15包括弯折板部17，弯折板部17的自由端设有弯折沿18，弯折板部17上具备配接孔位19。

该工件存在大量地线束通孔14和配接孔位19，传统冲压工艺在基板上加工出这些线束通孔和配接孔位后再进行冲压成型，孔位在工件上的位置精度较差，无法满足产品精度需求，另外弯折沿18需要二次冲压，如此基板成本和冲压成本均较高。

针对此情况，本案提出了双工位冲压模具，其具备冲压成型工位4和冲孔弯折工位5，用于对基板2冲压成型。参照图4至图6所示，首先该基板2包括镂空区13，而图5为经过冲压成型工位4的冲压成型工件3的结构图，即首先对弯折外缘壁12、配接立板16和弯折配接臂15进行成型，然后如图6所示，再进行弯折沿18、配接孔位19及线束通孔14的成型，如此提高了各孔位精度，同时满足弯折沿18的成型需求。

具体地，如图1至图3所示，双工位冲压模具包括冲压底座、冲压顶座、设置在冲压底座与冲压顶座之间的冲压成型工位4和冲孔弯折工位5。

冲压成型工位4包括设置在冲压底座上冲压承载位6和设置在冲压顶座上的冲压成型位7，冲压承载位6包括冲压成型腔槽61、用于弯折板部成型的弯折板部型位62、用于对基板进行外轮廓限位的外轮廓限位机构63，冲压成型腔槽61的底壁上设有与镂空区相配合的对位桩体64，冲压成型位7包括用于与冲压成型腔槽相配合的冲压成型块71、用于与弯折板部型位相配合的弯折板压接桩72，冲压成型块71的冲压面上设有用于避让对位桩体的避让腔槽73。

具体地说明，在进行冲压成型时，基板2位于冲压成型腔槽61上并且由外轮廓限位机构63进行外轮廓限位，然后通过冲压成型块71将基板2朝向冲压成型腔槽61下压，下压过程中，通过镂空区与对位桩体64进行导向，在基板2上成型弯折外缘壁12、配接立板16和弯折配接臂15的立壁部位，而弯折板部型位62与弯折板压接桩72实现弯折配接臂15的弯折板部17，实现如图6所示冲压成型工件3的成型。

该冲孔弯折工位5包括设置在冲压底座上的承载座体8和设置在冲压顶座上的冲压型板体9，承载座体8上设有用于支撑盖板主体的盖板支撑型块81、用于避让配接立板的配接立板避让槽位、用于支撑弯折板部的弯折板部支撑台82、用于弯折沿成型的弯折沿型台83，盖板支撑型块81上设有用于与镂空区相配合的对位体84及若干用于线束通孔成型的线束通孔避让槽85，弯折板部支撑台82上设有用于配接孔位成型的配接孔位避让槽，冲压型板体9上用于与对位体相配合的对位体避让槽91、用于与线束通孔避让槽一一对应设置的线束通孔冲头92、用于与弯折板部支撑台相配合的弯折板部压接桩93、用于与弯折沿型台相配合的弯折沿成型压块94，弯折板部压接桩上设有与配接孔位避让槽相配合的配接孔位冲头95。

具体地实现过程及原理说明：

该冲压弯折工位5用于对冲压成型工件3进行倒扣搭载，通过盖板支撑型块81进行支撑，而配接立板避让槽位用于配接立板避让，附图中省略了配接立板避让槽位的图示及标注，仅需要满足避让配接立板16需求即可。

在进行冲压过程中，依然通过镂空区对位，满足下行位置精度导向需求，在冲压过程中，线束通孔冲头92和配接孔位冲头95实现冲孔作业，如此孔位精度较高，而弯折沿成型压块94与弯折沿型台83相配合实现弯折沿18的成型，产品合格率得到较大提升。

在一个具体实施例中，承载座体8上设有用于对弯折外缘壁进行外周限位的外周限位机构80。

具体地说明，盖板支撑型块81主要是面支撑，对冲压成型工件3的定位主要为对位体84，因此本实施例增加了外周限位机构80，其与对位体84相配合提高了对冲压成型工件3的支撑位置精度。

需要说明的是，本案中对位桩体包括相间隔设置的两个立柱，对位体包括相间隔设置的两个立桩。该分隔设计能满足一定地公差配合，使得搭载更流畅高效。

在一个具体实施例中，盖板支撑型块可拆卸设置在承载座体上，冲压型板体可拆卸设置在冲压顶座上。

具体地说明，本案中的线束安装支架1存在多种规格，其外型形态一致，即冲压成型工件3是一致的，但是线束通孔14的位置存在多种不同需求，因此采用可替换的盖板支撑型块和冲压型板体设计，能对冲压成型工件3进行不同孔槽的冲切成型，应用更灵活。

通过以上描述可以发现，本实用新型汽车座椅线束安装支架的双工位冲压模具，通过先冲压翻折成型与后冲孔弯折成型相配合的方式，提高了汽车座椅线束安装支架的成型精度，尤其是线束通孔和弯折沿的成型位置精度较高，满足后续组装配合需求。采用双工位配合实现连贯成型，简化了传统冲压工艺、降低了成型难度、提高了冲压生产效率，满足批量化流水作业需求。具备可替换的冲孔弯折工位设计，能满足各种线束通孔灵活排布需求，应用更灵活，降低了模具成本。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.汽车座椅线束安装支架的双工位冲压模具，所述线束安装支架包括盖板主体，所述盖板主体具备弯折外缘壁、镂空区及若干线束通孔，所述弯折外缘壁上设有相对设置的弯折配接臂和配接立板，所述弯折配接臂包括弯折板部，所述弯折板部的自由端设有弯折沿，所述弯折板部上具备配接孔位，所述双工位冲压模具用于对基板冲压成型，其特征在于：

所述基板包括所述镂空区，所述双工位冲压模具包括冲压底座、冲压顶座、设置在所述冲压底座与冲压顶座之间的冲压成型工位和冲孔弯折工位，

所述冲压成型工位包括设置在所述冲压底座上的冲压承载位和设置在所述冲压顶座上的冲压成型位，所述冲压承载位包括冲压成型腔槽、用于所述弯折板部成型的弯折板部型位、用于对基板进行外轮廓限位的外轮廓限位机构，所述冲压成型腔槽的底壁上设有与所述镂空区相配合的对位桩体，所述冲压成型位包括用于与所述冲压成型腔槽相配合的冲压成型块、用于与所述弯折板部型位相配合的弯折板压接桩，所述冲压成型块的冲压面上设有用于避让所述对位桩体的避让腔槽；

所述冲孔弯折工位包括设置在所述冲压底座上的承载座体和设置在所述冲压顶座上的冲压型板体，所述承载座体上设有用于支撑所述盖板主体的盖板支撑型块、用于避让所述配接立板的配接立板避让槽位、用于支撑所述弯折板部的弯折板部支撑台、用于所述弯折沿成型的弯折沿型台，所述盖板支撑型块上设有用于与所述镂空区相配合的对位体及若干用于所述线束通孔成型的线束通孔避让槽，所述弯折板部支撑台上设有用于所述配接孔位成型的配接孔位避让槽，所述冲压型板体上设有用于与所述对位体相配合的对位体避让槽、用于与所述线束通孔避让槽一一对应设置的线束通孔冲头、用于与所述弯折板部支撑台相配合的弯折板部压接桩、用于与所述弯折沿型台相配合的弯折沿成型压块，所述弯折板部压接桩上设有与所述配接孔位避让槽相配合的配接孔位冲头。

2.根据权利要求1所述汽车座椅线束安装支架的双工位冲压模具，其特征在于：

所述承载座体上设有用于对所述弯折外缘壁进行外周限位的外周限位机构。

3.根据权利要求1所述汽车座椅线束安装支架的双工位冲压模具，其特征在于：

所述对位桩体包括相间隔设置的两个立柱，所述对位体包括相间隔设置的两个立桩。

4.根据权利要求1所述汽车座椅线束安装支架的双工位冲压模具，其特征在于：

所述盖板支撑型块可拆卸设置在所述承载座体上，所述冲压型板体可拆卸设置在所述冲压顶座上。

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