CN215143925U - 座椅线束安装支架的双工位冲压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了座椅线束安装支架的双工位冲压模具，包括冲压底座和冲压顶座，冲压底座与冲压顶座之间设有用于将基板冲压成型为过渡工件的第一冲压工位、用于将过渡工件冲压成型为座椅线束安装支架的第二冲压工位。本实用新型能实现座椅线束安装支架的高精度成型，采用合理的分步设计，使得产品分步冲压成型精度得到较大提升，同时双工位同步作业冲压行程及参数更统一，产品成型合格率得到较大提升。具备针对各工位的相对行程导向，其与合模导向相结合，使得局部成型更可靠稳定，产品精度得到较大提升。省略了过渡物料周转，冲压成型效率得到较大提升，同时降低了模具成本。

Description

座椅线束安装支架的双工位冲压模具

技术领域

本实用新型涉及座椅线束安装支架的双工位冲压模具，属于冲压模具的技术领域。

背景技术

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。大部分是板材经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

冲压模具需要根据工件需要成型形态结构进行设计，对定位、弯折、冲孔、裁切等进行合理设计，而根据工艺形态结构可以设计出各种各样适应性冲压模具，这些冲压模具在成型精度和成型稳定性上存在较大差异。

目前存在一种座椅线束安装支架，其包括具备延伸端的板片状主体，该板片状主体内设有矩形槽位和位于该矩形槽位内的弯折体，板片状主体的外周具备翻折外缘，该弯折体具备与板片状主体相连的第一弯折部和与第一弯折部相连的第二弯折部。

其结构较为复杂，传统冲压模具无法满足其一次冲压成型需求，一般需要采用多个冲压模具进行先后成型，多个冲压模具作业存在物料周转情况，影响到冲压成型效率，另外，模具冲压行程存在一定差异，导致成型公差叠加，产品成型合格率受到较大影响。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统分模冲压成型效率低及产品精度低的问题，提出座椅线束安装支架的双工位冲压模具。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

座椅线束安装支架的双工位冲压模具，所述座椅线束安装支架包括具备延伸端的板片状主体，所述板片状主体内设有矩形槽位和位于所述矩形槽位内的弯折体，所述板片状主体的外周具备翻折外缘，所述弯折体具备与所述板片状主体相连的第一弯折部和与所述第一弯折部相连的第二弯折部，

所述双工位冲压模具包括冲压底座和冲压顶座，所述冲压底座与所述冲压顶座之间设有用于将基板冲压成型为过渡工件的第一冲压工位、用于将所述过渡工件冲压成型为所述座椅线束安装支架的第二冲压工位，

所述第一冲压工位包括设置在所述冲压底座上的底座型位和设置在所述冲压顶座上的顶座型位，所述底座型位包括用于支撑所述基板的基板支撑台、设置在所述基板支撑台内的翻折外缘成型腔槽、用于对基板外轮廓限位的外轮廓限位部、设置在所述翻折外缘成型腔槽内的用于所述第二弯折部成型的第二弯折部型块，所述顶座型位包括用于与所述翻折外缘成型腔槽相配合的翻折外缘冲压型桩、用于与所述第二弯折部型块相配合的第二弯折部型腔；

所述第二冲压工位包括设置在所述冲压底座上的二次成型底座型位和设置在所述冲压顶座上的二次成型顶座型位，所述二次成型底座型位包括用于对所述过渡工件进行外轮廓限位的外缘限位部、用于所述第一弯折部成型的第一弯折部型腔，所述二次成型顶座型位包括用于与所述外缘限位部相导向配合的顶座压接型桩、设置在所述顶座压接型桩上的用于与所述第一弯折部型腔相配合的第一弯折部冲压成型块。

优选地，所述外轮廓限位部包括至少三个轮廓限位桩，并且所述轮廓限位桩的顶端具备水平向延伸的导向延伸端，所述导向延伸端之间形成用于对所述翻折外缘冲压型桩进行冲压导向的导向空间。

优选地，所述外轮廓限位部包括分设在板片状主体的延伸端两侧的两个延伸端侧挡桩，所述延伸端侧挡桩上设有所述导向延伸端。

优选地，所述第一弯折部与第二弯折部之间的弯折部上设有销孔槽，所述第二弯折部型块的根部设有用于所述销孔槽成型的销孔槽成型凸台，所述第二弯折部型腔上设有用于与所述销孔槽成型凸台相配合的销孔槽成型槽位。

优选地，所述板片状主体上设有孔槽开窗，所述二次成型底座型位包括用于所述孔槽开窗成型的孔槽开窗型腔，所述顶座压接型桩的压接面上设有与所述孔槽开窗型腔相对应配合的孔槽开窗冲压型柱。

优选地，所述第一弯折部与所述板片状主体之间的弯折部上设有销道，所述第一弯折部型腔上设有用于所述销道成型的销道成型槽位，所述第一弯折部冲压成型块上设有与所述销道成型槽位相配合的销道成型凸台。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.能实现座椅线束安装支架的高精度成型，采用合理的分步设计，使得产品分步冲压成型精度得到较大提升，同时双工位同步作业冲压行程及参数更统一，产品成型合格率得到较大提升。

2.具备针对各工位的相对行程导向，其与合模导向相结合，使得局部成型更可靠稳定，产品精度得到较大提升。

3.省略了过渡物料周转，冲压成型效率得到较大提升，同时降低了模具成本。

附图说明

图1是本实用新型座椅线束安装支架的双工位冲压模具的结构示意图。

图2是本实用新型座椅线束安装支架的双工位冲压模具中冲压底座的结构示意图。

图3是本实用新型座椅线束安装支架的双工位冲压模具中冲压顶座的结构示意图。

图4是本实用新型中基板的结构示意图。

图5是本实用新型中过渡工件的结构示意图。

图6是本实用新型中座椅线束安装支架的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供座椅线束安装支架的双工位冲压模具。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

座椅线束安装支架的双工位冲压模具，如图6所示，座椅线束安装支架1包括具备延伸端11的板片状主体10，板片状主体10内设有矩形槽位12和位于矩形槽位12内的弯折体13，板片状主体10的外周具备翻折外缘14，弯折体13具备与板片状主体10相连的第一弯折部131和与第一弯折部131相连的第二弯折部132。

针对此工件的特定结构，本案提出了如图1至图3所示的双工位冲压模具，其包括冲压底座2和冲压顶座3，冲压底座2与冲压顶座3之间设有用于将如图4所示基板4冲压成型为如图5所示过渡工件5的第一冲压工位6、用于将过渡工件5冲压成型为座椅线束安装支架的第二冲压工位7。

具体地，第一冲压工位6包括设置在冲压底座2上的底座型位61和设置在冲压顶座上的顶座型位62，底座型位61包括用于支撑基板4的基板支撑台611、设置在基板支撑台611内的翻折外缘成型腔槽612、用于对基板外轮廓限位的外轮廓限位部613、设置在翻折外缘成型腔槽内的用于第二弯折部成型的第二弯折部型块614，顶座型位62包括用于与翻折外缘成型腔槽相配合的翻折外缘冲压型桩621、用于与第二弯折部型块相配合的第二弯折部型腔622。

具体地实现过程及原理说明：

该第一冲压工位6在进行作业时，首先将基板4支承在基板支撑台611上，并且其外轮廓受到外轮廓限位部613进行精确定位，第二弯折部型块614的端面支撑在基板4的待成型位上。

在进行冲压过程中，翻折外缘冲压型桩621与翻折外缘成型腔槽612相配合，从而在基板4上成型翻折外缘14，同步地第二弯折部型腔622与第二弯折部型块614相配合形成第二弯折部132，如此满足过渡工件5的成型需求。

第二冲压工位7包括设置在冲压底座上的二次成型底座型位71和设置在冲压顶座上的二次成型顶座型位72，二次成型底座型位71包括用于对过渡工件5进行外轮廓限位的外缘限位部711、用于第一弯折部成型的第一弯折部型腔712，二次成型顶座型位72包括用于与外缘限位部相导向配合的顶座压接型桩721、设置在顶座压接型桩上的用于与第一弯折部型腔相配合的第一弯折部冲压成型块722。

具体地说明，该第二冲压工位7通过外缘限位部711实现过渡工件5的高精度搭载，并且其还具备对顶座压接型桩721的冲压导向精度配合需求，顶座压接型桩721下压后对板片状主体10进行冲压，同步地第一弯折部冲压成型块722与第一弯折部型腔712配合使得第一弯折部131成型，需要说明的是，通过顶座压接型桩721端面压接能实现弯折体13的成型稳定性，满足产品精度需求。

通过双工位设计的冲压模具，并进行合理成型分布，两个工位冲压参数相一致，使得双工位成型后的产品精度得到保障。

在一个具体实施例中，外轮廓限位部613包括至少三个轮廓限位桩8，并且轮廓限位桩的顶端具备水平向延伸的导向延伸端80，导向延伸端80之间形成用于对翻折外缘冲压型桩621进行冲压导向的导向空间9。

具体地说明，基板4的外轮廓会在成型过程中进行翻边，因此轮廓限位桩8与翻折外缘冲压型桩621之间存在较大间隙，对位精度完全由开合模导向，开合模精度存在一定地公差，采用由导向延伸端80形成的导向空间9设计，能提高翻折外缘成型过程中的精度导向，使得翻折外缘成型更稳定可靠。

外轮廓限位部613包括分设在板片状主体的延伸端两侧的两个延伸端侧挡桩81，延伸端侧挡桩上设有导向延伸端80。

具体地说明，由于导向延伸端80会对基板4上料产生垂直向的阻拦，因此采用了针对延伸端的限位，其能实现侧向穿插上料，同时能进行较为可靠的位置度限位。

在一个具体实施例中，第一弯折部与第二弯折部之间的弯折部上设有销孔槽15，第二弯折部型块的根部设有用于销孔槽成型的销孔槽成型凸台，第二弯折部型腔上设有用于与销孔槽成型凸台相配合的销孔槽成型槽位。

该实施例主要用于销孔槽15成型，满足特定结构成型需求。

在一个具体实施例中，板片状主体上设有孔槽开窗16，二次成型底座型位包括用于孔槽开窗成型的孔槽开窗型腔710，顶座压接型桩721的压接面上设有与孔槽开窗型腔相对应配合的孔槽开窗冲压型柱720。

满足孔槽开窗16成型需求，降低了基板4的加工成本，利用二次成型工位实现此类非标孔槽开窗16的成型。

在一个具体实施例中，第一弯折部与板片状主体之间的弯折部上设有销道17，第一弯折部型腔上设有用于销道成型的销道成型槽位，第一弯折部冲压成型块上设有与销道成型槽位相配合的销道成型凸台。

该销道17为选择性结构，根据工件需求可进行模具结构调整，满足特定工件的销道17成型需求。

通过以上描述可以发现，本实用新型座椅线束安装支架的双工位冲压模具，能实现座椅线束安装支架的高精度成型，采用合理的分步设计，使得产品分步冲压成型精度得到较大提升，同时双工位同步作业冲压行程及参数更统一，产品成型合格率得到较大提升。具备针对各工位的相对行程导向，其与合模导向相结合，使得局部成型更可靠稳定，产品精度得到较大提升。省略了过渡物料周转，冲压成型效率得到较大提升，同时降低了模具成本。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.座椅线束安装支架的双工位冲压模具，所述座椅线束安装支架包括具备延伸端的板片状主体，所述板片状主体内设有矩形槽位和位于所述矩形槽位内的弯折体，所述板片状主体的外周具备翻折外缘，所述弯折体具备与所述板片状主体相连的第一弯折部和与所述第一弯折部相连的第二弯折部，其特征在于：

所述双工位冲压模具包括冲压底座和冲压顶座，所述冲压底座与所述冲压顶座之间设有用于将基板冲压成型为过渡工件的第一冲压工位、用于将所述过渡工件冲压成型为所述座椅线束安装支架的第二冲压工位，

所述第一冲压工位包括设置在所述冲压底座上的底座型位和设置在所述冲压顶座上的顶座型位，所述底座型位包括用于支撑所述基板的基板支撑台、设置在所述基板支撑台内的翻折外缘成型腔槽、用于对基板外轮廓限位的外轮廓限位部、设置在所述翻折外缘成型腔槽内的用于所述第二弯折部成型的第二弯折部型块，所述顶座型位包括用于与所述翻折外缘成型腔槽相配合的翻折外缘冲压型桩、用于与所述第二弯折部型块相配合的第二弯折部型腔；

所述第二冲压工位包括设置在所述冲压底座上的二次成型底座型位和设置在所述冲压顶座上的二次成型顶座型位，所述二次成型底座型位包括用于对所述过渡工件进行外轮廓限位的外缘限位部、用于所述第一弯折部成型的第一弯折部型腔，所述二次成型顶座型位包括用于与所述外缘限位部相导向配合的顶座压接型桩、设置在所述顶座压接型桩上的用于与所述第一弯折部型腔相配合的第一弯折部冲压成型块。

2.根据权利要求1所述座椅线束安装支架的双工位冲压模具，其特征在于：

所述外轮廓限位部包括至少三个轮廓限位桩，并且所述轮廓限位桩的顶端具备水平向延伸的导向延伸端，所述导向延伸端之间形成用于对所述翻折外缘冲压型桩进行冲压导向的导向空间。

3.根据权利要求2所述座椅线束安装支架的双工位冲压模具，其特征在于：

所述外轮廓限位部包括分设在板片状主体的延伸端两侧的两个延伸端侧挡桩，所述延伸端侧挡桩上设有所述导向延伸端。

4.根据权利要求1所述座椅线束安装支架的双工位冲压模具，其特征在于：

所述第一弯折部与第二弯折部之间的弯折部上设有销孔槽，所述第二弯折部型块的根部设有用于所述销孔槽成型的销孔槽成型凸台，所述第二弯折部型腔上设有用于与所述销孔槽成型凸台相配合的销孔槽成型槽位。

5.根据权利要求1所述座椅线束安装支架的双工位冲压模具，其特征在于：

所述板片状主体上设有孔槽开窗，所述二次成型底座型位包括用于所述孔槽开窗成型的孔槽开窗型腔，所述顶座压接型桩的压接面上设有与所述孔槽开窗型腔相对应配合的孔槽开窗冲压型柱。

6.根据权利要求1所述座椅线束安装支架的双工位冲压模具，其特征在于：

所述第一弯折部与所述板片状主体之间的弯折部上设有销道，所述第一弯折部型腔上设有用于所述销道成型的销道成型槽位，所述第一弯折部冲压成型块上设有与所述销道成型槽位相配合的销道成型凸台。

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