CN214815023U - 自动钻孔机系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动钻孔机系统，包括：第一钻机（11）、第二钻机（12）、传输轨道（2）、推料组件（3）、可带动推料组件（3）前后移动的第一移动组件、可带动第一钻机（11）前后、上下移动的第二移动组件和第三移动组件、可带动第二钻机（12）前后、上下移动的第四移动组件和第五移动组件、可阻挡金属件（10）向前移动的限位组件（5）、可固定金属件（10）的锁固组件、传感器和内设PLC的控制电箱；第一钻机（11）、第二钻机（12）和上述各组件和传感器分别与控制电箱连接并受PLC控制。本实用新型的自动钻孔机系统自动化程度高，能大幅度降低人工劳动强度，提高了加工效率，且精准度更高，可对金属件的上、下表面进行自动钻孔。

Description

自动钻孔机系统

技术领域

本实用新型涉及钻孔装置技术领域，具体涉及一种可自动对工件上下表面进行钻孔的钻孔机系统。

背景技术

现有技术中，在金属件例如铝料表面进行钻孔的过程中，许多环节都需要人工参与，例如：对铝料的尺寸、开孔位置及孔位大小等进行测量；将铝料放到操作台上并推到设定位置固定；在铝料表面钻孔等等；而且当需要在铝料上表面和下表面进行钻孔时，还需要将铝料进行翻面、重新固定和测量等操作。由此整个钻孔的过程多个环节都需要人工操作，不仅降低了装置的自动化程度、作业效率低，而且钻孔不够精确，造成铝料与其它部件装配的环节出现无法匹配连接的现象，影响装配的速度和准确度。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自动化程度高、钻孔精确度高且可对金属件的上、下表面进行钻孔的自动钻孔机系统。

本实用新型提供一种自动钻孔机系统，包括：

传输轨道，安装在工作台上用于安放金属件并供该金属件在其上前后移动；

第一钻机，安装在所述传输轨道上方用于对金属件上表面进行钻孔；

第二钻机，安装在所述传输轨道下方用于对金属件下表面进行钻孔；

推料组件，用于推动金属件沿所述传输轨道前进；

第一移动组件，用于带动所述推料组件沿所述传输轨道前后移动；

第二移动组件，用于带动所述第一钻机前后移动；

第三移动组件，用于带动所述第一钻机上下移动；

第四移动组件，用于带动所述第二钻机前后移动；

第五移动组件，用于带动所述第二钻机上下移动；

限位组件，用于阻挡位于钻孔工位的金属件向前移动；

锁固组件，用于将位于钻孔工位的金属件固定；

传感器，设在所述传输轨道一侧用于检测是否有金属件；

内设PLC的控制电箱；

所述第一钻机、第二钻机、推料组件、第一移动组件、第二移动组件、第三移动组件、第四移动组件、第五移动组件、限位组件、锁固组件和传感器分别与所述控制电箱连接并受所述PLC控制。

所述推料组件包括：第一气缸、支撑件、推块和弹簧；所述支撑件由该第一气缸带动升降，所述推块可前后滑动地安装在该支撑件前方，所述弹簧被夹置于支撑件和推块之间。

所述推料组件设有前后两组，两组推料组件之间固定连接有一连接板，该连接板与一连接件固定连接，该连接件与所述第一移动组件连接。

所述第一移动组件包括：第一导轨、第一滚珠丝杆、第一电机和第一同步轮组件；

所述第一导轨安装在传输轨道的一侧且平行于该传输轨道的长度方向；所述第一滚珠丝杆平行于第一导轨，所述连接件安装在所述第一导轨上且与第一滚珠丝杆上设置的螺母座固定连接；所述第一同步轮组件由固定于所述第一电机输出轴上的同步轮、固定于所述第一滚珠丝杆上的同步轮以及一条同步带组成，所述第一电机通过该第一同步轮组件带动第一滚珠丝杆转动从而带动所述连接件向前或向后移动。

所述第二移动组件包括：第二导轨、第二滚珠丝杆、第二电机和第二同步轮组件；

所述第二导轨安装在传输轨道上方的一侧且平行于该传输轨道的长度方向；所述第二滚珠丝杆平行于第二导轨，所述第一钻机安装在第一钻机安装组件上，该第一钻机安装组件安装在该第二导轨上且与第二滚珠丝杆上设置的螺母座固定连接；所述第二同步轮组件由固定于所述第二电机输出轴上的同步轮、固定于所述第二滚珠丝杆上的同步轮以及一条同步带组成，所述第二电机通过该第二同步轮组件带动第二滚珠丝杆转动从而带动所述第一钻机安装组件向前或向后移动。

所述第三移动组件安装在第一钻机安装组件上，包括：第三导轨、第三滚珠丝杆、第三电机和第三同步轮组件；

所述第三导轨和第三滚珠丝杆均垂直设置，所述第一钻机安装组件包括与第一钻机固定连接的第一固定板，该第一固定板安装在第三导轨上且与第三滚珠丝杆上设置的螺母座固定连接；所述第三同步轮组件由固定于所述第三电机输出轴上的同步轮、固定于所述第三滚珠丝杆上的同步轮以及一条同步带组成，所述第三电机通过该第三同步轮组件带动第三滚珠丝杆转动从而带动所述第一固定板向上或向下移动。

所述第四移动组件包括：第四导轨、第四滚珠丝杆、第四电机和第四同步轮组件；

所述第四导轨安装在传输轨道下方的一侧且平行于该传输轨道的长度方向；所述第四滚珠丝杆平行于第四导轨，所述第二钻机安装在第二钻机安装组件上，该第二钻机安装组件安装在该第四导轨上且与第四滚珠丝杆上设置的螺母座固定连接；所述第四同步轮组件由固定于所述第四电机输出轴上的同步轮、固定于所述第四滚珠丝杆上的同步轮以及一条同步带组成，所述第四电机通过该第四同步轮组件带动第四滚珠丝杆转动从而带动所述第二钻机安装组件向前或向后移动。

所述第五移动组件安装在第二钻机安装组件上，包括：第五导轨、第五滚珠丝杆、第五电机和第五同步轮组件；

所述第五导轨和第五滚珠丝杆均垂直设置，所述第二钻机安装组件包括与第二钻机固定连接的第二固定板，该第二固定板安装在第五导轨上且与第五滚珠丝杆上设置的螺母座固定连接；所述第五同步轮组件由固定于所述第五电机输出轴上的同步轮、固定于所述第五滚珠丝杆上的同步轮以及一条同步带组成，所述第五电机通过该第五同步轮组件带动第五滚珠丝杆转动从而带动所述第二固定板向上或向下移动。

所述限位组件设有两组，其中一组设置在所述传输轨道前端部的位置，另一组设置在所述传输轨道中部的位置；

每组限位组件包括：限位块、第二气缸和限位安装支架；所述限位安装支架安装在传输轨道的一侧，所述第二气缸安装在该限位安装支架上，所述限位块由第二气缸带动向传输轨道方向伸出或缩回。

所述锁固组件包括锁紧气缸组件、回转夹紧气缸组件、固定气缸组件和顶杆气缸组件；

所述锁紧气缸组件设有多组并位于所述传输轨道中段，每组锁紧气缸组件包括：夹紧块、第三气缸和夹紧安装块；所述夹紧安装块固定安装在工作台上，所述第三气缸安装在该夹紧安装块上，所述夹紧块由一水平板和一垂直板组成L形结构，其水平板固定于所述第三气缸并由该第三气缸带动其左右移动；当所述第三气缸收回时，该夹紧块的垂直板夹紧位于该夹紧块处的金属件的侧面；

所述回转夹紧气缸组件设有多组并位于所述传输轨道前段和中段，每组回转夹紧气缸组件包括回转夹紧气缸和压件；所述压件安装在回转夹紧气缸的输出轴上，并由该回转夹紧气缸带动转动下压于位于该压件处的金属件的顶部；

所述顶杆气缸组件设有多组并位于所述传输轨道前段，每组顶杆气缸组件包括第四气缸和顶杆，所述顶杆固定于第四气缸的输出轴并由该第四气缸带动向前顶紧位于该顶杆处的金属件的侧面或向后缩回。

与现有技术相比较，本实用新型的自动钻孔机系统实现了金属件的推送、限位、锁固和钻孔的自动化，整体自动化程度高，能大幅度降低人工劳动强度，提高了加工效率，且精准度更高，可实现金属件上、下表面的钻孔，操作更方便。

附图说明

图1是本实用新型自动钻孔机系统的总装立体图；

图2是本实用新型自动钻孔机系统上放置有金属件时的立体图；

图3是本实用新型自动钻孔机系统的正视图；

图4是本实用新型自动钻孔机系统的后视图；

图5是所述第一钻机及其第一钻机安装组件的结构示意图；

图6是所述第二钻机以及下部安装架的正视图；

图7是所述第二钻机以及下部安装架从后部看的立体图；

图8是所述推料组件的结构示意图；

图9是所述限位组件的结构示意图；

图10是所述锁紧气缸组件的结构示意图；

图11是所述回转夹紧气缸组件的结构示意图；

图12是所述顶杆气缸组件的结构示意图；

图13是前后两组推料组件之间的连接结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步的详细说明。

请参考图1、图2、图3和图4，本实用新型的自动钻孔机系统主要包括：安装在工作台20上用于安放金属件10并供该金属件10在其上前后移动的传输轨道2、安装在该传输轨道2上方用于对金属件10上表面进行钻孔的第一钻机11、安装在该传输轨道2下方用于对金属件10下表面进行钻孔的第二钻机12、用于推动金属件10沿所述传输轨道2前进的推料组件3、用于带动所述推料组件3沿传输轨道2前后移动的第一移动组件、用于带动所述第一钻机11前后移动的第二移动组件、用于带动所述第一钻机11上下移动的第三移动组件、用于带动所述第二钻机12前后移动的第四移动组件、用于带动所述第二钻机12上下移动的第五移动组件、用于阻挡位于钻孔工位的金属件10向前移动的限位组件5、用于将位于钻孔工位的金属件10固定的锁固组件、用于检测传输轨道2上是否有金属件10的多个传感器、以及内设PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）的控制电箱。其中，所述第一钻机11、第二钻机12、推料组件3、第一移动组件、第二移动组件、第三移动组件、第四移动组件、第五移动组件、限位组件5、锁固组件和传感器分别与所述控制电箱连接并受所述PLC控制。

所述传输轨道2为沿前后方向延伸设置的直线轨道，该轨道上设有左右两排滚轮，所述金属件10可安放于两排滚轮之间，在受到推力作用下可沿该传输轨道2长度方向移动。

如图8所示，所述推料组件3包括：第一气缸31、支撑件32、推块33和弹簧34。所述支撑件32由该第一气缸31带动升降，所述推块33可前后滑动地安装在该支撑件32前方，所述弹簧34被夹置于支撑件32和推块33之间。本实施例中，设有两组推料组件3，可同时推动前后两个金属件10，如图13所示，该两组推料组件3一前一后设置，前后两组推料组件3之间的间隔大于金属件10的长度，两组推料组件3之间连接有一块连接板35，所述支撑件32的一端铰接于连接板35端部、另一端连接所述推块33，而该连接板35与一连接件36固定连接，该连接件36用于与所述第一移动组件连接，由此该第一移动组件可通过连接件36和连接板35带动前后两组推料组件3同时前进或后退。所述支撑件32横跨于传输轨道2上方，当第一气缸31带动支撑件32下降时，所述推块33的高度与置于传输轨道2上的金属件10对应，当推料组件3向前移动时将会推动金属件10向前移动，所述弹簧34的设置可对推力起到缓冲的作用。而当第一气缸31带动支撑件32上升时，所述推块33及其后方的支撑件32的高度高于所述金属件10，此时推料组件3即使前后移动也不会碰到金属件10。

如图1和图4所示，所述第一移动组件包括：第一导轨411、第一滚珠丝杆412、第一电机413和第一同步轮组件414。其中，所述第一导轨411安装在传输轨道2的一侧且平行于该传输轨道2的长度方向。所述第一滚珠丝杆412平行于第一导轨411，所述连接件36安装在该第一导轨411上且与第一滚珠丝杆412上设置的螺母座固定连接，为了移动时更加顺畅，所述连接板35同样安装在第一导轨411上。所述第一电机413安装在传输轨道2后端部的位置。所述第一同步轮组件414由固定于所述第一电机413输出轴上的同步轮、固定于所述第一滚珠丝杆412上的同步轮以及一条同步带组成，通过带齿与同步轮的齿槽相啮合来传递动力。所述第一电机413通过该第一同步轮组件414带动第一滚珠丝杆412转动，从而带动所述连接件36及与之固定的连接板35和前后两组推料组件3同时向前或向后移动。

如图5所示，所述工作台20在传输轨道2中段一侧的位置向上固定有一个上部安装架30，所述第一钻机11安装在第一钻机安装组件81上，该第一钻机安装组件81安装在所述上部安装架30上，包括与第一钻机11固定连接的第一固定板811，安装后的第一钻机11位于传输轨道2上方的位置。所述第二移动组件和第三移动组件也安装在该上部安装架30上。

如图1和图4所示，所述第二移动组件包括：第二导轨421、第二滚珠丝杆422、第二电机423和第二同步轮组件424。所述第二导轨421和所述第二滚珠丝杆422平行于传输轨道2的长度方向，所述第一钻机安装组件81安装在该第二导轨421上且与第二滚珠丝杆422上设置的螺母座固定连接。所述第二电机423可安装在第二导轨421前端部的位置。所述第二同步轮组件424由固定于所述第二电机423输出轴上的同步轮、固定于所述第二滚珠丝杆422上的同步轮以及一条同步带组成。所述第二电机423通过该第二同步轮组件424带动第二滚珠丝杆422转动从而带动所述第一钻机安装组件81以及第一钻机11向前或向后移动。

如图4和图5所示，所述第三移动组件安装在第一钻机安装组件81上，包括：第三导轨431、第三滚珠丝杆432、第三电机433和第三同步轮组件434。所述第三导轨431垂直地设置于第一钻机安装组件81的两侧，第三滚珠丝杆432垂直地设置于第一钻机安装组件81中部，所述第一固定板811安装在两侧第三导轨431上且与第三滚珠丝杆432上设置的螺母座固定连接。所述第三电机433安装在第一钻机安装组件81背面的顶部。所述第三同步轮组件434由固定于所述第三电机433输出轴上的同步轮、固定于所述第三滚珠丝杆432上的同步轮以及一条同步带组成。所述第三电机433通过该第三同步轮组件434带动第三滚珠丝杆432转动从而带动所述第一固定板811以及第一钻机11向上或向下移动。

如图3、图4、图6和图7所示，所述工作台20在传输轨道2前段一侧的位置向下固定有一个下部安装架40，所述第二钻机12安装在第二钻机安装组件82上，该第二钻机安装组件82安装在所述下部安装架40上，包括与第二钻机12固定连接的第二固定板821，安装后的第二钻机12位于传输轨道2下方的位置，当然，工作台20和传输轨道2上适当的位置处设有开口，使得第二钻机12能向上穿过工作台20和传输轨道2对金属件10进行钻孔操作。所述第四移动组件和第五移动组件也安装在该下部安装架40上。

如图6和图7所示，所述第四移动组件包括：第四导轨441、第四滚珠丝杆442、第四电机443和第四同步轮组件444。所述第四导轨441和第四滚珠丝杆442平行于传输轨道2的长度方向，所述第二钻机安装组件82安装在该第四导轨441上且与第四滚珠丝杆442上设置的螺母座固定连接。所述第四电机443可安装在第四导轨441前端部的位置。所述第四同步轮组件444由固定于所述第四电机443输出轴上的同步轮、固定于所述第四滚珠丝杆442上的同步轮以及一条同步带组成。所述第四电机443通过该第四同步轮组件444带动第四滚珠丝杆442转动从而带动所述第二钻机安装组件82以及第二钻机12向前或向后移动。

所述第五移动组件安装在第二钻机安装组件82上，包括：第五导轨451、第五滚珠丝杆452、第五电机453和第五同步轮组件454。所述第五导轨451垂直地设置于第二钻机安装组件82的两侧，第五滚珠丝杆452垂直地设置于第二钻机安装组件82中部。所述第二固定板821安装在两侧第五导轨451上且与第五滚珠丝杆452上设置的螺母座固定连接。所述第五电机453安装在第二钻机安装组件82背面的底部，所述第五同步轮组件454由固定于所述第五电机453输出轴上的同步轮、固定于所述第五滚珠丝杆452上的同步轮以及一条同步带组成。所述第五电机453通过该第五同步轮组件454带动第五滚珠丝杆452转动从而带动所述第二固定板821以及第二钻机12向上或向下移动。

本实施例中，所述限位组件5设有两组，其中一组设置在所述传输轨道2前端部的位置，另一组设置在所述传输轨道2中部的位置。如图9所示，每组限位组件5包括：限位块51、第二气缸52和限位安装支架53。所述限位安装支架53安装在传输轨道2的一侧，所述第二气缸52安装在该限位安装支架53上，所述限位块51由第二气缸52带动向传输轨道2方向伸出或缩回。优选地，所述限位块51后端面511可以做成与金属件10前端面的形状匹配的切角。当第二气缸52带动限位块51伸出时，该限位块51位于传输轨道2稍上方的位置，可阻挡其后方传输轨道2上的金属件10向前移动；而当第二气缸52带动限位块51缩回时，该限位块51离开传输轨道2的范围，传输轨道2上的金属件10不再受到该限位块51的阻挡。

所述锁固组件包括：用于将金属件10侧面锁紧的锁紧气缸组件61、用于压紧金属件10顶部的回转夹紧气缸组件62、和用于顶紧金属件10侧面的顶杆气缸组件63。

其中，如图10所示，所述锁紧气缸组件61包括：夹紧块611、第三气缸612和夹紧安装块613。所述夹紧安装块613固定安装在工作台20上，所述第三气缸612安装在该夹紧安装块613上。所述夹紧块611由一水平板和一垂直板组成L形结构，其中的水平板固定于所述第三气缸612，其垂直板则位于金属件10侧面的外侧，该夹紧块611由第三气缸612带动其左右移动。当所述第三气缸612收回时，该夹紧块611的垂直板夹紧位于该夹紧块611处的金属件10的侧面。本实施例中，所述锁紧气缸组件61设有若干组并沿传输轨道2的长度方向分布，当然，这些锁紧气缸组件61的安装在传输轨道2中段的金属件10的钻孔工位的位置处，用于锁紧金属件10的侧面以方便之后的钻孔工序。

如图11所示，所述回转夹紧气缸组件62包括回转夹紧气缸621和压件622。所述压件622安装在回转夹紧气缸621的输出轴上，并由该回转夹紧气缸621带动转动下压于位于该压件622处的金属件10的顶部。本实施例中，所述回转夹紧气缸组件62设有多组并位于所述传输轨道2前段和中段的金属件10的钻孔工位处。

所述顶杆气缸组件63设有多组并位于所述传输轨道2前段的金属件10的钻孔工位处，如图12所示，每组顶杆气缸组件63包括第四气缸631和顶杆632，所述顶杆632固定于第四气缸631的输出轴并由该第四气缸631带动向前顶紧位于该顶杆632处的金属件10的侧面或向后缩回。

所述传感器沿所述传输轨道2一侧设有三个，用于检测传感器处的传输轨道2上是否有金属件10。如图1所示，本实施例中，这三个传感器分别是：位于传输轨道2后段的后部传感器71、位于传输轨道2中段的中部传感器73和位于传输轨道2前段的前部传感器72。其中，如图9所示，中部传感器73可设在限位组件5的一侧。

此外，为了保证本实用新型的自动钻孔机系统的安全工作，如图1所示，在所述第一滚珠丝杆412前端和后端分别设有第一前部限位开关92和第一后部限位开关91，该第一后部限位开关91附近还设有第一原点传感器74。在所述上部安装架30上位于第二导轨421前端和后端的位置分别设有第二前部限位开关932和第二后部限位开关931，该第二前部限位开关932附近还设有第二原点传感器75。如图5所示，在所述第一钻机安装组件81侧面的上部和下部分别设有第一上升限位开关941和第一下降限位开关942，在第三导轨431上部还设有第三原点传感器76。如图6所示，在所述下部安装架40上位于第四导轨441前端和后端的位置分别设有第三前部限位开关952和第三后部限位开关951，该第三前部限位开关952附近还设有第四原点传感器77。在所述第二钻机安装组件82侧面的上部和下部分别设有第二上升限位开关961和第二下降限位开关962，在第五导轨451下部还设有第五原点传感器78。

上述各限位开关是微动开关或行程开关。当万一出现第一电机413驱动相应工件前进或后退到设定位置需要停止而不能停止时，第一滚珠丝杆412上的螺母座的相应位置触碰到所述第一前部限位开关92或第一后部限位开关91，第一电机413会立即停止，起到前进和后退保护保用。而当万一出现第二电机423驱动相应工件前进或后退到设定位置需要停止而不能停止时，所述第二前部限位开关932或第二后部限位开关931被触碰而使第二电机423立即停止。而当万一出现第三电机433驱动第一钻机11上升或下降到设定位置需要停止而不能停止时，所述第一上升限位开关941或第一下降限位开关942被触碰而使第三电机433立即停止。同样地，当万一出现第四电机443驱动相应工件前进或后退到设定位置需要停止而不能停止时，所述第三前部限位开关952或第三后部限位开关951被触碰而使第四电机443立即停止。而当万一出现第五电机453驱动第二钻机12上升或下降到设定位置需要停止而不能停止时，所述第二上升限位开关961或第二下降限位开关96被触碰而使第五电机453立即停止。

而每次整台设备开机时，第一电机413自动启动，带动第一滚珠丝杆412转动进而带动其上的螺母座及固定于螺母座上的工件如推杆组件3回到所述第一原点传感器74的位置，当该第一原点传感器74有信号输出时，控制电箱内的相应的电器元件会发出指令使第一电机413停止后再启动，带动以上工件运动到设定的位置。同样，第二原点传感器75是在每次整台设置开机时使第二电机423带动第一钻机11、第一钻机安装组件81和安装在该第一钻机安装组件81上的组件运动到设定的位置。第三原点传感器76是在每次整台设置开机时使第三电机433带动第一钻机11运动到设定位置。第四原点传感器77是在每次整台设置开机时使第四电机443带动第二钻机12、第二钻机安装组件82和安装在该第二钻机安装组件82上的组件运动到设定的位置。第五原点传感器78是在每次整台设置开机时使第五电机453带动第二钻机12运动到设定位置。

采用本实用新型的自动钻孔机系统对金属件10进行钻孔的工作流程如下：

1. 打开电源开机，设定需要钻孔的金属件10的尺寸型号；

2. 此时第一电机413、第二电机423、第三电机433、第四电机443、第五电机453启动回原点，当分别感应到相应的原点传感器后，每台电机带动其相应的滚珠丝杆转动，进而带动丝杆上的螺母座及固定于螺母座上的工件到达设定的位置；

3. 取需要钻孔的金属件10放置在传输轨道2的后段上，同时后部传感器71感应到金属件10；

4. 第一电机413再次启动，根据设定，带动第一同步轮组件414转动，从而带动第一滚珠丝杆412转动，第一滚珠丝杆412转动后带动其上的螺母座及螺母座连接的推料组件3推着金属件10向前运动。此时传输轨道2中部的限位组件5中的第二气缸52及限位块51是伸出状态；

5. 当金属件10被推送至与传输轨道2中部的限位组件5相抵时，金属件10前端的切角刚好进入该限位组件5的限位块51后端面511的切角内，此时，金属件10位于传输轨道2中部的钻孔工位，同时，中部传感器73也有信号输出，第一电机413停止；

6. 当第一电机413停止后，控制电箱内的电器控制元件根据中部传感器73及传输轨道2中部的限位组件5中的第二气缸52伸出到位的信号发出指令，使锁紧气缸组件61中的第三气缸612收回，夹紧块611夹紧金属件10的侧面，同时传输轨道2中段的回转夹紧气缸621会转动下压，压件622压紧金属件10的上表面，进而金属件10被完全固定于传输轨道2中部的钻孔工位；

7. 当金属件10被固定在传输轨道2中部的钻孔工位并且相应的工件上的电器元件发出信号后，第一钻机11、第三电机433启动；同时第三电机433转动通过第三同步轮组件434带动第三滚珠丝杆432转动，进而带动第一钻机11在第三导轨431的导向作用下向下运行；

8. 当第一钻机11下降到位接触到金属件10的上表面后开始钻孔。第一钻机11下降深度有设定，到达设定距离完成钻孔后，第三电机433反向转动，使第一钻机11升起到起始位置；

9. 接下来，如果该金属件10其它位置也需要钻孔，则第二电机423启动，带动第二同步轮组件424转动从而使第二滚珠丝杆422转动。第二滚珠丝杆422带动固定于该第二滚珠丝杆422螺母座上的第一钻机11和第一钻机安装组件81等在第二导轨421的导向作用下运动到设定位置；

10. 当到达金属件10设定位置上方时，重复上述步骤7、8的动作，完成钻孔；

11. 当金属件10在第一钻机11所在的工作位置完成加工后，传输轨道2中部的限位组件5和回转夹紧气缸组件62、锁紧气缸组件61同时动作，回到各自的起始位置。当这几组工件回到初始位置后，会传出信号到控制电箱，电箱内的电器控制元件发出指令，使传输轨道2前端部的限位组件5中的第二气缸52启动，伸出限位块51，同时第一电机413启动，将金属件10运送到传输轨道2前端部的限位组件5所在的加工位置，即传输轨道2前部的钻孔工位；

12. 当金属件10的前端切角刚好进入传输轨道2前端部的限位组件5的限位块51后端面511的切角内，并且前部传感器72感应到金属件10时，传输轨道2前段的多个回转夹紧气缸组件62中的回转夹紧气缸621会转动下压，压件622压紧金属件10的上表面，同时，多个顶杆气缸组件63中的气缸伸出进而带动固定于气缸输出轴上的顶杆632顶紧金属件10的侧面，最终金属件10被固定在该传输轨道2前部的钻孔工位处；

13. 当以上工件的动作全部完成，并发出信号到控制电箱内时，电箱内的电器控制元件发出指令，启动第四电机443、第二钻机82；

14. 第四电机443启动后，带动第四同步轮组件444转动从而使第四滚珠丝杆442转动，该第四滚珠丝杆442带动固定于该丝杆螺母座上的第二钻机安装组件82和第二钻机12等在第四导轨441的导向作用下运动到设定位置；

15. 当第二钻机12到达设定位置时，第四电机443停止，同时第五电机453启动，带动第五同步轮组件454转动从而使第五滚珠丝杆452转动，该第五滚珠丝杆452带动固定于该丝杆螺母座上的第二钻机12向上运动，当接触到金属件10的下表面时，开始钻孔，钻孔完成后第五电机453反向转动，使第二钻机12下降至初始位置；

16. 如果需要在金属件10的其它位置钻孔，重复步骤14，15的动作；

17. 当钻孔完成后，位于传输轨道2前段的回转夹紧气缸组件62、传输轨道2前端部的限位组件5、顶杆气缸组件63同时动作，回到各自的起始位置。此时可以取走加工好的金属件10；

18. 当金属件10取走并且步骤17中的工件回到初始位置后，前后两组推料组件3中的第一气缸31升起，推高支撑件32一端以及推块33；

19. 此时，进料位置已经放置了一条新的金属件10，并且后部传感器71感应到该金属件10；

20. 第一电机413启动，带动前后两组推料组件3回到其初始位置；

21. 当两组推料组件3到位后，该组件中的第一气缸31收回，支撑件32一端以及推块33被拉下来，接着第一电机413再次启动，带动推料组件3推着金属件10到达加工位置；

22. 当金属件10到达加工位置后，重复以上加工步骤即可完成金属件的上、下表面的钻孔。

由上可知，本实用新型的自动钻孔机系统实现了金属件的推送、限位、固定、钻孔等的自动化，能大大降低人工劳动强度，提高了加工效率，且精准度更高，能实现金属件上、下表面的自动钻孔，操作更方便。

应当理解，上述各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；本领域的普通技术人员，可以对上述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和保护范围。

Claims (10)

1.一种自动钻孔机系统，其特征在于，包括：

传输轨道（2），安装在工作台（20）上用于安放金属件（10）并供该金属件（10）在其上前后移动；

第一钻机（11），安装在所述传输轨道（2）上方用于对金属件（10）上表面进行钻孔；

第二钻机（12），安装在所述传输轨道（2）下方用于对金属件（10）下表面进行钻孔；

推料组件（3），用于推动金属件（10）沿所述传输轨道（2）前进；

第一移动组件，用于带动所述推料组件（3）沿所述传输轨道（2）前后移动；

第二移动组件，用于带动所述第一钻机（11）前后移动；

第三移动组件，用于带动所述第一钻机（11）上下移动；

第四移动组件，用于带动所述第二钻机（12）前后移动；

第五移动组件，用于带动所述第二钻机（12）上下移动；

限位组件（5），用于阻挡位于钻孔工位的金属件（10）向前移动；

锁固组件，用于将位于钻孔工位的金属件（10）固定；

传感器，设在所述传输轨道（2）一侧用于检测是否有金属件（10）；

内设PLC的控制电箱；

所述第一钻机（11）、第二钻机（12）、推料组件（3）、第一移动组件、第二移动组件、第三移动组件、第四移动组件、第五移动组件、限位组件（5）、锁固组件和传感器分别与所述控制电箱连接并受所述PLC控制。

2.根据权利要求1所述的自动钻孔机系统，其特征在于，所述推料组件（3）包括：第一气缸（31）、支撑件（32）、推块（33）和弹簧（34）；所述支撑件（32）由该第一气缸（31）带动升降，所述推块（33）可前后滑动地安装在该支撑件（32）前方，所述弹簧（34）被夹置于支撑件（32）和推块（33）之间。

3.根据权利要求2所述的自动钻孔机系统，其特征在于，所述推料组件（3）设有前后两组，两组推料组件（3）之间固定连接有一连接板（35），该连接板（35）与一连接件（36）固定连接，该连接件（36）与所述第一移动组件连接。

4.根据权利要求3所述的自动钻孔机系统，其特征在于，所述第一移动组件包括：第一导轨（411）、第一滚珠丝杆（412）、第一电机（413）和第一同步轮组件（414）；

所述第一导轨（411）安装在传输轨道（2）的一侧且平行于该传输轨道（2）的长度方向；所述第一滚珠丝杆（412）平行于第一导轨（411），所述连接件（36）安装在所述第一导轨（411）上且与第一滚珠丝杆（412）上设置的螺母座固定连接；所述第一同步轮组件（414）由固定于所述第一电机（413）输出轴上的同步轮、固定于所述第一滚珠丝杆（412）上的同步轮以及一条同步带组成，所述第一电机（413）通过该第一同步轮组件（414）带动第一滚珠丝杆（412）转动从而带动所述连接件（36）向前或向后移动。

5.根据权利要求1至4任一项所述自动钻孔机系统，其特征在于，

所述第二移动组件包括：第二导轨（421）、第二滚珠丝杆（422）、第二电机（423）和第二同步轮组件（424）；

所述第二导轨（421）安装在传输轨道（2）上方的一侧且平行于该传输轨道（2）的长度方向；所述第二滚珠丝杆（422）平行于第二导轨（421），所述第一钻机（11）安装在第一钻机安装组件（81）上，该第一钻机安装组件（81）安装在该第二导轨（421）上且与第二滚珠丝杆（422）上设置的螺母座固定连接；所述第二同步轮组件（424）由固定于所述第二电机（423）输出轴上的同步轮、固定于所述第二滚珠丝杆（422）上的同步轮以及一条同步带组成，所述第二电机（423）通过该第二同步轮组件（424）带动第二滚珠丝杆（422）转动从而带动所述第一钻机安装组件（81）向前或向后移动。

6.根据权利要求5所述的自动钻孔机系统，其特征在于，

所述第三移动组件安装在第一钻机安装组件（81）上，包括：第三导轨（431）、第三滚珠丝杆（432）、第三电机（433）和第三同步轮组件（434）；

所述第三导轨（431）和第三滚珠丝杆（432）均垂直设置，所述第一钻机安装组件（81）包括与第一钻机（11）固定连接的第一固定板（811），该第一固定板（811）安装在第三导轨（431）上且与第三滚珠丝杆（432）上设置的螺母座固定连接；所述第三同步轮组件（434）由固定于所述第三电机（433）输出轴上的同步轮、固定于所述第三滚珠丝杆（432）上的同步轮以及一条同步带组成，所述第三电机（433）通过该第三同步轮组件（434）带动第三滚珠丝杆（432）转动从而带动所述第一固定板（811）向上或向下移动。

7.根据权利要求1至4任一项所述的自动钻孔机系统，其特征在于，

所述第四移动组件包括：第四导轨（441）、第四滚珠丝杆（442）、第四电机（443）和第四同步轮组件（444）；

所述第四导轨（441）安装在传输轨道（2）下方的一侧且平行于该传输轨道（2）的长度方向；所述第四滚珠丝杆（442）平行于第四导轨（441），所述第二钻机（12）安装在第二钻机安装组件（82）上，该第二钻机安装组件（82）安装在该第四导轨（441）上且与第四滚珠丝杆（442）上设置的螺母座固定连接；所述第四同步轮组件（444）由固定于所述第四电机（443）输出轴上的同步轮、固定于所述第四滚珠丝杆（442）上的同步轮以及一条同步带组成，所述第四电机（443）通过该第四同步轮组件（444）带动第四滚珠丝杆（442）转动从而带动所述第二钻机安装组件（82）向前或向后移动。

8.根据权利要求7所述的自动钻孔机系统，其特征在于，

所述第五移动组件安装在第二钻机安装组件（82）上，包括：第五导轨（451）、第五滚珠丝杆（452）、第五电机（453）和第五同步轮组件（454）；

所述第五导轨（451）和第五滚珠丝杆（452）均垂直设置，所述第二钻机安装组件（82）包括与第二钻机（12）固定连接的第二固定板（821），该第二固定板（821）安装在第五导轨（451）上且与第五滚珠丝杆（452）上设置的螺母座固定连接；所述第五同步轮组件（454）由固定于所述第五电机（453）输出轴上的同步轮、固定于所述第五滚珠丝杆（452）上的同步轮以及一条同步带组成，所述第五电机（453）通过该第五同步轮组件（454）带动第五滚珠丝杆（452）转动从而带动所述第二固定板（821）向上或向下移动。

9.根据权利要求1至4任一项所述的自动钻孔机系统，其特征在于，所述限位组件（5）设有两组，其中一组设置在所述传输轨道（2）前端部的位置，另一组设置在所述传输轨道（2）中部的位置；

每组限位组件（5）包括：限位块（51）、第二气缸（52）和限位安装支架（53）；所述限位安装支架（53）安装在传输轨道（2）的一侧，所述第二气缸（52）安装在该限位安装支架（53）上，所述限位块（51）由第二气缸（52）带动向传输轨道（2）方向伸出或缩回。

10.根据权利要求1至4任一项所述的自动钻孔机系统，其特征在于，所述锁固组件包括锁紧气缸组件（61）、回转夹紧气缸组件（62）和顶杆气缸组件（63）；

所述锁紧气缸组件（61）设有多组并位于所述传输轨道（2）中段，每组锁紧气缸组件（61）包括：夹紧块（611）、第三气缸（612）和夹紧安装块（613）；所述夹紧安装块（613）固定安装在工作台（20）上，所述第三气缸（612）安装在该夹紧安装块（613）上，所述夹紧块（611）由一水平板和一垂直板组成L形结构，其水平板固定于所述第三气缸（612）并由该第三气缸（612）带动其左右移动；当所述第三气缸（612）收回时，该夹紧块（611）的垂直板夹紧位于该夹紧块（611）处的金属件（10）的侧面；

所述回转夹紧气缸组件（62）设有多组并位于所述传输轨道（2）前段和中段，每组回转夹紧气缸组件（62）包括回转夹紧气缸（621）和压件（622）；所述压件（622）安装在回转夹紧气缸（621）的输出轴上，并由该回转夹紧气缸（621）带动转动下压于位于该压件（622）处的金属件（10）的顶部；

所述顶杆气缸组件（63）设有多组并位于所述传输轨道（2）前段，每组顶杆气缸组件（63）包括第四气缸（631）和顶杆（632），所述顶杆（632）固定于第四气缸（631）的输出轴并由该第四气缸（631）带动向前顶紧位于该顶杆（632）处的金属件（10）的侧面或向后缩回。

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