CN214605629U - 一种自动脱模的塑胶件注塑模具 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种自动脱模的塑胶件注塑模具，涉及塑胶成型技术领域，包括工作台、加工组件、压合组件、推料组件、上料组件和输料组件，所述工作台的底部设有若个矩阵分布的撑脚，所述加工组件安装在工作台的顶部，且加工组件的两端分别与压合组件和推料组件固定连接，所述压合组件安装在工作台上，且压合组件位于加工组件下方，所述推料组件安装在工作台上，且推料组件位于压合组件的旁侧，所述上料组件安装在工作台上，且上料组件位于推料组件的旁侧，所述输料组件安装在工作台的底部。本实用新型能够免于人工去对塑胶件进行下料，对完成后的塑胶件进行收集工作，加快塑胶件的生产效率。

Description

一种自动脱模的塑胶件注塑模具

技术领域

本申请涉及塑胶成型技术领域，尤其涉及一种自动脱模的塑胶件注塑模具。

背景技术

一种用于压塑、挤塑、注塑、吹塑和低发泡成型的组合式塑胶模具，它主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具，塑胶模具是一种生产塑胶制品的工具. 它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。

现有技术中，成型后的塑胶件往往需要操作人员型芯上拔下来，并且每次塑胶件成型后都需要操作人员进行下料，这样做不仅工作效率低下，还浪费人力资源，并且还存在着安全隐患。

实用新型内容

本申请实施例提供一种自动脱模的塑胶件注塑模具。

本申请实施例采用下述技术方案：一种自动脱模的塑胶件注塑模具，包括工作台、加工组件、压合组件、推料组件、上料组件和输料组件，所述工作台的底部设有若个矩阵分布的撑脚，所述加工组件安装在工作台的顶部，且加工组件的两端分别与压合组件和推料组件固定连接，所述压合组件安装在工作台上，且压合组件位于加工组件下方，所述推料组件安装在工作台上，且推料组件位于压合组件的旁侧，所述上料组件安装在工作台上，且上料组件位于推料组件的旁侧，所述输料组件安装在工作台的底部。

优选的，所述加工组件包括加工电机、加工板、加工座和加工齿条，所述加工板安装在工作台的顶部，且加工板的底部与加工座的顶部固定连接，所述加工齿条滑动设置在加工座内，所述加工电机呈竖直状安装在加工板的顶部，所述加工电机的输出端延伸至加工板内，且加工电机的输出端上套设与加工齿条相啮合的加工齿轮。

优选的，所述压合组件包括压合杆、压合座和凸形模具，所述工作台上设有供压合座滑动配合的压合槽，所述压合座安装在压合槽内，所述压合杆的一端延伸至工作台内与压合座的一侧壁固定连接，且压合杆的另一端与加工齿条固定连接，所述凸形模具安装在压合座的另一侧壁上。

优选的，所述推料组件包括推料板、推料块、推料条、推料杆、推料座、凹形模具和引导板，所述工作台上开设有下料口，所述推料板呈竖直状设置在工作台上，且推料板上设有推料口和上料孔，所述推料块插设在推料口中，所述凹形模具安装在推料板的一侧壁上，且凹形模具位于下料口的上方，所述引导板呈倾斜状设置在凹形模具的底部，所述推料座安装在推料板的另一侧壁上，所述推料条插设在推料座内，且推料条与推料块固定连接，所述推料杆的一端滑动安装在推料条内，且推料杆的另一端与加工齿条固定连接。

优选的，所述上料组件包括上料管、上料板和注塑机，所述上料板和注塑机均安装在工作台上，且上料板和注塑机呈间隔设置，所述上料管设置在上料板上，所述上料管的一端安装在上料孔内，且上料管的另一端与注塑机相连通。

优选的，所述输料组件包括输料架、传送带和若干个输料板，所述输料架呈水平放置，且传送带安装在输料架内壁上，若干个所述输料板呈倾斜状等间距设置在传送带上。

本申请实施例采用的上述至少一个技术方案能够达到以下有益效果：

首先，当需要进行塑胶加工工作时，加工电机驱动输出端上的加工齿轮，从而带动加工齿轮横向移动，压合杆随着加工齿轮的带动，使得凸形模具朝向凹形模具移动，通过加工齿条的带动凸形模具可以凹形模具进行压合的工作，当凸形模具与凹形模具贴合时，注塑机运行通过上料管给凹形模具内上料，塑胶料在凹形模具与凸形模具之间的空腔内定型，当塑胶件定型完成后，加工电机再驱动加工齿轮上的加工齿齿条，加工齿轮再将凸形模具拉回，同时加工齿轮另一边的推料杆推动推料条，推料条在推料座内推动推料块将凹形模具内的塑胶件推出，推料块可以免于人工去对塑胶件进行下料，加快塑胶件的生产效率，塑胶件会顺着引导板落入下料口，而位于下料口下方的传送带用于将从凹形模具推出的塑胶件进行承托，而传送带上的输料板将每个落下的塑胶件分隔开，避免带有余温的塑胶件相互粘合在一起，最后塑胶件随着传送带被送出，完成塑胶件的加工工作。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的立体结构图；

图2为本实用加工组件的立体结构图；

图3为本实用压合组件的立体结构图；

图4为本实用推料组件的部分立体结构图；

图5为本实用推料组件的部分立体结构图；

图6为本实用上料组件的立体结构图；

图7为本实用输料组件的立体结构图。

图中：工作台1、撑脚11、加工组件2、加工电机21、加工板22、加工座23、加工齿条24、加工齿轮25、压合组件3、压合杆31、压合座32、凸形模具33、推料组件4、推料板41、推料块42、推料条43、推料座45、凹形模具 46、引导板47、上料组件5、上料管51、上料板52、注塑机53、输料组件6、输料架61、传送带62、输料板63。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

以下结合附图，详细说明本申请各实施例提供的技术方案。

本实施例，如图1至图7所示，一种自动脱模的塑胶件注塑模具，它工作台1、加工组件2、压合组件3、推料组件4、上料组件5和输料组件6，所述工作台1的底部设有若个矩阵分布的撑脚11，所述加工组件2安装在工作台1 的顶部，且加工组件2的两端分别与压合组件3和推料组件4固定连接，所述压合组件3安装在工作台1上，且压合组件3位于加工组件2下方，所述推料组件4安装在工作台1上，且推料组件4位于压合组件3的旁侧，所述上料组件5安装在工作台1上，且上料组件5位于推料组件4的旁侧，所述输料组件 6安装在工作台1的底部。

具体地，所述加工组件2包括加工电机21、加工板22、加工座23和加工齿条24，所述加工板22安装在工作台1的顶部，且加工板22的底部与加工座 23的顶部固定连接，所述加工齿条24滑动设置在加工座23内，所述加工电机 21呈竖直状安装在加工板22的顶部，所述加工电机21的输出端延伸至加工板 22内，且加工电机21的输出端上套设与加工齿条24相啮合的加工齿轮25，加工电机21驱动输出端上的加工齿轮25，从而带动加工齿轮25横向移动，压合杆31随着加工齿轮25的带动，使得凸形模具33朝向凹形模具46移动。

具体地，所述压合组件3包括压合杆31、压合座32和凸形模具33，所述工作台1上设有供压合座32滑动配合的压合槽，所述压合座32安装在压合槽内，所述压合杆31的一端延伸至工作台1内与压合座32的一侧壁固定连接，且压合杆31的另一端与加工齿条24固定连接，所述凸形模具33安装在压合座32的另一侧壁上，通过加工齿条24的带动凸形模具33可以凹形模具46进行压合的工作。

具体地，所述推料组件4包括推料板41、推料块42、推料条43、推料杆、推料座45、凹形模具46和引导板47，所述工作台1上开设有下料口，所述推料板41呈竖直状设置在工作台1上，且推料板41上设有推料口和上料孔，所述推料块42插设在推料口中，所述凹形模具46安装在推料板41的一侧壁上，且凹形模具46位于下料口的上方，所述引导板47呈倾斜状设置在凹形模具46 的底部，所述推料座45安装在推料板41的另一侧壁上，所述推料条43插设在推料座45内，且推料条43与推料块42固定连接，所述推料杆的一端滑动安装在推料条43内，且推料杆的另一端与加工齿条24固定连接，推料条43 在推料座45内推动推料块42将凹形模具46内的塑胶件推出，推料块42可以免于人工去对塑胶件进行下料，加快塑胶件的生产效率。

具体地，所述上料组件5包括上料管51、上料板52和注塑机53，所述上料板52和注塑机53均安装在工作台1上，且上料板52和注塑机53呈间隔设置，所述上料管51设置在上料板52上，所述上料管51的一端安装在上料孔内，且上料管51的另一端与注塑机53相连通，当凸形模具33与凹形模具46 贴合时，注塑机53运行通过上料管51给凹形模具46内上料，塑胶料在凹形模具46与凸形模具33之间的空腔内定型。

具体地，所述输料组件6包括输料架61、传送带62和若干个输料板63，所述输料架61呈水平放置，且传送带62安装在输料架61内壁上，若干个所述输料板63呈倾斜状等间距设置在传送带62上，位于下料口下方的传送带62 用于将从凹形模具46推出的塑胶件进行承托，而传送带62上的输料板63将每个落下的塑胶件分隔开，避免带有余温的塑胶件相互粘合在一起。

本实用新型的工作过程如下：首先，当需要进行塑胶加工工作时，加工电机21驱动输出端上的加工齿轮25，从而带动加工齿轮25横向移动，压合杆 31随着加工齿轮25的带动，使得凸形模具33朝向凹形模具46移动，通过加工齿条24的带动凸形模具33可以凹形模具46进行压合的工作，当凸形模具 33与凹形模具46贴合时，注塑机53运行通过上料管51给凹形模具46内上料，塑胶料在凹形模具46与凸形模具33之间的空腔内定型，当塑胶件定型完成后，加工电机21再驱动加工齿轮25上的加工齿齿条，加工齿轮25再将凸形模具 33拉回，同时加工齿轮25另一边的推料杆推动推料条43，推料条43在推料座45内推动推料块42将凹形模具46内的塑胶件推出，推料块42可以免于人工去对塑胶件进行下料，加快塑胶件的生产效率，塑胶件会顺着引导板47落入下料口，而位于下料口下方的传送带62用于将从凹形模具46推出的塑胶件进行承托，而传送带62上的输料板63将每个落下的塑胶件分隔开，避免带有余温的塑胶件相互粘合在一起，最后塑胶件随着传送带62被送出，完成塑胶件的加工工作。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (6)

1.一种自动脱模的塑胶件注塑模具，其特征在于：包括工作台(1)、加工组件(2)、压合组件(3)、推料组件(4)、上料组件(5)和输料组件(6)，所述工作台(1)的底部设有若个矩阵分布的撑脚(11)，所述加工组件(2)安装在工作台(1)的顶部，且加工组件(2)的两端分别与压合组件(3)和推料组件(4)固定连接，所述压合组件(3)安装在工作台(1)上，且压合组件(3)位于加工组件(2)下方，所述推料组件(4)安装在工作台(1)上，且推料组件(4)位于压合组件(3)的旁侧，所述上料组件(5)安装在工作台(1)上，且上料组件(5)位于推料组件(4)的旁侧，所述输料组件(6)安装在工作台(1)的底部。

2.根据权利要求1所述的一种自动脱模的塑胶件注塑模具，其特征在于：所述加工组件(2)包括加工电机(21)、加工板(22)、加工座(23)和加工齿条(24)，所述加工板(22)安装在工作台(1)的顶部，且加工板(22)的底部与加工座(23)的顶部固定连接，所述加工齿条(24)滑动设置在加工座(23)内，所述加工电机(21)呈竖直状安装在加工板(22)的顶部，所述加工电机(21)的输出端延伸至加工板(22)内，且加工电机(21)的输出端上套设与加工齿条(24)相啮合的加工齿轮(25)。

3.根据权利要求2所述的一种自动脱模的塑胶件注塑模具，其特征在于：所述压合组件(3)包括压合杆(31)、压合座(32)和凸形模具(33)，所述工作台(1)上设有供压合座(32)滑动配合的压合槽，所述压合座(32)安装在压合槽内，所述压合杆(31)的一端延伸至工作台(1)内与压合座(32)的一侧壁固定连接，且压合杆(31)的另一端与加工齿条(24)固定连接，所述凸形模具(33)安装在压合座(32)的另一侧壁上。

4.根据权利要求3所述的一种自动脱模的塑胶件注塑模具，其特征在于：所述推料组件(4)包括推料板(41)、推料块(42)、推料条(43)、推料杆、推料座(45)、凹形模具(46)和引导板(47)，所述工作台(1)上开设有下料口，所述推料板(41)呈竖直状设置在工作台(1)上，且推料板(41)上设有推料口和上料孔，所述推料块(42)插设在推料口中，所述凹形模具(46)安装在推料板(41)的一侧壁上，且凹形模具(46)位于下料口的上方，所述引导板(47)呈倾斜状设置在凹形模具(46)的底部，所述推料座(45)安装在推料板(41)的另一侧壁上，所述推料条(43)插设在推料座(45)内，且推料条(43)与推料块(42)固定连接，所述推料杆的一端滑动安装在推料条(43)内，且推料杆的另一端与加工齿条(24)固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种自动脱模的塑胶件注塑模具，其特征在于：所述上料组件(5)包括上料管(51)、上料板(52)和注塑机(53)，所述上料板(52)和注塑机(53)均安装在工作台(1)上，且上料板(52)和注塑机(53)呈间隔设置，所述上料管(51)设置在上料板(52)上，所述上料管(51)的一端安装在上料孔内，且上料管(51)的另一端与注塑机(53)相连通。

6.根据权利要求1所述的一种自动脱模的塑胶件注塑模具，其特征在于：所述输料组件(6)包括输料架(61)、传送带(62)和若干个输料板(63)，所述输料架(61)呈水平放置，且传送带(62)安装在输料架(61)内壁上，若干个所述输料板(63)呈倾斜状等间距设置在传送带(62)上。

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