CN214111295U - 一种具有双重限位结构的塑胶模具 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种具有双重限位结构的塑胶模具，涉及塑胶成型技术领域，包括工作台、升降组件、压合组件、成型组件、推料组件和下料组件，所述升降组件、下料组件和推料组件均安装在工作台上，所述升降组件位于下料组件上方，所述工作台上还设有一底座，所述底座位于升降组件的旁侧，所述推料组件设置在底座内，所述成型组件安装在底座上，所述成型组件的顶部与下料组件的底部呈同一水平线，所述压合组件安装在升降组件的输出端上，所述压合组件的输出端位于成型组件的上方。本实用新型能使得塑胶件更容易从模具中脱离，够免于人工去对塑胶件进行下料避免安全隐患，加快塑胶件的生产效率。

Description

一种具有双重限位结构的塑胶模具

技术领域

本申请涉及塑胶成型技术领域，尤其涉及一种具有双重限位结构的塑胶模具。

背景技术

塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具，塑胶模具是一种生产塑胶制品的工具.它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。

现有技术中，成型后的塑胶件往往需要操作人员型芯上拔下来，而塑胶件成型后容易卡在模具内，操作人员将塑胶件取下较为费力，每次塑胶件成型后都需要操作人员进行下料，这样做不仅工作效率低下，还浪费人力资源，并且还存在着安全隐患。

实用新型内容

本申请实施例提供一种具有双重限位结构的塑胶模具。

本申请实施例采用下述技术方案：一种具有双重限位结构的塑胶模具，包括工作台、升降组件、压合组件、成型组件、推料组件和下料组件，所述升降组件、下料组件和推料组件均安装在工作台上，所述升降组件位于下料组件上方，所述工作台上还设有一底座，所述底座位于升降组件的旁侧，所述推料组件设置在底座内，所述成型组件安装在底座上，所述成型组件的顶部与下料组件的底部呈同一水平线，所述压合组件安装在升降组件的输出端上，所述压合组件的输出端位于成型组件的上方。

优选的，所述升降组件包括升降电机、固定架、滑动架、螺杆、升降板和固定板，所述固定架和滑动架竖直间隔安装在工作台上，所述螺杆呈竖直状设置在固定架内，所述升降电机垂直固定在固定架的顶部并且输出端与螺杆固定，所述升降板的一端滑动设置在滑动架内，且升降板的另一端与螺杆螺接，所述固定板与升降板固定连接，且固定板的底部与压合组件的顶部固定连接。

优选的，所述压合组件包括压合板、压合块和凸模，所述压合板、压合块和凸模上均设有相连通的进料孔，所述压合板的顶部与固定板的底部固定连接，所述压合块固定在压合板的底部，所述凸模固定在压合块的底部。

优选的，所述成型组件包括成型板、凹模、引导板和两个限位块，所述成型板安装在底座上，且成型板的两端上对称开设有容纳两个限位块的成型槽，所述引导板呈倾斜状设置在成型板的外侧壁上，所述凹模设置在成型板内，且凹模上开设有卸料孔，所述两个限位块与推料组件铰接配合。

优选的，所述推料组件包括推料气缸、铰接板、推料辊和两个铰接杆，所述底座内设有将其分隔成两个容纳腔的推料板，所述推料气缸位于一个容纳腔并且推料气缸与推料板的底部固定，所述推料辊以及铰接板均位于另一个容纳腔内且推料辊的一端与推料气缸的输出端固定，所述推料辊的另一端贯穿底座的顶部并延伸至卸料孔内，所述铰接板套设在推料辊上，两个所述铰接杆的一端分别与铰接板的两端铰接，两个所述铰接杆的另一端均贯穿底座的顶部并分别延伸至两个限位块处，两个所述铰接杆的另一端分别与两个限位块铰接。

优选的，所述下料组件包括下料电机、下料座、下料齿条和下料夹块，所述下料座安装在工作台上，且下料齿条滑动设置在下料座内，所述下料电机安装在工作台上，且下料电机的输出端上设有与下料齿条相啮合的下料齿轮，所述下料夹块固定在下料齿条上。

本申请实施例采用的上述至少一个技术方案能够达到以下有益效果：

首先，当需要进行塑胶加工工作时，升降电机驱动输出端上的螺杆带动滑动架，滑动架再带动固定板上的压合板下降，使得压合块上的凸模朝向凹模下降贴合，当凸模与凹模相贴合时，将注胶料从进料孔加入到凸模与凹模之间空腔内，使得注胶料在空腔内冷却定型，当塑胶件完成成型后，升降电机回转带动压合板上升，推料气缸推动推料辊和铰接板，随着铰接板上升顶动两个铰接杆，两个铰接杆将两个限位块拉开，同时铰接辊在卸料孔内上升，从而顶动凹模内的塑胶件，在塑胶件成型后将两边的限位块拉开后铰接辊就能轻易将塑胶件推出凹模内，在塑胶件被铰接辊顶出后，下料电机驱动输出端上的下料齿轮带动下料齿条上的下料夹块，下料夹块用于将塑胶件推向引导板出，塑胶件顺着引导板下滑被收集，够免于人工去对塑胶件进行下料避免安全隐患，加快塑胶件的生产效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的立体结构图；

图2为本实用升降组件和压合组件的立体结构图；

图3为本实用成型组件和推料组件的立体结构图；

图4为本实用下料组件的立体结构图。

图中：工作台1、底座11、升降组件2、升降电机21、固定架22、滑动架23、螺杆24、升降板25、固定板26、压合组件3、压合板31、压合块32、凸模33、成型组件4、成型板41、凹模42、引导板43、限位块44、推料组件5、推料气缸51、铰接板52、推料辊53、铰接杆54、推料板55、下料组件6、下料电机61、下料座62、下料齿条63、下料夹块64、下料齿轮65。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

以下结合附图，详细说明本申请各实施例提供的技术方案。

本实施例，如图1至图4所示，一种具有双重限位结构的塑胶模具，它包括工作台1、升降组件2、压合组件3、成型组件4、推料组件5和下料组件6，所述升降组件2、下料组件6和推料组件5均安装在工作台1上，所述升降组件2位于下料组件6上方，所述工作台1上还设有一底座11，所述底座11位于升降组件2的旁侧，所述推料组件5设置在底座11内，所述成型组件4安装在底座11上，所述成型组件4的顶部与下料组件6的底部呈同一水平线，所述压合组件3安装在升降组件2的输出端上，所述压合组件3的输出端位于成型组件4的上方。

具体地，所述升降组件2包括升降电机21、固定架22、滑动架23、螺杆24、升降板25和固定板26，所述固定架22和滑动架23竖直间隔安装在工作台1上，所述螺杆24呈竖直状设置在固定架22内，所述升降电机21垂直固定在固定架22的顶部并且输出端与螺杆24固定，所述升降板25的一端滑动设置在滑动架23内，且升降板25的另一端与螺杆24螺接，所述固定板26与升降板25固定连接，且固定板26的底部与压合组件3的顶部固定连接，通过升级电动驱动滑动架23上的固定板26，固定架22再带动压合板31竖直运动，完成塑胶的压合工作。

具体地，所述压合组件3包括压合板31、压合块32和凸模33，所述压合板31、压合块32和凸模33上均设有相连通的进料孔，所述压合板31的顶部与固定板26的底部固定连接，所述压合块32固定在压合板31的底部，所述凸模33固定在压合块32的底部，当凸模33与凹模42相贴合时，将注胶料从进料孔加入到凸模33与凹模42之间空腔内，使得注胶料在空腔内冷却定型。

具体地，所述成型组件4包括成型板41、凹模42、引导板43和两个限位块44，所述成型板41安装在底座11上，且成型板41的两端上对称开设有容纳两个限位块44的成型槽，所述引导板43呈倾斜状设置在成型板41的外侧壁上，所述凹模42设置在成型板41内，且凹模42上开设有卸料孔，所述两个限位块44与推料组件5铰接配合，两个限位块44在塑胶件未成形时用于对凹模42的两边进行抵触限位，当塑胶件成型后两个限位块44被拉走更方便塑胶件脱离凹模42。

具体地，所述推料组件5包括推料气缸51、铰接板52、推料辊53和两个铰接杆54，所述底座11内设有将其分隔成两个容纳腔的推料板55，所述推料气缸51位于一个容纳腔并且推料气缸51与推料板55的底部固定，所述推料辊53以及铰接板52均位于另一个容纳腔内且推料辊53的一端与推料气缸51的输出端固定，所述推料辊53的另一端贯穿底座11的顶部并延伸至卸料孔内，所述铰接板52套设在推料辊53上，两个所述铰接杆54的一端分别与铰接板52的两端铰接，两个所述铰接杆54的另一端均贯穿底座11的顶部并分别延伸至两个限位块44处，两个所述铰接杆54的另一端分别与两个限位块44铰接，两个铰接杆54用于将两个限位块44拉出，同时铰接辊在卸料孔内上升，从而顶动凹模42内的塑胶件，在塑胶件成型后将两边的限位块44拉开后铰接辊就能轻易将塑胶件推出凹模42内。

具体地，所述下料组件6包括下料电机61、下料座62、下料齿条63和下料夹块64，所述下料座62安装在工作台1上，且下料齿条63滑动设置在下料座62内，所述下料电机61安装在工作台1上，且下料电机61的输出端上设有与下料齿条63相啮合的下料齿轮65，所述下料夹块64固定在下料齿条63上下料夹块64用于将塑胶件推向引导板43出，塑胶件顺着引导板43下滑被收集，完成塑胶注塑的工作，减少人力资源和避免安全隐患。

本实用新型的工作过程如下：首先，当需要进行塑胶加工工作时，升降电机21驱动输出端上的螺杆24带动滑动架23，滑动架23再带动固定板26上的压合板31下降，使得压合块32上的凸模33朝向凹模42下降贴合，当凸模33与凹模42相贴合时，将注胶料从进料孔加入到凸模33与凹模42之间空腔内，使得注胶料在空腔内冷却定型，当塑胶件完成成型后，升降电机21回转带动压合板31上升，推料气缸51推动推料辊53和铰接板52，随着铰接板52上升顶动两个铰接杆54，两个铰接杆54将两个限位块44拉开，同时铰接辊在卸料孔内上升，从而顶动凹模42内的塑胶件，在塑胶件成型后将两边的限位块44拉开后铰接辊就能轻易将塑胶件推出凹模42内，在塑胶件被铰接辊顶出后，下料电机61驱动输出端上的下料齿轮65带动下料齿条63上的下料夹块64，下料夹块64用于将塑胶件推向引导板43出，塑胶件顺着引导板43下滑完成收集工作，完成塑胶注塑的工作。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (6)

1.一种具有双重限位结构的塑胶模具，其特征在于：包括工作台(1)、升降组件(2)、压合组件(3)、成型组件(4)、推料组件(5)和下料组件(6)，所述升降组件(2)、下料组件(6)和推料组件(5)均安装在工作台(1)上，所述升降组件(2)位于下料组件(6)上方，所述工作台(1)上还设有一底座(11)，所述底座(11)位于升降组件(2)的旁侧，所述推料组件(5)设置在底座(11)内，所述成型组件(4)安装在底座(11)上，所述成型组件(4)的顶部与下料组件(6)的底部呈同一水平线，所述压合组件(3)安装在升降组件(2)的输出端上，所述压合组件(3)的输出端位于成型组件(4)的上方。

2.根据权利要求1所述的一种具有双重限位结构的塑胶模具，其特征在于：所述升降组件(2)包括升降电机(21)、固定架(22)、滑动架(23)、螺杆(24)、升降板(25)和固定板(26)，所述固定架(22)和滑动架(23)竖直间隔安装在工作台(1)上，所述螺杆(24)呈竖直状设置在固定架(22)内，所述升降电机(21)垂直固定在固定架(22)的顶部并且输出端与螺杆(24)固定，所述升降板(25)的一端滑动设置在滑动架(23)内，且升降板(25)的另一端与螺杆(24)螺接，所述固定板(26)与升降板(25)固定连接，且固定板(26)的底部与压合组件(3)的顶部固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种具有双重限位结构的塑胶模具，其特征在于：所述压合组件(3)包括压合板(31)、压合块(32)和凸模(33)，所述压合板(31)、压合块(32)和凸模(33)上均设有相连通的进料孔，所述压合板(31)的顶部与固定板(26)的底部固定连接，所述压合块(32)固定在压合板(31)的底部，所述凸模(33)固定在压合块(32)的底部。

4.根据权利要求1所述的一种具有双重限位结构的塑胶模具，其特征在于：所述成型组件(4)包括成型板(41)、凹模(42)、引导板(43)和两个限位块(44)，所述成型板(41)安装在底座(11)上，且成型板(41)的两端上对称开设有容纳两个限位块(44)的成型槽，所述引导板(43)呈倾斜状设置在成型板(41)的外侧壁上，所述凹模(42)设置在成型板(41)内，且凹模(42)上开设有卸料孔，所述两个限位块(44)与推料组件(5)铰接配合。

5.根据权利要求4所述的一种具有双重限位结构的塑胶模具，其特征在于：所述推料组件(5)包括推料气缸(51)、铰接板(52)、推料辊(53)和两个铰接杆(54)，所述底座(11)内设有将其分隔成两个容纳腔的推料板(55)，所述推料气缸(51)位于一个容纳腔并且推料气缸(51)与推料板(55)的底部固定，所述推料辊(53)以及铰接板(52)均位于另一个容纳腔内且推料辊(53)的一端与推料气缸(51)的输出端固定，所述推料辊(53)的另一端贯穿底座(11)的顶部并延伸至卸料孔内，所述铰接板(52)套设在推料辊(53)上，两个所述铰接杆(54)的一端分别与铰接板(52)的两端铰接，两个所述铰接杆(54)的另一端均贯穿底座(11)的顶部并分别延伸至两个限位块(44)处，两个所述铰接杆(54)的另一端分别与两个限位块(44)铰接。

6.根据权利要求1所述的一种具有双重限位结构的塑胶模具，其特征在于：所述下料组件(6)包括下料电机(61)、下料座(62)、下料齿条(63)和下料夹块(64)，所述下料座(62)安装在工作台(1)上，且下料齿条(63)滑动设置在下料座(62)内，所述下料电机(61)安装在工作台(1)上，且下料电机(61)的输出端上设有与下料齿条(63)相啮合的下料齿轮(65)，所述下料夹块(64)固定在下料齿条(63)上。

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