CN115709244A - 一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，涉及金属冲压技术领域，包括机床和工件，所述机床包括有凸模和凹模，所述机床内部设置有驱动部件，所述驱动部件用于控制凸模与凹模啮合，所述凸模的一端连接有冲压油腔，所述凸模和凹模之间设置有推动组件，所述凸模内部设置有分离部件，所述分离部件包括有导油组件和分离组件，所述凹模内部设置有脱离部件。本发明通过分离部件实现凸模在成型工件内部进行层级分离，减少冲压过程中工件对模具的包模力，配合冲压油和挡板实现自动脱模，脱离部件提供凹模功能，并且出料期间凹模与成型工件之间快速分离，推动组件实现工件的进料以及出料，避免润滑重复使用。

Description

一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具

技术领域

本发明涉及金属冲压技术领域，具体为一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具。

背景技术

金属冲压是用一个金属冲压模或一系列金属冲压模来将金属板材成形为三维尺寸形状的工件的制造工艺；金属冲压可以非常高效地成形金属板材，为了快速对金属工件进行塑形，或者需要冲压塑形一些较为复杂的结构，冲压期间需要塑形模具的配合，金属冲压模具装在压力机上，压力机的每一个冲程成形一个工件，现有的金属冲压模具主要含有凹模和凸模，凹模和凸模啮合后形成的空间即为模具的塑形空间。

现有的金属冲压模具在对工件塑形期间，工件在压力的作用下，工件的外壁会与凹模和凸模之间紧密贴合，工件与凹模和凸模之间的压力较大，导致凹模和凸模分开时，成型的工件会附着在凹模或者凸模上，不便于脱离，部分金属冲压模具会采取辅助脱模结构，实现成型工件与凹模或者凸模进行分离，但是分离过程中模具以及成型工件都会受到一定大小的磨损，长时间工作后，模具的磨损较大，导致成型后的工件公差变大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，包括机床和工件，所述机床包括有凸模和凹模，所述机床内部设置有驱动部件，所述驱动部件用于控制凸模与凹模啮合，所述凸模的一端连接有冲压油腔，所述凸模和凹模之间设置有推动组件，所述推动组件用于控制工件进料和出料，所述凸模内部设置有分离部件，所述分离部件包括有导油组件和分离组件，所述导油组件用于控制冲压油输出，所述分离组件用于加速凸模与工件分离，所述凹模内部设置有脱离部件，所述脱离部件包括有复位组件和限位组件，所述复位组件用于控制工件脱离凹模，所述限位组件配合凸模对工件塑形。

进一步的，所述导油组件包括有主轴，所述主轴为两段式结构，两段所述主轴之间通过弹簧相连接，所述主轴的内部设置有油道，所述油道的内部设置有滑块，所述滑块的两端呈圆台形，所述油道与滑块相互配合组成单向阀结构，所述滑块与油道滑动连接，所述油道的两端分别与冲压油腔和分离组件相连接，滑块与油道之间滑动连接，滑块的外壁开设有若干道凹槽，凹槽的上端深度小于下端深度，实现滑块在闲置状态下，冲压油腔内部的冲压油在自然重力的作用下通过滑块外侧的凹槽进入输出口所在区域，即油道和输出口之间的储油空间中，随后分离组件在对工件进行冲压期间，主轴之间的距离减小，导致储油空间的体积同步变小，储油空间的上端为油道，储油空间的下端为输出口，储油空间的体积变小，使得储油空间内部的冲压油需要向两端运动，其中当冲压油向上运动期间，推动油道内部的滑块向上滑动，直至滑块的上端外壁与油道的上方内壁相贴合，滑块的上端呈圆台形，滑块的上端外壁尺寸与油道上方内壁尺寸相匹配，使得运动至油道内部上端的滑块堵塞油道的进油口，进而迫使储油空间内部的冲压油仅能通过输出口离开，进而实现冲压油通过油道、储油空间和输出口溢出至接触板上，实现冲压油的主动输出以及定量输出，提高导油组件的自动化程度。

进一步的，所述分离组件包括安装在主轴末端的凸模，所述凸模包括有中间柱和接触板，所述中间柱的一侧设置有输出口，所述输出口与油道相连接，所述中间柱的外壁相结构与接触板的外壁相结构相匹配，所述中间柱与接触板之间接触面呈阶梯形，所述中间柱与接触板之间通过弹簧相连接，所述接触板的下方设置有限位组件，中间柱和接触板之间通过弹簧相连接，冲压油通过输出口溢出至接触板上，随着主轴持续加压，中间柱和接触板之间的距离持续减小，中间柱和接触板间隙之间的冲压油被压迫离开，压迫离开接触板的冲压油运动至工件的上方表面，输出口的输出方向为接触板阶梯区域的水平面上，以便于中间柱和接触板相完全接触时，中间柱阶梯区域上的冲压油在压力的作用下向外侧扩散，以便于冲压油在分离组件外壁形成环形冲压油层，进而提高凸模对工件的塑形效果，减小凸模与工件之间的损耗，以及减低凸模与工件之间分离难度；接触板相对工件进行上升运动期间，主板和间板在与工件内壁之间形成的摩擦阻碍下，主板和间板之间出现相对滑动，且主板的单个支脚横截面呈倒梯形，使得间板沿着主板的外壁滑动期间，间板之间的距离减小，且间板的外壁与工件的内壁相分离，此时塑形完成后的工件与凸模之间仅依靠主板相接触，以降低凸模与工件之间的接触面积，进而减小工件在脱离凸模期间的难度，配合冲压油实现凸模与工件之间快速分离。

进一步的，所述接触板包括有主板和间板，所述主板和间板之间滑动连接，所述主板呈十字形，所述主板的单个支脚横截面呈倒梯形，所述间板的外壁尺寸与主板的外壁尺寸相适配，使得间板沿着主板的外壁滑动期间，间板之间的距离减小，且间板的外壁与工件的内壁相分离，此时塑形完成后的工件与凸模之间仅依靠主板相接触，其中主板四周支脚倒梯形的设计，使得主板在进行冲压期间，主板支脚的两侧均对间板具有向下的压力，保持主板和间板的下端表面相重合，避免主板和间板之间出现错位的现象，导致冲压后的工件不合格。

进一步的，所述推动组件包括安装在主轴外侧的挡板，所述挡板的下端设置有驱动轴，所述驱动轴外侧设置有若干个叶片，所述叶片的上端表面与挡板的下端表面相贴合，所述叶片的上端开设有斜槽，所述斜槽靠近驱动轴的一端深度小于远离驱动轴的一端深度，所述斜槽的一侧上方表面高度低于另一侧的上方表面高度，将所需加工的工件依次放置于工作台的上方，保持工件在工作台上方一侧，即复位组件的一侧，随后通过驱动推动组件，驱动轴工作带动外侧的叶片旋转，直至旋转状态下的叶片与工件相接触，叶片带动工件在工作台上滑动，直至工件在叶片的推动下运动至顶板的上方；主轴持续回收，主板在主轴的带动下与工件完全分离，工件掉落至工作台上，此时驱动轴带动叶片旋转，叶片在旋转期间与脱模后的工件相接触，推动工件离开凸模和凹模所在的区域，其中叶片的上端与挡板相贴合，叶片上方开设有斜槽，其中斜槽的一侧上方表面高度低于另一侧的上方表面高度，当叶片的上端经过挡板下方冲压油所在的区域时，斜槽上方较低的一侧表面率先越过冲压油，斜槽上方较高的一侧表面与挡板的下端表面相贴合，斜槽上方较高一侧表面的侧壁推动冲压油运动，并将冲压油收集至斜槽中，由于斜槽靠近驱动轴的一端深度小于远离驱动轴的一端深度，斜槽内部的冲压油沿着斜槽离开叶片；工件在挡板与主板分离期间，主板外壁上覆盖的冲压油膜被挡板所收集，主板与冲压油膜相分离，冲压油全部聚集在挡板的下端表面；推动组件主要工作为控制工件的进料以及出料，叶片上方的斜槽用于清理挡板下方使用过的冲压油，避免冲压油聚集。

进一步的，所述限位组件包括安装在接触板下方的工作台，所述工作台内部滑动连接有顶板，所述顶板的下端设置有联动板，所述联动板与复位组件相连接，所述顶板、联动板和机床之间通过弹簧相连接，顶板和联动板之间连接用的弹簧强度大于联动板和机床之间连接用的弹簧强度，使得顶板在受到压力后，联动板与机床之间的弹簧率先收缩，工件下方的顶板跟随分离组件上升，顶板的下方设置有联动板，联动板与侧板相连接，联动板上升期间带动侧板同步上升，使得塑形后的工件与侧板之间完全脱离，直至顶板上升至上端表面与工作台的上端表面相重合，顶板附带工件出料功能，顶板下方两个弹簧的作用下，顶板运动至最上方时，顶板的上方表面与工作台的上端表面相重合，以便于推动组件实现工件的进料和出料。

进一步的，所述复位组件包括安装在联动板上方的多个侧板，所述侧板通过转轴和活动块与联动板相连接，所述活动块与块联动板之间滑动连接，所述侧板之间构成凹模，所述侧板的外壁与工作台相连接，凹模采用模块式构成，以便于侧板之间相互分离，侧板之间的空间增大，便于侧板中部成型后的工件脱离，减小工件与凹模之间的磨损；侧板通过转轴和活动块与联动板相连接，所述活动块与块联动板之间滑动连接，由于联动板与机床之间的弹簧率先收缩，联动板优先进入工作台的圆柱形空腔中，联动板通过活动块和转轴带动侧板下降，进而实现工作台的圆柱形空腔对侧板进行塑形，实现侧板之间相互贴合形成凹模。

进一步的，所述工作台内部设置有倒梯形空腔和圆柱形空腔，所述工作台与侧板之间滑动连接，倒梯形空腔和圆柱形空腔之间竖直分布，其中工作台内圆柱形空腔为工件的塑形区域，倒梯形空腔为侧板展开的空间，侧板的外壁与工作台滑动连接，当顶板和侧板上升至倒梯形空腔期间，侧板与工作台内部的倒梯形腔内壁相平行，顶板继续上升，使得塑形后的工件与侧板之间完全脱离，直至顶板上升至上端表面与工作台的上端表面相重合，实现工件在倒梯形空腔区域中时，工件四周的侧板在工作台的作用下向四周展开，以降低侧板对成型后工件的压力，进而便于成型后工件与凹模之间快速脱离；工件位于圆柱形空腔期间，工作台的圆柱形外壁为侧板提供支撑，以便于凹模对工件进行塑形期间，工作台的内壁阻碍侧板在压力的作用下变形，进而辅助侧板对工件外壁塑形。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

1、该具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，通过分离部件的设置，分离部件包括导油组件和分离组件，导油组件实现冲压油的主动输出以及定量输出，且无需单独的动力结构进行驱动，所述并且冲压油在工件冲压之前，冲压油在凸模形成环形冲压油层，进而提高凸模对工件的塑形效果，减小凸模与工件之间的损耗，以及降低凸模与工件之间分离难度，导油组件具备较高的自动化程度，分离组件在成型工件内部进行层级分离，减少冲压过程中工件对模具的包模力，配合冲压油和挡板实现自动脱模；

2、该具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，通过脱离部件的设置，脱离部件包括有复位组件和限位组件，限位组件用于改变侧板的外壁，实现侧板在工件在冲压各个阶段具备不同的效果，其中工件在上升期间，侧板与成型工件之间主动分离，阻碍凹模与工件之间直接接触，实现凹模与工件之间快速分离，且顶板附带自动出料功能，减少工件加工所需的时间，提高脱离部件的工作效率；

3、该具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，通过推动组件的设置，推动组件的主要功能在于实现工件的进料以及出料，通过推动组件的特殊设置，利用斜槽实现使用后冲压油的收集，提高本机床的自清理效果，避免润滑重复使用，导致冲压油内部的金属屑对工件以及模具造成损耗，影响模具的加工效果。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的主视全剖结构示意图；

图2是本发明的叶片俯视结构示意图；

图3是本发明的主轴的局部主视全剖结构示意图；

图4是本发明的斜槽的主视结构示意图；

图5是本发明的间板闲置状态下主视全剖结构示意图；

图6是本发明的间板闲置状态下俯视结构示意图；

图7是本发明的中间柱的底侧视结构示意图；

图8是本发明的挡板的俯视结构示意图；

图9是本发明的侧板俯视结构示意图；

图10是本发明的脱离部件主视全剖结构示意图。

图中：1、推动组件；101、挡板；102、叶片；103、斜槽；2、导油组件；201、主轴；202、油道；203、滑块；3、分离组件；301、中间柱；302、接触板；3021、主板；3022、间板；303、输出口；4、复位组件；401、侧板；5、限位组件；501、工作台；502、顶板；503、联动板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图10，本发明提供技术方案：一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，包括机床和工件，机床包括有凸模和凹模，机床内部设置有驱动部件，驱动部件用于控制凸模与凹模啮合，凸模的一端连接有冲压油腔，凸模和凹模之间设置有推动组件1，推动组件1用于控制工件进料和出料，凸模内部设置有分离部件，分离部件包括有导油组件2和分离组件3，导油组件2用于控制冲压油输出，分离组件3用于加速凸模与工件分离，凹模内部设置有脱离部件，脱离部件包括有复位组件4和限位组件5，复位组件4用于控制工件脱离凹模，限位组件5配合凸模对工件塑形；

导油组件2包括有主轴201，主轴201为两段式结构，两段主轴201之间通过弹簧相连接，主轴201的内部设置有油道202，油道202的内部设置有滑块203，滑块203的两端呈圆台形，油道202与滑块203配合组成单向阀结构，滑块203与油道202滑动连接，油道202的两端分别与冲压油腔和分离组件3相连接；

分离组件3包括安装在主轴201末端的凸模，凸模包括有中间柱301和接触板302，中间柱301的一侧设置有输出口303，输出口303与油道202相连接，中间柱301的外壁相结构与接触板302的外壁相结构相匹配，中间柱301与接触板302之间接触面呈阶梯形，中间柱301与接触板302之间通过弹簧相连接，接触板302的下方设置有限位组件5；

接触板302包括有主板3021和间板3022，主板3021和间板3022之间滑动连接，主板3021呈十字形，主板3021的单个支脚横截面呈倒梯形，间板3022的外壁尺寸与主板3021的外壁尺寸相适配，分离部件包括导油组件2和分离组件3，导油组件2实现冲压油的主动输出以及定量输出，且无需单独的动力结构进行驱动，并且冲压油在工件冲压之前，冲压油在凸模形成环形冲压油层，进而提高凸模对工件的塑形效果，减小凸模与工件之间的损耗，以及降低凸模与工件之间分离难度，导油组件2具备较高的自动化程度，分离组件3在成型工件内部进行层级分离，减少冲压过程中工件对模具的包模力，配合冲压油和挡板101实现自动脱模；

推动组件1包括安装在主轴201外侧的挡板101，挡板101的下端设置有驱动轴，驱动轴外侧设置有若干个叶片102，叶片102的上端表面与挡板101的下端表面相贴合，叶片102的上端开设有斜槽103，斜槽103靠近驱动轴的一端深度小于远离驱动轴的一端深度，斜槽103的一侧上方表面高度低于另一侧的上方表面高度，推动组件1的主要功能在于实现工件的进料以及出料，通过推动组件1的特殊设置，利用斜槽103实现使用后冲压油的收集，提高本机床的自清理效果，避免润滑重复使用，导致冲压油内部的金属屑对工件以及模具造成损耗，影响模具的加工效果；

限位组件5包括安装在接触板302下方的工作台501，工作台501内部滑动连接有顶板502，顶板502的下端设置有联动板503，联动板503与复位组件4相连接，顶板502、联动板503和机床之间通过弹簧相连接；

复位组件4包括安装在联动板503上方的多个侧板401，侧板401通过转轴和活动块与联动板503相连接，活动块与块联动板503之间滑动连接，侧板401之间构成凹模，侧板401的外壁与工作台501相连接，脱离部件包括有复位组件4和限位组件5，限位组件5用于改变侧板401的外壁，实现侧板401在工件在冲压各个阶段具备不同的效果，其中工件在上升期间，侧板401与成型工件之间主动分离，阻碍凹模与工件之间直接接触，实现凹模与工件之间快速分离，且顶板502附带自动出料功能，减少工件加工所需的时间，提高脱离部件的工作效率；

工作台501内部设置有倒梯形空腔和圆柱形空腔，工作台501与侧板401之间滑动连接。

本发明的工作原理：将所需加工的工件依次放置于工作台501的上方，保持工件在工作台501上方一侧，即复位组件4的一侧，随后通过驱动推动组件1，驱动轴工作带动外侧的叶片102旋转，直至旋转状态下的叶片102与工件相接触，叶片102带动工件在工作台501上滑动，直至工件在叶片102的推动下运动至顶板502的上方，随后主轴201即可带动分离组件3运动，分离组件3内部设置有中间柱301与接触板302，其中中间柱301与接触板302为加工工件所需的凸模，主轴201通过驱动凸模压制工件至凹模内部，其中凹模由侧板401构成，工件压制完成后，顶板502的下端设置有弹簧，主轴201在复位期间，弹簧同步推动顶板502上升，直至顶板502上升至最上端时，驱动轴再次工作，驱动轴通过叶片102推动加工完后的工件离开；

主轴201为两段式构成，两段主轴201之间通过弹簧相连接，主轴201内部设置有油道202，油道202内部设置有滑块203，滑块203与油道202之间滑动连接，滑块203的外壁开设有若干道凹槽，凹槽的上端深度小于下端深度，实现滑块203在闲置状态下，冲压油腔内部的冲压油在自然重力的作用下通过滑块203外侧的凹槽进入输出口303所在区域，即油道202和输出口303之间的储油空间中，随后分离组件3在对工件进行冲压期间，主轴201之间的距离减小，导致储油空间的体积同步变小，储油空间的上端为油道202，储油空间的下端为输出口303，储油空间的体积变小，使得储油空间内部的冲压油需要向两端运动，其中当冲压油向上运动期间，推动油道202内部的滑块203向上滑动，直至滑块203的上端外壁与油道202的上方内壁相贴合，滑块203的上端呈圆台形，滑块203的上端外壁尺寸与油道202上方内壁尺寸相匹配，使得运动至油道202内部上端的滑块203堵塞油道202的进油口，进而迫使储油空间内部的冲压油仅能通过输出口303离开，进而实现冲压油通过油道202、储油空间和输出口303溢出至接触板302上；

中间柱301和接触板302之间通过弹簧相连接，冲压油通过输出口303溢出至接触板302上，随着主轴201持续加压，中间柱301和接触板302之间的距离持续减小，中间柱301和接触板302间隙之间的冲压油被压迫离开，压迫离开接触板302的冲压油运动至工件的上方表面，随着主轴201后续加压，中间柱301与接触板302之间形成的凸模，以及侧板401形成的凹模，在主轴201与顶板502共同对工件进行塑形；

主轴201在对工件加工完成之后，主轴201开始回收，工件下方的顶板502跟随分离组件3上升，顶板502的下方设置有联动板503，联动板503与侧板401相连接，联动板503上升期间带动侧板401同步上升，其中侧板401与工作台501之间滑动连接，其次工作台501内部设置有倒梯形空腔和圆柱形空腔，倒梯形空腔和圆柱形空腔之间竖直分布，其中工作台501内圆柱形空腔为工件的塑形区域，倒梯形空腔为侧板401展开的空间，侧板401的外壁与工作台501滑动连接，当顶板502和侧板401上升至倒梯形空腔期间，侧板401与工作台501内部的倒梯形腔内壁相平行，顶板502继续上升，使得塑形后的工件与侧板401之间完全脱离，直至顶板502上升至上端表面与工作台501的上端表面相重合；

主轴201持续回收，直至主轴201通过分离组件3带动工件与顶板502分离，主轴201内部的弹簧以及分离组件3内部的弹簧所积蓄的弹性势能得以释放，其中导油组件2和分离组件3内部的弹簧开始伸展，使得导油组件2和中间柱301脱离工件包裹区域，随后主轴201继续回收，直至工件跟随接触板302与挡板101相接触，挡板101阻碍工件继续跟随接触板302继续上升，其中接触板302在工件内部滑动，由于主板3021和间板3022之间滑动连接，主板3021和间板3022的外壁均与工件的内壁相接触，使得接触板302相对工件进行上升运动期间，主板3021和间板3022在与工件内壁之间形成的摩擦阻碍下，主板3021和间板3022之间出现相对滑动，且主板3021的单个支脚横截面呈倒梯形，使得间板3022沿着主板3021的外壁滑动期间，间板3022之间的距离减小，且间板3022的外壁与工件的内壁相分离，此时塑形完成后的工件与凸模之间仅依靠主板3021相接触；

工件在冲压塑形期间，冲压油在从中间柱301和接触板302的间隙中溢出，溢出的冲压油在工件冲压期间覆盖至涂抹的外壁，后续工件在挡板101与主板3021分离期间，主板3021外壁上覆盖的冲压油膜被挡板101所收集，主板3021与冲压油膜相分离，冲压油全部聚集在挡板101的下端表面；

主轴201持续回收，主板3021在主轴201的带动下与工件完全分离，工件掉落至工作台501上，此时驱动轴带动叶片102旋转，叶片102在旋转期间与脱模后的工件相接触，推动工件离开凸模和凹模所在的区域，其中叶片102的上端与挡板101相贴合，叶片102上方开设有斜槽103，其中斜槽103的一侧上方表面高度低于另一侧的上方表面高度，当叶片102的上端经过挡板101下方冲压油所在的区域时，斜槽103上方较低的一侧表面率先越过冲压油，斜槽103上方较高的一侧表面与挡板101的下端表面相贴合，斜槽103上方较高一侧表面的侧壁推动冲压油运动，并将冲压油收集至斜槽103中，由于斜槽103靠近驱动轴的一端深度小于远离驱动轴的一端深度，斜槽103内部的冲压油沿着斜槽103离开叶片102。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，包括机床和工件，其特征在于：所述机床包括有凸模和凹模，所述机床内部设置有驱动部件，所述驱动部件用于控制凸模与凹模啮合，所述凸模的一端连接有冲压油腔，所述凸模和凹模之间设置有推动组件(1)，所述推动组件(1)用于控制工件进料和出料，所述凸模内部设置有分离部件，所述分离部件包括有导油组件(2)和分离组件(3)，所述导油组件(2)用于控制冲压油输出，所述分离组件(3)用于加速凸模与工件分离，所述凹模内部设置有脱离部件，所述脱离部件包括有复位组件(4)和限位组件(5)，所述复位组件(4)用于控制工件脱离凹模，所述限位组件(5)配合凸模对工件塑形。

2.根据权利要求1所述的一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，其特征在于：所述导油组件(2)包括有主轴(201)，所述主轴(201)为两段式结构，两段所述主轴(201)之间通过弹簧相连接，所述主轴(201)的内部设置有油道(202)，所述油道(202)的内部设置有滑块(203)，所述滑块(203)的两端呈圆台形，所述滑块(203)与油道(202)滑动连接，所述油道(202)的两端分别与冲压油腔和分离组件(3)相连接。

3.根据权利要求2所述的一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，其特征在于：所述分离组件(3)包括安装在主轴(201)末端的凸模，所述凸模包括有中间柱(301)和接触板(302)，所述中间柱(301)的一侧设置有输出口(303)，所述输出口(303)与油道(202)相连接，所述中间柱(301)的外壁相结构与接触板(302)的外壁相结构相匹配，所述中间柱(301)与接触板(302)之间接触面呈阶梯形，所述中间柱(301)与接触板(302)之间通过弹簧相连接，所述接触板(302)的下方设置有限位组件(5)。

4.根据权利要求3所述的一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，其特征在于：所述接触板(302)包括有主板(3021)和间板(3022)，所述主板(3021)和间板(3022)之间滑动连接，所述主板(3021)呈十字形，所述主板(3021)的单个支脚横截面呈倒梯形，所述间板(3022)的外壁尺寸与主板(3021)的外壁尺寸相适配。

5.根据权利要求2所述的一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，其特征在于：所述推动组件(1)包括安装在主轴(201)外侧的挡板(101)，所述挡板(101)的下端设置有驱动轴，所述驱动轴外侧设置有若干个叶片(102)，所述叶片(102)的上端表面与挡板(101)的下端表面相贴合，所述叶片(102)的上端开设有斜槽(103)，所述斜槽(103)靠近驱动轴的一端深度小于远离驱动轴的一端深度，所述斜槽(103)的一侧上方表面高度低于另一侧的上方表面高度。

6.根据权利要求3所述的一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，其特征在于：所述限位组件(5)包括安装在接触板(302)下方的工作台(501)，所述工作台(501)内部滑动连接有顶板(502)，所述顶板(502)的下端设置有联动板(503)，所述联动板(503)与复位组件(4)相连接，所述顶板(502)、联动板(503)和机床之间通过弹簧相连接。

7.根据权利要求6所述的一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，其特征在于：所述复位组件(4)包括安装在联动板(503)上方的多个侧板(401)，所述侧板(401)通过转轴和活动块与联动板(503)相连接，所述活动块与块联动板(503)之间滑动连接，所述侧板(401)之间构成凹模，所述侧板(401)的外壁与工作台(501)相连接。

8.根据权利要求6所述的一种具有自动脱模功能的层级分离式成型模具，其特征在于：所述工作台(501)内部设置有倒梯形空腔和圆柱形空腔，所述工作台(501)与侧板(401)之间滑动连接。

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