CN219520297U - 一种侧围油箱口模具顶出机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种侧围油箱口模具顶出机构，包括顶出镶块和上模整型镶块，上模整型镶块的下端面为翻边整型压面，其下端插入油箱口整型孔，翻边整型压面与翻边整型凸沿配合实现制件翻边整型，顶出镶块下设数个顶出弹簧，顶出弹簧浮动支撑位于油箱口整型孔内的顶出镶块，顶出镶块可在油箱口整型孔内纵向滑动，顶出镶块的压模斜面平行于翻边整型压面；该顶出机构通过在整型凸模上设置上模整型镶块和顶出镶块，可对其中间的制件进行冲击挤压变形，形成制件油箱口，顶出镶块通过顶出弹簧浮动支撑，在起模时，上模整型镶块卸载压制力后，顶出镶块在顶出弹簧作用下上滑回位，可产生起模力顶出制件，从而易于进行整个制件的起模，保证制件的起模质量。

Description

一种侧围油箱口模具顶出机构

技术领域

本实用新型属于冲压模具技术领域，特别是指一种侧围油箱口模具顶出机构。

背景技术

在油箱侧围板的冲压加工中，油箱口整形和翻边加工尤为重要，现有技术的油箱侧围板冲压凸模结构较为简单，一般不设置模具顶出机构，在完成侧围板制件的冲压后，由于侧围板油箱口经冲压凸模整形翻边后具有一定的结合强度，油箱侧围板制件不易于脱模，强制整体脱模容易造成制件变形，因此，需要在凸模油箱口整形位置设置相应的顶出机构，以解决制件局部结合强度大的脱模问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种侧围油箱口模具顶出机构，以解决上述背景技术中的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种侧围油箱口模具顶出机构，包括：顶出镶块和上模整型镶块，上模整型镶块的下端面为一圈翻边整型压面，顶出镶块上端面为平行于翻边整型压面的压模斜面，冲压整型时，上模整型镶块下端插入整型凸模的油箱口整型孔内，翻边整型压面抵押在油箱口整型孔内的翻边整型凸沿和压模斜面上，实现制件油箱口的冲压整型，顶出镶块下端面设有数个弹簧孔，弹簧孔内均设置顶出弹簧，顶出弹簧下端抵触在整型凸模上，浮动支撑位于油箱口整型孔内的顶出镶块，顶出镶块可在油箱口整型孔内纵向滑动。

优选地，上模整型镶块上可拆卸设置就位气缸，就位气缸的活塞杆伸出翻边整型压面下方，在上模整型镶块下行整型时，抵触在顶出镶块上端面上，以推动顶出镶块下滑至压模斜面平齐于翻边整型凸沿。

更为优选地，顶出镶块上设置有至少两个凸台孔，凸台孔内均可滑动设置有限程退料螺钉，限程退料螺钉下端固定在整型凸模上，其上端螺钉头限位于凸台孔上。

进一步优选地，由顶出镶块上端面纵向铣削形成位于其中部的一安装平面，安装平面平行于水平面，其位于就位气缸的正下方。

进一步优选地，顶出镶块四个侧面均与油箱口整型孔之间具有间隙a，a为0.05-0.1mm。

与现有技术相比，本实用新型的顶出机构具有以下有益效果：

1、该顶出机构通过在整型凸模上设置上模整型镶块和顶出镶块，可对其中间的制件进行冲击挤压变形，形成制件油箱口，顶出镶块通过顶出弹簧浮动支撑，在起模时，上模整型镶块卸载压制力后，顶出镶块在顶出弹簧作用下上滑回位，可产生起模力顶出制件，从而易于进行整个制件的起模，保证制件的起模质量；

2、通过设置就位气缸和限程退料螺钉进一步保证制件的起模质量，就位气缸在上模整型镶块上行过程中，与顶出弹簧相互配合控制顶出镶块缓慢上行，温和地顶出制件，限程退料螺钉可限制顶出镶块的顶出高度，防止过度顶出造成制件变形。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型顶出机构与整型凸模的装配模型图；

图2为本实用新型顶出机构与整型凸模的装配爆炸图；

图3为本实用新型顶出机构的立体结构图；

图4为图3中顶出镶块的立体结构图；

图5为图3中顶出镶块的仰视图；

图6为图3中上模整型镶块的立体结构图。

图中：1、整型凸模；11、油箱口整型孔；12、翻边整型凸沿；2、顶出镶块；21、压模斜面；22、安装平面；23、凸台孔；24、弹簧孔；3、上模整型镶块；31、定位槽；32、起模连接孔；33、翻边整型压面；34、气缸固定法兰座；4、就位气缸；5、限程退料螺钉；6、顶出弹簧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-2所示，侧围油箱口模具顶出机构装配在整型凸模1上配合整型，并在完成整型后，将整型后的侧围油箱板制件顶出，其中，整型凸模1的结构如图2所示，其上设置有方形的具有凸台结构的油箱口整型孔11，凸台结构为在距油箱口整型孔11上端口9-10mm处形成的翻边整型凸沿12，翻边整型凸沿12顺延和平行于整型凸模1表面，如图3-6所示，顶出机构包括顶出镶块2和上模整型镶块3，可对制件油箱口进行翻边和整型，上模整型镶块3下端面为一圈“回”字形结构的翻边整型压面33，顶出镶块2的压模斜面21、上模整型镶块3的翻边整型压面33和翻边整型凸沿12均平行于整型凸模1表面，在下行整型时，上模整型镶块3的下端插入整型凸模1的油箱口整型孔11内，下行的翻边整型压面33与下方的翻边整型凸沿12和压模斜面21瞬间冲击挤压其中间制件，形成制件油箱口翻边及碗面，翻边整型压面33的宽度大于翻边整型凸沿12宽度；由于上模整型镶块3上设置起模连接孔32和定位槽31，定位槽31与上模冲嵌接定位上模整型镶块3的位置，起模连接孔32内可设置连接上冲模的回程组件，在起模前，上模整型镶块3随上模冲上行，因顶出镶块2通过顶出弹簧6浮动支撑在整型凸模1上的十字加强杆上，顶出镶块2在顶出弹簧6作用下上滑回位，可产生起模力推动制件油箱口翻边，使其脱离油箱口整型孔11，从而易于实现整个制件的起模，保证制件的起模质量。

作为进一步的技术方案，如图6所示，上模整型镶块3的下端面可拆卸设置有气缸固定法兰座34，就位气缸4夹设安装于气缸固定法兰座34上，就位气缸4可在整型时预先推动顶出镶块2下行至油箱碗面成型位置，即与翻边整型凸沿12平齐位置，避免整型下行时顶出镶块2影响制件，就位气缸4为氮气弹簧，其活塞杆伸出翻边整型压面33下方，在上模整型镶块3下行整型时，抵触在顶出镶块2上端面的安装平面22上，安装平面22是通过对顶出镶块2上端面中部进行纵向铣削形成的水平面，以适应活塞杆下端平面，在起模时，就位气缸4随上模整型镶块3上行，其向下压力逐渐变小，顶出镶块2在顶出弹簧6的回复弹力下缓慢上升，逐渐将制件顶出，待上模整型镶块3上行至抬起70mm后，就位气缸4与顶出镶块2开始脱开，同时完成制件的顶出。

作为进一步的技术方案，再次参照图4-5，在顶出镶块2的安装平面22上设置有至少两个凸台孔23，凸台孔23内均可滑动设置有限程退料螺钉5，用于限制顶出镶块2的上行距离，防止顶出高度过高导致制件局部变形，同时可定位顶出镶块2位置，并导向其上下行运动，限程退料螺钉5下端固定在整型凸模1的十字加强杆上，其上端螺钉头与凸台孔23配合限制顶出镶块2的顶出高度，顶出高度设为2mm。

作为进一步的技术方案，顶出镶块2与油箱口整型孔11为间隙配合，其单边间隙a为0.05-0.1mm。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种侧围油箱口模具顶出机构，其特征在于，包括：顶出镶块和上模整型镶块，所述上模整型镶块的下端面为一圈翻边整型压面，所述顶出镶块上端面为平行于所述翻边整型压面的压模斜面，冲压整型时，所述上模整型镶块下端插入整型凸模的油箱口整型孔内，所述翻边整型压面抵押在所述油箱口整型孔内的翻边整型凸沿和所述压模斜面上，实现制件油箱口的冲压整型，所述顶出镶块下端面设有数个弹簧孔，所述弹簧孔内均设置顶出弹簧，所述顶出弹簧下端抵触在所述整型凸模上，浮动支撑位于所述油箱口整型孔内的所述顶出镶块，所述顶出镶块可在所述油箱口整型孔内纵向滑动。

2.根据权利要求1所述的顶出机构，其特征在于：所述上模整型镶块上可拆卸设置就位气缸，所述就位气缸的活塞杆伸出所述翻边整型压面下方，在所述上模整型镶块下行整型时，抵触在所述顶出镶块的上端面上，以推动所述顶出镶块下滑至所述压模斜面平齐于所述翻边整型凸沿。

3.根据权利要求2所述的顶出机构，其特征在于：所述顶出镶块上设置有至少两个凸台孔，所述凸台孔内均可滑动设置有限程退料螺钉，所述限程退料螺钉下端固定在所述整型凸模上，其上端螺钉头限位于所述凸台孔上。

4.根据权利要求3所述的顶出机构，其特征在于：由所述顶出镶块上端面纵向铣削形成位于其中部的一安装平面，所述安装平面平行于水平面，其位于所述就位气缸的正下方。

5.根据权利要求4所述的顶出机构，其特征在于：所述顶出镶块四个侧面均与所述油箱口整型孔之间具有间隙a，a为0.05-0.1mm。