CN210792155U - 一种生产石塑板材的设备系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种生产石塑板材的设备系统。本实用新型的目的是解决现有石塑板材的生产系统存在着次品率高、环境污染严重、切割噪声大、投资和运行成本较高、厂房占地面积大等的技术问题。本实用新型采用的技术方案是：一种生产石塑板材的设备系统，其包括原料混合及给入系统、热熔挤出系统、在线饰面系统、热切系统、模具槽传动系统、热压成型及冷却定型系统、脱模系统、输送装置、包装机、下支撑板和支架。本实用新型具有设备投资少、能源消耗低、产品质量好的优点。

Description

一种生产石塑板材的设备系统

技术领域

本实用新型涉及一种生产石塑板材的设备系统，它属于制备石塑板材设备技术领域。

背景技术

石塑板材是一种性能优越的新型建筑装饰材料，由于其具有利废、无毒、高强、耐磨、防水、阻燃、色彩斑斓等优点，已广泛应用于建筑装饰领域，并成为代替实木板材、复合板材和塑料板材的新材料，备受业界关注。

现有石塑板材的生产系统都是采用挤出、定型、牵引、切割、开槽、饰面等加工流程和设备系统，其主要存在挤出和牵引速度难以匹配，造成次品率高的问题，采用冷态切割，造成环境污染和噪声问题，采用离线饰面，造成投资和运行成本较高，厂房占地面积大等问题。

发明内容

本实用新型的目的是解决现有石塑板材的生产系统存在着次品率高、环境污染严重、切割噪声大、投资和运行成本较高、厂房占地面积大等的技术问题，提供一种生产石塑板材的设备系统。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种生产石塑板材的设备系统，其包括原料混合及给入系统、热熔挤出系统、在线饰面系统、热切系统、模具槽传动系统、热压成型及冷却定型系统、脱模系统、输送装置、包装机、下支撑板和支架，所述原料混合及给入系统的出料口与热熔挤出系统的入料口相接，热熔挤出系统设在支架中间一侧的后部且热熔挤出系统的出料口与在线饰面系统设置的水平导料槽的水平入料口相接，在线饰面系统设在热熔挤出系统出料口的前端且在线饰面系统的水平导料槽出料口正上方竖直面与热切系统的切刀下落竖直面重合，在线饰面系统的水平导料槽出料口正下方竖直面与模具槽传动系统中设置的模具槽入料口的竖直面重合，热切系统设在在线饰面系统的水平导料槽出料口正上方，模具槽传动系统设在支架的中部并位于热压成型及冷却定型系统和脱模系统下方，先后完成热压成型、冷却定型和脱模过程；热压成型及冷却定型系统设在支架上部，脱模系统装在支架上并位于热压成型及冷却定型系统的前面；输送装置设在支架的前部且输送装置的入料端与脱模系统的出料端相接，包装机装在输送装置的前端且包装机入料口与输送装置的出料端相接，下支撑板设在支架的中间并位于模具槽传动系统的下面以便对模具槽起到支撑作用，确保热压成型及冷却定型系统中的加热模具头和冷却模具头在模具槽中的插入、静停和拔出动作精准运作。

进一步地，所述原料混合及给入系统包括原料缓存仓、原料定量给料器、混料机和混合料输送机，所述原料缓存仓出料口与原料定量给料器入口连接，所述原料定量给料器的出料口与混料机入料口连接，所述混料机出料口与混合料输送机入料口连接，所述混合料输送机出料口与热熔挤出系统的受料斗入料口连接。

进一步地，所述热熔挤出系统包括受料斗和热熔挤出机，所述受料斗出料口与热熔挤出机的入料口连接，热熔挤出机的出料口与在线饰面系统的水平导料槽的水平进料口连接。

进一步地，所述在线饰面系统包括颜料缓存仓和由斜面通道和水平通道构成的水平导料槽，所述斜面通道设在水平导料槽的上部，所述水平通道设在水平导料槽的上部，所述颜料缓存仓的出料口与斜面通道的入料口连接，所述斜面通道的出料口与水平通道的顶部中段设置的颜料口连接，且斜面通道的中心线与水平通道中心线的夹角为30-60度，水平通道的出料口的上端竖直面与热切系统中切刀切断面重合，水平通道的出料口的下端竖直面与模具槽传动系统的模具槽入料口竖直面重合，且模具槽入料端口低于水平通道出料口10-30毫米。

进一步地，所述热切系统包括1#增压气缸、切刀和热切机架，所述1#增压气缸伸缩杆的端部与切刀连接，切刀装在热切机架上，且保证切刀可在热切机架中竖直上下自由移动。

进一步地，所述模具槽传动系统包括模具槽、连接件、调速电机、传动链条、主动链轮和从动链轮，所述模具槽通过连接件等距离均匀固定在传动链条上，传动链条装在主动链轮和从动链轮上，主动链轮装在支架中部的后端上并与调速电机连接，从动链轮装在支架的中部并位于脱模系统的下方；所述模具槽数量至少为6个，在模具槽边沿轴对称开设有定位孔，定位孔的孔径与热压成型及冷却定型系统中的定位柱配套，确保定位柱自由出入定位孔；模具槽深度大于水平通道的出料口高度0.1-0.5毫米，宽度大于水平通道的出料口宽度0.1-0.5毫米，长度由产品要求设定。

进一步地，所述热压成型及冷却定型系统包括2#增压气缸、上压板、加热模具头、冷却模具头和定位柱，所述2#增压气缸固定在支架后部的上端面上，所述2#增压气缸活塞杆的端部与上压板的上表面连接，所述加热模具头和冷却模具头分别固定在上压板的下表面上，所述加热模具头和冷却模具头的尺寸和间距与模具槽尺寸和间距相配合，定位柱对称设置在上压板下表面边沿，确保加热模具头和冷却模具头分别精确插入下端的模具槽中；所述加热模具头内部设置有电加热器，所述冷却模具头内部设置有循环水冷却通道，实现对应模具槽中物料的加热和冷却。

进一步地，所述脱模系统包括伺服电机、直线滑轨、机械手手臂和机械手真空吸盘，所述直线滑轨固定在支架前边两侧的上部并位于模具槽运动方向的后端，所述机械手手臂上端的连杆与直线滑轨的滑块连接，所述机械手手臂的下端与机械手真空吸盘连接，所述伺服电机与直线滑轨的丝杆连接。

进一步地，根据需要，在加热模具头和冷却模具头的面板上雕刻相同尺寸的凹凸纹，以便增加产品的美感。

进一步地，所述下支撑板的尺寸应满足同时停留2个模具槽的要求。

本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型石塑板材挤出后通过水平导料槽引导进入水平模具槽，石塑板材填满模具槽后由热切机构直接在热态下切割，这有利于解决石塑板材冷态切割造成的环境污染、噪音和影响产品边沿质量等问题，且减少生产设备投资、占地和能耗。

(2)本实用新型设置有在线饰面装置，实现石塑板材的在线热态饰面，这不仅节省设备投资，减少设备占地，而且还有利于节约石塑板材饰面的能源消耗，减少板材饰面污染。

(3)本实用新型石塑板材填充进入模具槽后，先后经过静压成型和冷却定型加工，有利于制备出结构尺寸精准和表面具有凹凸纹的石塑板材，取消了传统挤出、牵引、冷态切割和离线饰面等设备系统，这大大节省设备投资、占地和运行成本，提高了产品成才率和立体质感，有利于提高产品市场售价，进而有利于提高产品市场竞争能力。

附图说明

图1是本实用新型的主视图；

图2是图1的左视图；

图中：1-原料缓存仓，2-原料定量给料器，3-混料机，4-混合料输送机，5-受料斗，6-热熔挤出机，7-颜料缓存仓，8-斜面通道，9-水平通道，10-1#增压气缸，11-切刀，12-热切机架，13-下支撑板，14-2#增压气缸，15-上压板，16-加热模具头，17-冷却模具头，18-定位柱，19-支架，20-直线滑轨，21-伺服电机，22-机械手手臂，23-机械手真空吸盘，24-主动链轮，25-传动链条，26-模具槽，27-定位孔，28-连接件，29-调速电机，30-电动滚轴，31-输送台，32-输送台支架，33-包装机，34-从动链轮。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。

如图1～2所示，本实施例中的一种生产石塑板材的设备系统，其包括原料混合及给入系统、热熔挤出系统、在线饰面系统、热切系统、模具槽传动系统、热压成型及冷却定型系统、脱模系统、输送装置、包装机33、下支撑板13和支架19，所述原料混合及给入系统的出料口与热熔挤出系统的入料口相接，热熔挤出系统设在支架19中间一侧的后部且热熔挤出系统的出料口与在线饰面系统设置的水平导料槽的水平入料口相接，在线饰面系统设在热熔挤出系统出料口的前端且在线饰面系统的水平导料槽出料口正上方竖直面与热切系统的切刀下落竖直面重合，在线饰面系统的水平导料槽出料口正下方竖直面与模具槽传动系统中设置的模具槽入料口的竖直面重合，热切系统设在在线饰面系统的水平导料槽出料口正上方，模具槽传动系统设在支架19的中部并位于热压成型及冷却定型系统和脱模系统下方，先后完成热压成型、冷却定型和脱模过程；热压成型及冷却定型系统设在支架上部，脱模系统装在支架19上并位于热压成型及冷却定型系统的前面；输送装置设在支架的前部且输送装置的入料端与脱模系统的出料端相接，包装机装在输送装置的前端且包装机入料口与输送装置的出料端相接，下支撑板13设在支架19的中间并位于模具槽传动系统的下面以便对模具槽起到支撑作用，确保热压成型及冷却定型系统中的加热模具头和冷却模具头在模具槽中的插入、静停和拔出动作精准运作。

所述原料混合及给入系统包括原料缓存仓1、原料定量给料器2、混料机3和混合料输送机4，所述原料缓存仓1出料口与原料定量给料器2入口连接，所述原料定量给料器2的出料口与混料机3入料口连接，所述混料机3出料口与混合料输送机4入料口连接，所述混合料输送机4出料口与热熔挤出系统的受料斗5入料口连接。

所述热熔挤出系统包括受料斗5和热熔挤出机6，所述受料斗5出料口与热熔挤出机6的入料口连接，热熔挤出机6的出料口与在线饰面系统的水平导料槽的水平进料口连接。

所述在线饰面系统包括颜料缓存仓7和由斜面通道8和水平通道9构成的水平导料槽，所述斜面通道8设在水平导料槽的上部，所述水平通道9设在水平导料槽的上部，所述颜料缓存仓7的出料口与斜面通道8的入料口连接，所述斜面通道8的出料口与水平通道9的顶部中段设置的颜料口连接，且斜面通道8的中心线与水平通道9中心线的夹角为30-60度，水平通道9的出料口的上端竖直面与热切系统中切刀切断面重合，水平通道9的出料口的下端竖直面与模具槽传动系统的模具槽入料口竖直面重合，且模具槽入料端口低于水平通道9出料口10-30毫米。

所述热切系统包括1#增压气缸10、切刀11和热切机架12，所述1#增压气缸10伸缩杆的端部与切刀11连接，切刀11装在热切机架12上，且保证切刀11可在热切机架12中竖直上下自由移动.

所述模具槽传动系统包括模具槽26、连接件28、调速电机29、传动链条25、主动链轮24和从动链轮34，所述模具槽26通过连接件28等距离均匀固定在传动链条25上，传动链条25装在主动链轮24和从动链轮34上，主动链轮24装在支架19中部的后端并与调速电机29连接，从动链轮34装在支架19的中部并位于脱模系统的下方；所述模具槽26数量至少为6个，在模具槽26边沿轴对称开设有定位孔27，定位孔27的孔径与热压成型及冷却定型系统中的定位柱配套，确保定位柱自由出入定位孔；模具槽26深度大于水平通道的出料口高度0.1-0.5毫米，宽度大于水平通道的出料口宽度0.1-0.5毫米，长度由产品要求设定。

所述热压成型及冷却定型系统包括2#增压气缸14、上压板15、加热模具头16、冷却模具头17和定位柱18，所述2#增压气缸14固定在支架19后部的上端面上，所述2#增压气缸14活塞杆的端部与上压板15的上表面连接，所述加热模具头16和冷却模具头17分别固定在上压板15的下表面上，所述加热模具头16和冷却模具头17的尺寸和间距与模具槽尺寸和间距相配合，定位柱18对称设置在上压板15下表面边沿，确保加热模具头16和冷却模具头17分别精确插入下端的模具槽中；所述加热模具头16内部设置有电加热器，所述冷却模具头17内部设置有循环水冷却通道，实现对应模具槽中物料的加热和冷却。

所述脱模系统包括伺服电机21、直线滑轨20、机械手手臂22和机械手真空吸盘23，所述直线滑轨固定在支架19前边两侧的上部并位于模具槽运动方向的后端，所述机械手手臂22上端的连杆与直线滑轨20的滑块连接，所述机械手手臂22的下端与机械手真空吸盘23连接，所述伺服电机21与直线滑轨(20)的丝杆连接并能在直线滑轨上自由移动。

根据需要，在加热模具头16和冷却模具头17的面板上雕刻相同尺寸的凹凸纹，以便增加产品的美感。

所述下支撑板13的尺寸应满足同时停留2个模具槽的要求。

本实用新型的工作过程为：

首先开启设备系统中所有电气设备，将热熔挤出机6的温度调至设定值，再加入原料至原料缓存仓1中，经过原料定量给料器2进入混料机3，实现不同种类原料的均匀混合，混合后物料经过混合料输送机4输送给受料斗5，再从受料斗5进入热熔挤出机6，物料经过热熔挤出机6热熔挤出后进入水平导料槽水平通道9的水平入料口；与此同时，饰面颜料加入颜料缓存仓7中，通过斜面通道8进入水平通道9设置的颜料口，并附着在热熔挤出物料表面，并在温度和挤压力作用下，颜料紧密附着在挤出物料表面，形成在线饰面层；待挤出物料填满模具槽26后，切刀11在1#增压气缸10的作用下，迅速沿热切机架12起落，完成挤出物料的快速热切；在调速电机29、主动链轮24和传动链条25的带动下，模具槽26带动热切后装入模具槽26中的石塑板材水平前移至下支撑板13上热压成型位置；在2#增压气缸14作用下，固定在上压板15下表面的加热模具头16、冷却模具头17和定位柱18一次下行，分别精准插入下端的模具槽26和定位孔27中，对模具槽26中的石塑板材进行热压成型，热压成型时间与石塑板材填满模具槽26的时间相当；与此同时，水平通道9中不断挤出热态饰面物料，并进入第二个模具槽26中，当热态饰面石塑板材填满第二个模具槽26时，第二次热切动作开始，同时上压板15上行动作开始；第二次热切动作和上压板15上行动作完成后，模具槽26开始第二次前移，将第二次装满热态饰面石塑板材的模具槽26移至下支撑板13上设定位置(与前一个热压成型模具槽26位置相同)，与此同时，前一个热压成型模具槽26在下支撑板13上表面向前移动至冷却定型位置；随后，上压板15二次下行，加热模具头16、冷却模具头17和定位柱18分别精准插入下端的热压成型模具槽26、冷却定型模具槽26和定位孔27中，并分别对模具槽26中的石塑板材进行热压成型和冷却定型，热压成型时间与石塑板材填满模具槽26的时间相当，如此往复动作，完成热态饰面石塑板材的热压成型和冷却定型。冷却定型完成后模具槽26中的石塑板材，在机械手吸盘23的负压吸力作用下快速从模具槽26中脱出，伺服电机21驱动直线滑轨20的丝杆，带动设在滑块上的机械手手臂22和机械手真空吸盘23，前行至输送台31上方，机械手真空吸盘23释放真空吸力，石塑板材落入输送台31进料端，在电动滚轴30转动下，石塑板材前行至输送台31的出料端，并自然落入包装机33中进行包装出厂，完成产品的生产过程。

Claims (10)

1.一种生产石塑板材的设备系统，其特征在于：包括原料混合及给入系统、热熔挤出系统、在线饰面系统、热切系统、模具槽传动系统、热压成型及冷却定型系统、脱模系统、输送装置、包装机、下支撑板和支架，所述原料混合及给入系统的出料口与热熔挤出系统的入料口相接，热熔挤出系统设在支架中间一侧的后部且热熔挤出系统的出料口与在线饰面系统设置的水平导料槽的水平入料口相接，在线饰面系统设在热熔挤出系统出料口的前端且在线饰面系统的水平导料槽出料口正上方竖直面与热切系统的切刀下落竖直面重合，在线饰面系统的水平导料槽出料口正下方竖直面与模具槽传动系统中设置的模具槽入料口的竖直面重合，热切系统设在线饰面系统的水平导料槽出料口正上方，模具槽传动系统设在支架的中部并位于热压成型及冷却定型系统和脱模系统下方，先后完成热压成型、冷却定型和脱模过程；热压成型及冷却定型系统设在支架上部，脱模系统装在支架上并位于热压成型及冷却定型系统的前面；输送装置设在支架的前部且输送装置的入料端与脱模系统的出料端相接，包装机装在输送装置的前端且包装机入料口与输送装置的出料端相接，下支撑板设在支架的中间并位于模具槽传动系统的下面以便对模具槽起到支撑作用，确保热压成型及冷却定型系统中的加热模具头和冷却模具头在模具槽中的插入、静停和拔出动作精准运作。

2.根据权利要求1所述的一种生产石塑板材的设备系统，其特征在于：所述原料混合及给入系统包括原料缓存仓(1)、原料定量给料器(2)、混料机(3)和混合料输送机(4)，所述原料缓存仓(1)出料口与原料定量给料器(2)入口连接，所述原料定量给料器(2)的出料口与混料机(3)入料口连接，所述混料机(3)出料口与混合料输送机(4)入料口连接，所述混合料输送机(4)出料口与热熔挤出系统的受料斗入料口连接。

3.根据权利要求1所述的一种生产石塑板材的设备系统，其特征在于：所述热熔挤出系统包括受料斗(5)和热熔挤出机(6)，所述受料斗(5)出料口与热熔挤出机(6)的入料口连接，热熔挤出机(6)的出料口与在线饰面系统的水平导料槽的水平进料口连接。

4.根据权利要求1所述的一种生产石塑板材的设备系统，其特征在于：所述在线饰面系统包括颜料缓存仓(7)和由斜面通道(8)和水平通道(9)构成的水平导料槽，所述斜面通道(8)设在水平导料槽的上部，所述水平通道(9)设在水平导料槽的上部，所述颜料缓存仓(7)的出料口与斜面通道(8)的入料口连接，所述斜面通道(8)的出料口与水平通道(9)的顶部中段设置的颜料口连接，且斜面通道(8)的中心线与水平通道(9)中心线的夹角为30-60度，水平通道(9)的出料口的上端竖直面与热切系统中切刀切断面重合，水平通道(9)的出料口的下端竖直面与模具槽传动系统的模具槽入料口竖直面重合，且模具槽入料端口低于水平通道(9)出料口10-30毫米。

5.根据权利要求1所述的一种生产石塑板材的设备系统，其特征在于：所述热切系统包括1#增压气缸(10)、切刀(11)和热切机架(12)，所述1#增压气缸(10)伸缩杆的端部与切刀(11)连接，切刀(11)装在热切机架(12)上，且保证切刀(11)可在热切机架(12)中竖直上下自由移动。

6.根据权利要求1所述的一种生产石塑板材的设备系统，其特征在于：所述模具槽传动系统包括模具槽(26)、连接件(28)、调速电机(29)、传动链条(25)、主动链轮(24)和从动链轮(34)，所述模具槽(26)通过连接件(28)等距离均匀固定在传动链条(25)上，传动链条(25)装在主动链轮(24)和从动链轮(34)上，主动链轮(24)装在支架(19)中部的后端并与调速电机连接，从动链轮(34)装在支架的中部并位于脱模系统的下方；所述模具槽(26)数量至少为6个，在模具槽(26)边沿轴对称开设有定位孔(27)，定位孔(27)的孔径与热压成型及冷却定型系统中的定位柱配套，确保定位柱自由出入定位孔；模具槽(26)深度大于水平通道的出料口高度0.1-0.5毫米，宽度大于水平通道的出料口宽度0.1-0.5毫米，长度由产品要求设定。

7.根据权利要求1所述的一种生产石塑板材的设备系统，其特征在于：所述热压成型及冷却定型系统包括2#增压气缸(14)、上压板(15)、加热模具头(16)、冷却模具头(17)和定位柱(18)，所述2#增压气缸(14)固定在支架(19)后部的上端面上，所述2#增压气缸(14)活塞杆的端部与上压板(15) 的上表面连接，所述加热模具头(16)和冷却模具头(17)分别固定在上压板(15)的下表面上，所述加热模具头(16)和冷却模具头(17)的尺寸和间距与模具槽尺寸和间距相配合，定位柱(18)对称设置在上压板(15)下表面边沿，确保加热模具头(16)和冷却模具头(17)分别精确插入下端的模具槽中；所述加热模具头(16)内部设置有电加热器，所述冷却模具头(17)内部设置有循环水冷却通道，实现对应模具槽中物料的加热和冷却。

8.根据权利要求1所述的一种生产石塑板材的设备系统，其特征在于：所述脱模系统包括伺服电机(21)、直线滑轨(20)、机械手手臂(22)和机械手真空吸盘(23)，所述直线滑轨(20)固定在支架(19)前边两侧的上部并位于模具槽运动方向的后端，所述机械手手臂(22)上端的连杆与直线滑轨(20)的滑块连接，所述机械手手臂(22)的下端与机械手真空吸盘(23)连接，所述伺服电机与直线滑轨(20)的丝杆连接。

9.根据权利要求7所述的一种生产石塑板材的设备系统，其特征在于：根据需要，在加热模具头(16)和冷却模具头(17)的面板上雕刻相同尺寸的凹凸纹，以便增加产品的美感。

10.根据权利要求1所述的一种生产石塑板材的设备系统，其特征在于：所述下支撑板(13)的尺寸应满足同时停留2个模具槽的要求。

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