CN214417411U - 一种铝合金制备工艺用的挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于成型模具领域，尤其是一种铝合金制备工艺用的挤压模具，包括支撑箱，支撑箱的外顶壁的中间段固定有凹模，凹模的顶壁的中间段开设有挤压槽，凹模的两侧均开设有活动孔，活动孔与挤压槽连通，支撑箱的顶壁的两侧均开设有升降孔，升降孔与活动孔连通，升降孔的内部活动套设有垂直的升降柱，升降柱的顶部活动套设于活动孔的内部，两个升降柱的底端延伸至支撑箱的内部且固定连接有水平的支撑板，本实用新型结构新颖，取出成型后的铝合金工件所需的操作简单，取出成型后的铝合金工件的耗时较短，有利于提升铝合金工件的生产效率，实用性较高，自动化程度较高，人工劳动量较小，值得推广。

Description

一种铝合金制备工艺用的挤压模具

技术领域

本实用新型涉及成型模具技术领域，尤其涉及一种铝合金制备工艺用的挤压模具。

背景技术

挤压模具是成型模具的一种，在制备铝合金工件的过程中，常通过铝合金工件挤压模具将铝合金工件坯料挤压成型。但是现有的铝合金工件挤压模具取出成型后的铝合金工件所需的操作复杂，导致取出成型后的铝合金工件的耗时较长，影响铝合金工件的生产效率，缺乏实用性，为此我们提出一种铝合金制备工艺用的挤压模具。

实用新型内容

本实用新型提出的一种铝合金制备工艺用的挤压模具，解决了现有的铝合金工件挤压模具取出成型后的铝合金工件所需的操作复杂，导致取出成型后的铝合金工件的耗时较长，影响铝合金工件的生产效率，缺乏实用性的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种铝合金制备工艺用的挤压模具，包括支撑箱，所述支撑箱的外顶壁的中间段固定有凹模，所述凹模的顶壁的中间段开设有挤压槽，所述凹模的两侧均开设有活动孔，所述活动孔与所述挤压槽连通，所述支撑箱的顶壁的两侧均开设有升降孔，所述升降孔与所述活动孔连通，所述升降孔的内部活动套设有垂直的升降柱，所述升降柱的顶部活动套设于所述活动孔的内部，两个所述升降柱的底端延伸至支撑箱的内部且固定连接有水平的支撑板，位于支撑板下侧的所述支撑箱的两侧内侧壁上分别通过轴承转动连接有水平的第一螺纹柱和水平的第二螺纹柱，所述第一螺纹柱与第二螺纹柱固定连接，所述支撑箱的内底壁的两侧均滑动连接有驱动块，两个所述驱动块分别螺纹连接在所述第一螺纹柱的外圈和所述第二螺纹柱的外圈，所述驱动块的顶端铰接有呈倾斜设置的传动杆，所述传动杆的顶端铰接在所述支撑板的底壁上，位于两个驱动块之间的所述第一螺纹柱的外圈固定套接有第一锥齿轮，位于两个驱动块之间的所述支撑箱的内底壁上安装有驱动电机，所述驱动电机的输出端固定连接有第二锥齿轮，所述第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合连接。

优选的，所述支撑箱的外顶壁的四角均固定有垂直的固定柱，四个所述固定柱的顶端固定有水平的固定板，所述固定板的底壁上安装有输出端朝下的液压缸，所述液压缸的输出端固定有水平的升降板，所述升降板间隙配合在四个所述固定柱的外圈，所述升降板的底壁的中间段固定有凸模，所述凸模的底壁的中间段设有挤压块，所述挤压块位于所述挤压槽的正上方。

优选的，所述活动孔的尺寸与所述升降柱外圈的尺寸相适配，所述升降柱的顶端与所述挤压槽的内底壁齐平。

优选的，所述第一螺纹柱的螺纹旋向与所述第二螺纹柱的螺纹旋向相反，两个所述传动杆呈“八”字形设置。

优选的，所述支撑箱的内底壁的两侧均沿长度方向开设有第一滑槽，第一滑槽的内部滑动设置有第一滑块，两个所述驱动块分别固定在两个第一滑块的顶端，所述支撑箱的两侧内侧壁上均沿高度方向开设有第二滑槽，第二滑槽的内部滑动设置有第二滑块，所述支撑板固定在两个第二滑块之间。

优选的，所述支撑箱的外底壁的四角均焊接有支撑座，所述支撑座的底壁上开设有多个防滑槽。

本实用新型的有益效果：

1、通过支撑箱、凹模、挤压槽、升降孔、活动孔、支撑板、升降柱、驱动电机、第一螺纹柱、第二螺纹柱、第一锥齿轮、第二锥齿轮、驱动块和传动杆的配合作用，可有效的简化铝合金工件挤压模具取出成型后的铝合金工件所需的操作，可有效的减短取出成型后的铝合金工件的耗时，有利于提升铝合金工件的生产效率，有效的提升了铝合金工件挤压模具的实用性。

2、通过支撑箱、支撑板、驱动电机、第一螺纹柱、第二螺纹柱、第一锥齿轮、第二锥齿轮、驱动块和传动杆的配合作用，使得铝合金工件挤压模具的自动化程度较高，人工劳动量较小。

本实用新型结构新颖，取出成型后的铝合金工件所需的操作简单，取出成型后的铝合金工件的耗时较短，有利于提升铝合金工件的生产效率，实用性较高，自动化程度较高，人工劳动量较小，值得推广。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种铝合金制备工艺用的挤压模具的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种铝合金制备工艺用的挤压模具的剖视图；

图3为图2中A部分的局部放大图；

图4为图2中B部分的局部放大图。

图中标号：1、支撑箱；2、支撑座；3、固定柱；4、升降板；5、液压缸；6、固定板；7、凹模；8、凸模；9、挤压块；10、挤压槽；11、支撑板；12、升降柱；13、传动杆；14、驱动块；15、第一螺纹柱；16、驱动电机；17、第二螺纹柱；18、升降孔；19、活动孔；20、第一锥齿轮；21、第二锥齿轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，一种铝合金制备工艺用的挤压模具，包括支撑箱1，支撑箱1的外顶壁的中间段固定有凹模7，凹模7的顶壁的中间段开设有挤压槽10，凹模7的两侧均开设有活动孔19，活动孔19与挤压槽10连通，支撑箱1的顶壁的两侧均开设有升降孔18，升降孔18与活动孔19连通，升降孔18的内部活动套设有垂直的升降柱12，升降柱12的顶部活动套设于活动孔19的内部，两个升降柱12的底端延伸至支撑箱1的内部且固定连接有水平的支撑板11，位于支撑板11下侧的支撑箱1的两侧内侧壁上分别通过轴承转动连接有水平的第一螺纹柱15和水平的第二螺纹柱17，第一螺纹柱15与第二螺纹柱17固定连接，支撑箱1的内底壁的两侧均滑动连接有驱动块14，两个驱动块14分别螺纹连接在第一螺纹柱15的外圈和第二螺纹柱17的外圈，驱动块14的顶端铰接有呈倾斜设置的传动杆13，传动杆13的顶端铰接在支撑板11的底壁上，位于两个驱动块14之间的第一螺纹柱15的外圈固定套接有第一锥齿轮20，位于两个驱动块14之间的支撑箱1的内底壁上安装有驱动电机16，通过驱动电机16自带的控制器可控制驱动电机16的正向运转或者反向运转，驱动电机16的输出端固定连接有第二锥齿轮21，第一锥齿轮20与第二锥齿轮21啮合连接。

支撑箱1的外顶壁的四角均固定有垂直的固定柱3，四个固定柱3的顶端固定有水平的固定板6，固定板6的底壁上安装有输出端朝下的液压缸5，液压缸5的输出端固定有水平的升降板4，升降板4间隙配合在四个固定柱3的外圈，升降板4的底壁的中间段固定有凸模8，凸模8的底壁的中间段设有挤压块9，挤压块9位于挤压槽10的正上方，需要对铝合金工件坯料进行挤压成型时，首先将铝合金工件坯料置入挤压槽10的内部，然后通过液压缸5的伸长，可带动升降板4下降，即可带动凸模8和挤压块9下降，即可通过挤压块9将铝合金工件坯料在挤压槽10的内部挤压成型，即可使得铝合金工件成型。

活动孔19的尺寸与升降柱12外圈的尺寸相适配，升降柱12的顶端与挤压槽10的内底壁齐平。

第一螺纹柱15的螺纹旋向与第二螺纹柱17的螺纹旋向相反，两个传动杆13呈“八”字形设置，当两个驱动块14带动两个传动杆13的底端相互远离时，会使得两个传动杆13的顶端带动支撑板11下降，当两个驱动块14带动两个传动杆13的底端相互靠近时，会使得两个传动杆13的顶端带动支撑板11上升。

支撑箱1的内底壁的两侧均沿长度方向开设有第一滑槽，第一滑槽的内部滑动设置有第一滑块，两个驱动块14分别固定在两个第一滑块的顶端，支撑箱1的两侧内侧壁上均沿高度方向开设有第二滑槽，第二滑槽的内部滑动设置有第二滑块，支撑板11固定在两个第二滑块之间。

支撑箱1的外底壁的四角均焊接有支撑座2，支撑座2的底壁上开设有多个防滑槽，可增大支撑座2与地面的静摩擦力，使得支撑箱1的稳定性较高。

工作原理：需要取出成型后的铝合金工件时，首先通过液压缸5的收缩，即可带动升降板4、凸模8和挤压块9上升，即可使得挤压块9上升至凹模7的上方，然后通过驱动电机16的正向运转，可带动第二锥齿轮21转动，通过第二锥齿轮21与第一锥齿轮20的传动，可带动第一螺纹柱15和第二螺纹柱17转动，通过第一螺纹柱15和第二螺纹柱17分别与两个驱动块14的螺旋传动，可带动两个驱动块14相互靠近，即可带动两个传动杆13的底端相互靠近，即可使得两个传动杆13的顶端带动支撑板11上升，即可带动两个升降柱12上升，即可通过两个升降柱12带动成型后的铝合金工件上升，直至成型后的铝合金工件上升至凹模7的上方，即可从两个升降柱12的顶端取下成型后的铝合金工件，从而完成取出成型后的铝合金工件，有效的简化了取出成型后的铝合金工件所需的操作，可有效的减短取出成型后的铝合金工件的耗时，通过驱动电机16的工作即可实现简化取出成型后的铝合金工件所需的操作，自动化程度较高。

本实用新型结构新颖，取出成型后的铝合金工件所需的操作简单，取出成型后的铝合金工件的耗时较短，有利于提升铝合金工件的生产效率，实用性较高。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种铝合金制备工艺用的挤压模具，包括支撑箱(1)，其特征在于，所述支撑箱(1)的外顶壁的中间段固定有凹模(7)，所述凹模(7)的顶壁的中间段开设有挤压槽(10)，所述凹模(7)的两侧均开设有活动孔(19)，所述活动孔(19)与所述挤压槽(10)连通，所述支撑箱(1)的顶壁的两侧均开设有升降孔(18)，所述升降孔(18)与所述活动孔(19)连通，所述升降孔(18)的内部活动套设有垂直的升降柱(12)，所述升降柱(12)的顶部活动套设于所述活动孔(19)的内部，两个所述升降柱(12)的底端延伸至支撑箱(1)的内部且固定连接有水平的支撑板(11)，位于支撑板(11)下侧的所述支撑箱(1)的两侧内侧壁上分别通过轴承转动连接有水平的第一螺纹柱(15)和水平的第二螺纹柱(17)，所述第一螺纹柱(15)与第二螺纹柱(17)固定连接，所述支撑箱(1)的内底壁的两侧均滑动连接有驱动块(14)，两个所述驱动块(14)分别螺纹连接在所述第一螺纹柱(15)的外圈和所述第二螺纹柱(17)的外圈，所述驱动块(14)的顶端铰接有呈倾斜设置的传动杆(13)，所述传动杆(13)的顶端铰接在所述支撑板(11)的底壁上，位于两个驱动块(14)之间的所述第一螺纹柱(15)的外圈固定套接有第一锥齿轮(20)，位于两个驱动块(14)之间的所述支撑箱(1)的内底壁上安装有驱动电机(16)，所述驱动电机(16)的输出端固定连接有第二锥齿轮(21)，所述第一锥齿轮(20)与第二锥齿轮(21)啮合连接。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金制备工艺用的挤压模具，其特征在于，所述支撑箱(1)的外顶壁的四角均固定有垂直的固定柱(3)，四个所述固定柱(3)的顶端固定有水平的固定板(6)，所述固定板(6)的底壁上安装有输出端朝下的液压缸(5)，所述液压缸(5)的输出端固定有水平的升降板(4)，所述升降板(4)间隙配合在四个所述固定柱(3)的外圈，所述升降板(4)的底壁的中间段固定有凸模(8)，所述凸模(8)的底壁的中间段设有挤压块(9)，所述挤压块(9)位于所述挤压槽(10)的正上方。

3.根据权利要求1所述的一种铝合金制备工艺用的挤压模具，其特征在于，所述活动孔(19)的尺寸与所述升降柱(12)外圈的尺寸相适配，所述升降柱(12)的顶端与所述挤压槽(10)的内底壁齐平。

4.根据权利要求1所述的一种铝合金制备工艺用的挤压模具，其特征在于，所述第一螺纹柱(15)的螺纹旋向与所述第二螺纹柱(17)的螺纹旋向相反，两个所述传动杆(13)呈“八”字形设置。

5.根据权利要求1所述的一种铝合金制备工艺用的挤压模具，其特征在于，所述支撑箱(1)的内底壁的两侧均沿长度方向开设有第一滑槽，第一滑槽的内部滑动设置有第一滑块，两个所述驱动块(14)分别固定在两个第一滑块的顶端，所述支撑箱(1)的两侧内侧壁上均沿高度方向开设有第二滑槽，第二滑槽的内部滑动设置有第二滑块，所述支撑板(11)固定在两个第二滑块之间。

6.根据权利要求1所述的一种铝合金制备工艺用的挤压模具，其特征在于，所述支撑箱(1)的外底壁的四角均焊接有支撑座(2)，所述支撑座(2)的底壁上开设有多个防滑槽。

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