CN213829900U - —种超高强度钢热成形模具冷却结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供—种超高强度钢热成形模具冷却结构，涉及模具技术领域。该超高强度钢热成形模具冷却结构，包括下模具，所述下模具顶部设有上模具，所述下模具内部设有冷却机构；所述冷却机构包括主流通孔，所述主流通孔开设于下模具内部底端前侧，所述主流通孔后侧设有冷却通槽。该超高强度钢热成形模具冷却结构利用电机的转轴带动多个扇叶进行旋转吸风，然后再将风传输至主流通孔内部，然后再利用在气囊膨胀的过程中会将分隔板推动，然后利用分隔板将主流通孔中间堵塞，然后促使进入主流通孔内部的气体被输送至冷却通槽内部，然后通过冷却通槽截面形状设置为波浪形，从而可以增大对下模具的冷却效果，从而达到冷却的目的。
Description
技术领域
本实用新型涉及模具技术领域，具体为—种超高强度钢热成形模具冷却结构。
背景技术
模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号，模具种类很多，根据加工对象和加工工艺可分为：①加工金属的模具。②加工非金属和粉末冶金的模具。包括塑料模(如双色模具、压塑模和挤塑模等)、橡胶模和粉末冶金模等。根据结构特点，模具又可分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。模具一般为单件，小批生产，模具除其本身外，还需要模座、模架、模芯导致制件顶出装置等，这些部件一般都制成通用型。模具企业需要做大做精，要根据市场需求，及技术、资金、设备等条件，确定产品定位和市场定位，这些做法尤其值得小型模具企业学习和借鉴，集中力量逐步形成自己的技术优势和产品优势。所以，我国模具企业必须积极努力借鉴国外这些先进企业的经验，以便其未来更好的发展。
传统的模具均没有一个较好的冷却结构，导致在对模具冷却的操作过程中较为麻烦并且自动化程度不高，浪费时间效率不高。
实用新型内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本实用新型提供了—种超高强度钢热成形模具冷却结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：—种超高强度钢热成形模具冷却结构，包括下模具，所述下模具顶部设有上模具，所述下模具内部设有冷却机构；
所述冷却机构包括主流通孔，所述主流通孔开设于下模具内部底端前侧，所述主流通孔后侧设有冷却通槽，所述冷却通槽开设于下模具内部底端，所述冷却通槽两端分别延伸至主流通孔后侧两端并且与主流通孔相连通，所述冷却通槽与主流通孔之间设有空腔，所述空腔开设于下模具内部底端，所述空腔内部设有触发组件，所述下模具一侧固定连接有壳体，所述壳体内部固定连接有电机，所述的输出轴外侧固定连接有多个扇叶。
优选的，所述触发组件包括气囊，所述气囊设于空腔内部，所述空腔内部后侧固定连接有轻触开关。
优选的，所述主流通孔前侧设有橡胶块，所述橡胶块固定镶嵌于下模具内部。
优选的，所述空腔内部底端设有分隔板，所述分隔板一端延伸至主流通孔内部并且延伸至橡胶块一侧。
优选的，所述分隔板设于气囊前侧，所述冷却通槽截面形状设置为波浪形。
优选的，所述上模具与下模具合页连接，所述上模具顶部一侧固定连接有注料口。
优选的，所述上模具顶部四角均固定设有定位孔。
本实用新型提供了—种超高强度钢热成形模具冷却结构，其具备的有益效果如下：
1、该超高强度钢热成形模具冷却结构，通过本身的高温带动气囊热胀冷缩，从而使气囊膨胀，从而触发轻触开关，从而使壳体内部的电机进行启动，然后再利用电机的转轴带动多个扇叶进行旋转吸风，然后再将风传输至主流通孔内部，然后再利用在气囊膨胀的过程中会将分隔板推动，然后利用分隔板将主流通孔中间堵塞，然后促使进入主流通孔内部的气体被输送至冷却通槽内部，然后通过冷却通槽截面形状设置为波浪形，从而可以增大对下模具的冷却效果，从而使本实用新型达到冷却的目的，便于使用，并且自动化程度高，节省人工。
2、该超高强度钢热成形模具冷却结构，通过利用橡胶块的设置可以增大分隔板与橡胶块之间进行挤压密封，便于气体的流动。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图2为本实用新型的俯视图；
图3为本实用新型图2的A部结构放大图；
图4为本实用新型的壳体正视图。
图中：1、壳体；2、注料口；3、定位孔；4、上模具；5、下模具；6、轻触开关；7、空腔；8、冷却通槽；9、气囊；10、主流通孔；11、分隔板；12、橡胶块；13、电机；14、扇叶。
具体实施方式
本实用新型实施例提供—种超高强度钢热成形模具冷却结构，如图1-4所示，包括下模具5，所述下模具5顶部设有上模具4，所述上模具4顶部四角均固定设有定位孔3，所述上模具4与下模具5合页连接，所述上模具4顶部一侧固定连接有注料口2，所述下模具5内部设有冷却机构；
所述冷却机构包括主流通孔10，所述主流通孔10前侧设有橡胶块12，所述橡胶块12固定镶嵌于下模具5内部，所述主流通孔10开设于下模具5内部底端前侧，所述主流通孔10后侧设有冷却通槽8，所述冷却通槽8开设于下模具5内部底端，所述冷却通槽8两端分别延伸至主流通孔10后侧两端并且与主流通孔10相连通，所述冷却通槽8与主流通孔10之间设有空腔7，所述空腔7内部底端设有分隔板11，所述分隔板11设于气囊9前侧，所述冷却通槽8截面形状设置为波浪形，所述分隔板11一端延伸至主流通孔10内部并且延伸至橡胶块12一侧，所述空腔7开设于下模具5内部底端，所述空腔7内部设有触发组件，所述触发组件包括气囊9，所述气囊9设于空腔7内部，所述空腔7内部后侧固定连接有轻触开关6，所述下模具5一侧固定连接有壳体1，所述壳体1内部固定连接有电机13，所述15的输出轴外侧固定连接有多个扇叶14；
实施方式具体为：在使用本实用新型时，由于传统的模具均没有一个较好的冷却结构，导致在对模具冷却的操作过程中较为麻烦并且自动化程度不高，浪费时间效率不高，这时通过在本实用新型进行工作的时候，通过本身的高温带动气囊9热胀冷缩，从而使气囊9膨胀，从而触发轻触开关6，从而使壳体1内部的电机13进行启动，然后再利用电机13的转轴带动多个扇叶14进行旋转吸风，然后再将风传输至主流通孔10内部，然后再利用在气囊9膨胀的过程中会将分隔板11推动，然后利用分隔板11将主流通孔10中间堵塞，然后促使进入主流通孔10内部的气体被输送至冷却通槽8内部，然后通过冷却通槽8截面形状设置为波浪形，从而可以增大对下模具5的冷却效果，从而使本实用新型达到冷却的目的，便于使用，并且自动化程度高，节省人工，然后利用橡胶块12的设置可以增大分隔板11与橡胶块12之间进行挤压密封，便于气体的流动。
工作原理：通过在本实用新型进行工作的时候，通过本身的高温带动气囊9热胀冷缩，从而使气囊9膨胀，从而触发轻触开关6，从而使壳体1内部的电机13进行启动，然后再利用电机13的转轴带动多个扇叶14进行旋转吸风，然后再将风传输至主流通孔10内部，然后再利用在气囊9膨胀的过程中会将分隔板11推动，然后利用分隔板11将主流通孔10中间堵塞，然后促使进入主流通孔10内部的气体被输送至冷却通槽8内部，然后利用橡胶块12的设置可以增大分隔板11与橡胶块12之间进行挤压密封。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.一种超高强度钢热成形模具冷却结构，包括下模具(5)，其特征在于：所述下模具(5)顶部设有上模具(4)，所述下模具(5)内部设有冷却机构；
所述冷却机构包括主流通孔(10)，所述主流通孔(10)开设于下模具(5)内部底端前侧，所述主流通孔(10)后侧设有冷却通槽(8)，所述冷却通槽(8)开设于下模具(5)内部底端，所述冷却通槽(8)两端分别延伸至主流通孔(10)后侧两端并且与主流通孔(10)相连通，所述冷却通槽(8)与主流通孔(10)之间设有空腔(7)，所述空腔(7)开设于下模具(5)内部底端，所述空腔(7)内部设有触发组件，所述下模具(5)一侧固定连接有壳体(1)，所述壳体(1)内部固定连接有电机(13)，所述(15)的输出轴外侧固定连接有多个扇叶(14)。
2.根据权利要求1所述的—种超高强度钢热成形模具冷却结构，其特征在于：所述触发组件包括气囊(9)，所述气囊(9)设于空腔(7)内部，所述空腔(7)内部后侧固定连接有轻触开关(6)。
3.根据权利要求1所述的—种超高强度钢热成形模具冷却结构，其特征在于：所述主流通孔(10)前侧设有橡胶块(12)，所述橡胶块(12)固定镶嵌于下模具(5)内部。
4.根据权利要求1所述的—种超高强度钢热成形模具冷却结构，其特征在于：所述空腔(7)内部底端设有分隔板(11)，所述分隔板(11)一端延伸至主流通孔(10)内部并且延伸至橡胶块(12)一侧。
5.根据权利要求4所述的—种超高强度钢热成形模具冷却结构，其特征在于：所述分隔板(11)设于气囊(9)前侧，所述冷却通槽(8)截面形状设置为波浪形。
6.根据权利要求1所述的—种超高强度钢热成形模具冷却结构，其特征在于：所述上模具(4)与下模具(5)合页连接，所述上模具(4)顶部一侧固定连接有注料口(2)。
7.根据权利要求1所述的—种超高强度钢热成形模具冷却结构，其特征在于：所述上模具(4)顶部四角均固定设有定位孔(3)。
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| CN202022195806.4U CN213829900U (zh) | 2020-09-29 | 2020-09-29 | —种超高强度钢热成形模具冷却结构 |
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2020
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