CN213440866U - 一种橡胶套的成型模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种橡胶套的成型模具，其包括上模板、下模板及夹设于上模板与下模板之间的中模杆，上模板开设有上定位槽，下模板开设有上定位槽，每个中模杆设置于位置对应的一组上定位槽与下定位槽中，上模板开设有上型槽，下模板开设有下型槽，上型槽与下型槽数量相等且位置一一对应设置，位置对应的一组上型槽与下型槽拼合形成一个型腔，中模杆上设置有型芯，型芯的数量与型腔的数量相等且位置一一对应设置，型芯插入对应的型腔中，上模板开设有热压槽，上模板还开设有流道孔，流道孔与型腔数量相等且位置一一对应设置，流道孔一端连通于对应位置的型腔且另一端连通于热压槽。本申请具有提高橡胶套的成型效果稳定性的作用。

Description

一种橡胶套的成型模具

技术领域

本申请涉及橡胶套生产技术领域，具体涉及一种橡胶套的成型模具。

背景技术

橡胶套是由橡胶原料制成的具有一定弹性的产品，橡胶套在工业上和生活中都具有广泛的应用。橡胶套的生产一般通过热压工艺在热压模具中成型，热压模具一般具有上模及下模，上模和下模相互拼合时候中间形成型腔，普通的橡胶套热压生产方式是将橡胶料条放置于下模的顶面，在热压时，将上模与下模合模，并通过上模进行加热，夹持于上模与下模中间的橡胶原料逐渐被加热至粘流态并充满型腔。这种成型方式成型橡胶套时，橡胶套在以粘流态进入型腔中时，容易产生注料不均的情况，使得橡胶套产品产生缺料，橡胶套的成型效果稳定性较低。

针对上述中的相关技术，发明人认为橡胶套生产中存在有成型效果稳定性较低缺陷。

实用新型内容

为了提高橡胶套的成型效果稳定性，本申请提供一种橡胶套的成型模具。

本申请提供的一种橡胶套的成型模具采用如下的技术方案：

一种橡胶套的成型模具，包括上模板、下模板及夹设于上模板与下模板之间的中模杆，所述上模板开设有上定位槽，所述下模板开设有下定位槽，所述上定位槽与所述下定位槽数量相等且位置一一对应设置，每个所述中模杆设置于位置对应的一组上定位槽与下定位槽中，所述上模板开设有上型槽，所述下模板开设有下型槽，所述上型槽与所述下型槽数量相等且位置一一对应设置，位置对应的一组上型槽与下型槽拼合形成一个型腔，所述中模杆上设置有型芯，所述型芯的数量与所述型腔的数量相等且位置一一对应设置，所述型芯插入对应的型腔中，所述上模板开设有热压槽，所述上模板还开设有流道孔，所述流道孔与所述型腔数量相等且位置一一对应设置，所述流道孔一端连通于对应位置的型腔且另一端连通于热压槽。

通过采用上述技术方案，上模板、中模杆及下模板拼接组合，上模板的上型槽与下模板的下型槽拼合形成型腔，中模杆的型芯插入对应的型腔中。上模板开设热压槽，流道孔将对应的型腔与热压槽连通。在进行橡胶套热压成型，将橡胶块料放置于热压槽中，热压机的热压部件对应热压槽中的橡胶块料进行热压，热压槽中的橡胶被加热至粘流态后由流道孔注入型腔中并在型腔中成型，这种方式对橡胶块料的利用率更高，并且在热压过程中，上模板、中模杆及下模板为稳定的合模状态，型腔的状态稳定，进而使得橡胶套的成型效果更加稳定。

优选的，所述上定位槽截面轮廓呈梯形状且所述上定位槽的开口轮廓大于自身的槽底轮廓，所述下定位槽截面轮廓也呈梯形状且所述下定位槽的开口轮廓大于自身的槽底轮廓。

通过采用上述技术方案，上定位槽的开口轮廓大于自身的槽底轮廓，下定位槽的开口轮廓也大于自身的槽底轮廓，上定位槽与下定位槽拼合而形成的定位槽截面轮廓为两个沿水平面对称的梯形，中模杆的轮廓形状大小与定位槽的轮廓形状大小适配，使得中模杆在定位槽中的位置状态更加稳定，并且在中模杆取放时，中模杆与下定位槽的配合稳定，方便中模杆的取放。

优选的，所述中模杆的长度大于所述上定位槽的长度。

通过采用上述技术方案，中模杆的长度大于上定位槽的长度，即中模杆的两端伸出于上定位槽与下定位槽拼合形成的定位槽，在对中模杆进行放取时，对中模杆两端进行握持，使得中模杆的放取更加稳定。

优选的，所述中模杆设置型芯的位置还设置有连接杆，所述连接杆一端固定于所述中模杆且另一端与所述型芯固定连接。

通过采用上述技术方案，中模杆设置型芯的位置设置连接杆，中模杆与型芯通过连接杆相连接，连接杆给予型芯进入型腔时的过度，提高型芯在型腔中的位置的稳定性。

优选的，所述流道孔的孔径由连通所述热压槽的一端向连通所述型腔的一端逐渐减小。

通过采用上述技术方案，流道孔的孔径由连通热压槽的一端向连通型腔的一端逐渐减小，在进行热压的过程中，粘流态的橡胶由流道孔注入型腔中时，流动状态稳定，并且粘流态的橡胶从流道孔射入型腔的注射速度高，使得粘流态的橡胶在型腔中更容易注满，减少粘流态的橡胶由于注射速度过慢而引起成型缺料的情况，提高热压成型的稳定性。

优选的，所述上模板固定设置有合模导柱，所述下模板开设有合模导孔，所述合模导柱与所述合模导孔数量相等且位置一一对应设置。

通过采用上述技术方案，在上模板与下模板合模时，由合模导柱与合模导孔相互配合，由此对上模板与下模板的合模进行导向，提高上模板与下模板的合模效果，使得上模板与下模板的合模状态更加稳定。

优选的，所述下模板设置有固定槽，所述固定槽的槽底开设有用于固定下模板的固定孔。

通过采用上述技术方案，在下模板开设固定槽，并在固定槽的槽底开设固定孔，在固定下模板时，通过螺钉螺母在固定孔处将下模板固定，螺母的头部位于固定槽中，固定槽使得螺母的头部不易突出，使得下模板的顶面更加平整，保障上模板与下模板的合模效果。

优选的，所述下定位槽的槽底设置有竖直的定位柱，所述中模杆开设有定位孔，所述定位孔的数量与所述定位柱的数量相等且位置一一对应设置。

通过采用上述技术方案，在将中模杆放入下定位槽中时，中模杆的定位孔与定位柱相互配合，使得中模杆在放置时放置的位置更加准确，并且定位孔与定位柱的配合使得中模杆不易产生一定，提高中模杆在放置于下定位槽中时的稳定性。

优选的，所述上模板开设有用于对热压机的热压部件进行导向的压注导孔。

通过采用上述技术方案，在进行热压时，压注导孔对热压机的热压部件进行导向，使得热压机的热压部件对热压槽中的橡胶块料的热压效果更加稳定，提高热压成型工作的稳定性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.上模板、中模杆及下模板拼接组合，上模板的上型槽与下模板的下型槽拼合形成型腔，中模杆的型芯插入对应的型腔中。在进行橡胶套热压成型，将橡胶块料放置于热压槽中，热压机的热压部件对应热压槽中的橡胶块料进行热压，热压槽中的橡胶被加热至粘流态后由流道孔注入型腔中并在型腔中成型，这种方式对橡胶块料的利用率更高，并且在热压过程中，上模板、中模杆及下模板为稳定的合模状态，型腔的状态稳定，进而使得橡胶套的成型效果更加稳定；

2.流道孔的孔径由连通热压槽的一端向连通型腔的一端逐渐减小，在进行热压的过程中，粘流态的橡胶由流道孔注入型腔中时，流动状态稳定，并且粘流态的橡胶从流道孔射入型腔的注射速度高，使得粘流态的橡胶在型腔中更容易注满，减少粘流态的橡胶由于注射速度过慢而引起成型缺料的情况，提高热压成型的稳定性。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构视图。

图2是本申请实施例的俯视角爆炸结构视图。

图3是本申请实施例的仰视角爆炸结构视图。

附图标记说明：1、上模板；11、合模导柱；12、上型槽；13、流道孔；14、热压槽；15、压注导孔；16、上定位槽；2、中模杆；21、定位孔；22、连接杆；221、型芯；3、下模板；31、下型槽；32、合模导孔；33、下定位槽；331、定位柱；34、固定槽；341、固定孔。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种橡胶套的成型模具，参照图1和图2，包括上模板1、下模板3及若干中模杆2，上模板1底面开设有上定位槽16，上定位槽16截面轮廓呈梯形且上定位槽16的开口轮廓大于上定位槽16的槽底轮廓，下模板3顶面开设有下定位槽33，下定位槽33截面轮廓也呈梯形且下定位槽33的开口轮廓大于下定位槽33的槽底轮廓，上定位槽16与下定位槽33数量相等且位置一一对应设置。上模板1紧贴于下模板3顶面，对应的上定位槽16与下定位槽33拼合形成一个固定腔，固定腔的轮廓形状与中模杆2的轮廓形状相同，固定腔的数量与中模杆2的数量相等且位置一一对应，每个中模杆2固定于对应的固定腔中。下定位槽33的槽底设置有定位柱331，定位柱331呈竖直状态，中模杆2开设有定位孔21，定位孔21的数量与定位柱331的数量相等且位置一一对应设置，定位柱331插入对应的定位孔21中。中模杆2的强度大于固定腔的长度，即中模杆2的两端延伸至固定腔外。

参照图2和图3，上模板1底面固定设置有合模导柱11，下模板3开设有合模导孔32，合模导柱11与合模导孔32数量相等且位置一一对应设置，合模导柱11插入对应位置的合模导孔32中。上模板1开设有用于对热压机的热压部件进行导向的压注导孔15。下模板3设置有固定槽34，固定槽34的槽底开设有用于固定下模板3的固定孔341。热压准备时，下模板3在固定槽34处通过螺钉螺母固定于热压工作台。上模板1的底面开设有上型槽12，下模板3的顶面开设有下型槽31，上型槽12与下型槽31数量相等且位置一一对应设置，位置对应的一组上型槽12与下型槽31拼合形成一个型腔。上模板1顶面开设有热压槽14，热压槽14可以对应一个或多个型腔而设置，本实施例中热压槽14为长条状，若干型腔阵列排布，每个热压槽14对应一行型腔而设置。上模板1还开设有流道孔13，流道孔13与型腔数量相等且位置一一对应设置，流道孔13一端连通于对应位置的型腔且另一端连通于热压槽14，流道孔13的孔径由连通所述热压槽14的一端向连通所述型腔的一端逐渐减小。

继续参照图2和图3，中模杆2的侧面设置有型芯221，中模杆2设置型芯221的位置固定设置有连接杆22，连接杆22一端固定于中模杆2且另一端与型芯221固定连接。上模板1的底面开设有上让位半槽，下模板3的顶面开设有下让位半槽，上让位半槽与下让位半槽数量相等且位置一一对应设置，位置对应的一组上让位半槽与下让位半槽拼合形成一个让位槽，让位槽的数量与固定腔的数量相等且位置一一对应设置，让位槽的一端连通于对应位置处的固定腔且另一端连通于对应位置处的型腔。连接杆22与让位槽数量相等且位置一一对应设置，并且连接杆22的轮廓形状与让位槽的轮廓形状大小相等，连接杆22固定于对应位置的让位槽中，连接杆22上的型芯221则位于对应位置的型腔中。

本申请实施例一种橡胶套的成型模具的实施原理为：由上模板1的上型槽12与下模板3的下型槽31拼合形成型腔，中模杆2的型芯221插入对应的型腔中，型腔与型芯221配合以预先形成橡胶套产品的轮廓形状。将橡胶块料放置于热压槽14中，热压机的热压部件对应热压槽14中的橡胶块料进行热压，热压槽14中的橡胶被加热至粘流态后由流道孔13注入型腔中并在型腔中成型，流道孔13的孔径由连通热压槽14的一端向连通型腔的一端逐渐减小，在进行热压的过程中，粘流态的橡胶由流道孔13注入型腔中时速度高，使得粘流态的橡胶在型腔中更容易注满，减少粘流态的橡胶由于注射速度过慢而引起成型缺料的情况，提高热压成型的稳定性。这种方式对橡胶块料的利用率更高，并且在热压过程中，上模板1、中模杆2及下模板3为稳定的合模状态，型腔的状态稳定，进而使得橡胶套的成型效果更加稳定。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种橡胶套的成型模具，其特征在于：包括上模板(1)、下模板(3)及夹设于上模板(1)与下模板(3)之间的中模杆(2)，所述上模板(1)开设有上定位槽(16)，所述下模板(3)开设有下定位槽(33)，所述上定位槽(16)与所述下定位槽(33)数量相等且位置一一对应设置，每个所述中模杆(2)设置于位置对应的一组上定位槽(16)与下定位槽(33)中，所述上模板(1)开设有上型槽(12)，所述下模板(3)开设有下型槽(31)，所述上型槽(12)与所述下型槽(31)数量相等且位置一一对应设置，位置对应的一组上型槽(12)与下型槽(31)拼合形成一个型腔，所述中模杆(2)上设置有型芯(221)，所述型芯(221)的数量与所述型腔的数量相等且位置一一对应设置，所述型芯(221)插入对应的型腔中，所述上模板(1)开设有热压槽(14)，所述上模板(1)还开设有流道孔(13)，所述流道孔(13)与所述型腔数量相等且位置一一对应设置，所述流道孔(13)一端连通于对应位置的型腔且另一端连通于热压槽(14)。

2.根据权利要求1所述的一种橡胶套的成型模具，其特征在于：所述上定位槽(16)截面轮廓呈梯形状且所述上定位槽(16)的开口轮廓大于自身的槽底轮廓，所述下定位槽(33)截面轮廓也呈梯形状且所述下定位槽(33)的开口轮廓大于自身的槽底轮廓。

3.根据权利要求1所述的一种橡胶套的成型模具，其特征在于：所述中模杆(2)的长度大于所述上定位槽(16)的长度。

4.根据权利要求1所述的一种橡胶套的成型模具，其特征在于：所述中模杆(2)设置型芯(221)的位置还设置有连接杆(22)，所述连接杆(22)一端固定于所述中模杆(2)且另一端与所述型芯(221)固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种橡胶套的成型模具，其特征在于：所述流道孔(13)的孔径由连通所述热压槽(14)的一端向连通所述型腔的一端逐渐减小。

6.根据权利要求1所述的一种橡胶套的成型模具，其特征在于：所述上模板(1)固定设置有合模导柱(11)，所述下模板(3)开设有合模导孔(32)，所述合模导柱(11)与所述合模导孔(32)数量相等且位置一一对应设置。

7.根据权利要求1所述的一种橡胶套的成型模具，其特征在于：所述下模板(3)设置有固定槽(34)，所述固定槽(34)的槽底开设有用于固定下模板(3)的固定孔(341)。

8.根据权利要求1所述的一种橡胶套的成型模具，其特征在于：所述下定位槽(33)的槽底设置有竖直的定位柱(331)，所述中模杆(2)开设有定位孔(21)，所述定位孔(21)的数量与所述定位柱(331)的数量相等且位置一一对应设置。

9.根据权利要求1所述的一种橡胶套的成型模具，其特征在于：所述上模板(1)开设有用于对热压机的热压部件进行导向的压注导孔(15)。

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