CN105415588B - 一种遥控器的注塑成型工艺及模具 - Google Patents

一种遥控器的注塑成型工艺及模具 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种遥控器的注塑成型工艺及模具,包括浇口类型及位置的选择,不同方案填充时间、气穴、熔接痕、冷却、翘曲的比较,浇注系统的设计,分型面及成型零件的选择,导向及侧抽的设计与布局,冷却系统的尺寸参数选择等;首先通过模流分析对填充时间、气穴、熔接痕、保压、冷却及翘曲进行多种方案比较确定最优方案;模具采用针点式浇口,采用一模两腔的结构形式,双分型面分型,采用弹簧—拉杆式定距机构定距,采用球形头拉料杆拉料,侧抽采用斜推杆机构;该方法同样可以用于其他产品的设计研究,研究方法简单快速,通过方案比较能够迅速找到最佳浇口位置,设计出高效率高合格率的注塑模具。

Description

一种遥控器的注塑成型工艺及模具
技术领域
[0001] 本发明涉及一种遥控器的注塑成型工艺及模具,属于塑料注射成型技术领域。
背景技术
[0002] 遥控器的注塑成型通常是将熔融的塑料注射到模具型腔中,冷却后形成所需制 件,达到顶出温度后,模具开启,取出制件。由于遥控器具有尺寸小,侧凸凹等结构特点,现 有的注塑模具常常因为设计的不合理,使成品出现气穴、熔接痕,甚至翘曲变形等缺陷,造 成生产效率低并且产品合格率低等问题,从而间接的增加了企业的生产投入资金成本,同 时其不合理的设计也直接导致了模具使用寿命的缩短。
[0003] 因此,基于上述问题,本发明提出一种依据模流分析模拟注塑过程,进行浇口优 化,从而选择最优浇口,设计出有利于制件成型的最佳模具的方法。该方法同样可以用于其 他产品的设计研究,研宄方法简单快速,通过方案比较能够迅速找到最佳浇口位置,设计出 高效合理的注塑模具。
发明内容
[0004] 目的:为了克服现有技术中存在的不足,针对生产中对夹具控制系统的要求,本发 明提供一种遥控器的注塑成型工艺及模具,架构简单、自动化程度高、稳定性好、生产效率 高。
[0005] 技术方案:为解决上述技术问题,本发明采用的技术方案为:
[0006] —种遥控器的注塑成型模具,其特征在于:包括动模座板、推板、推杆固定板、垫 块、支承板、动模板、第一导柱、弹簧、限位销、定距拉板、定模板、定模座板、推杆、浇口套、水 道、上型芯、导套、第二导柱、下型芯、球形头拉料杆、斜推杆、转销、滑块座、复位杆、水嘴,
[0007] 上型芯设置在定模板中,下型芯设置在动模板中,浇口套通过螺钉连接在定模座 板上;通过螺钉依次将动模座板、垫块、支承板与动模板连接,推板设置在动模座板上,推杆 上端与定模板固定连接,推杆下端与推板固定连接;斜推杆上端与侧抽芯连接,斜推杆下端 通过与转销和滑块座与推板连接;球形头拉料杆下端与推板固定连接,上端与浇口套连接;
[0008] 所述第一导柱依次竖直穿设在定模座板、定模板、动模板中,第二导柱竖直穿设在 定模板、动模板中;弹簧套设在第一导柱上,定距拉板一端通过螺钉固定在定模座板侧面, 限位销水平设置一端固定在定模板上,另一端穿设在定距拉板中;
[0009] 水嘴与水道相连通形成冷却系统,水道设置在动模板和定模板上,不经过型芯。
[0010] 所述的遥控器的注塑成型模具,其特征在于:还包括设置在动模座板与推板之间 的限位钉,所述限位钉将动模座板与推板隔离开,防止复位时动模座板与推板发生碰撞。
[0011] 所述的遥控器的注塑成型模具,其特征在于:还包括导套,定模板中的第二导柱外 套设有导套。
[0012] 所述的遥控器的注塑成型模具,其特征在于:还包括推杆固定板,所述推杆固定板 与推板连接。
[0013] —种遥控器的注塑成型工艺,其特征在于:在模具设计之前,先进行浇口类型及位 置的选择,不同方案填充时间、气穴、熔接痕、冷却、翘曲的比较,浇注系统的设计,分型面及 成型零件的选择,导向及侧抽的设计与布局,冷却系统的尺寸参数选择。
[00 M]所述的遥控器的注塑成型工艺,其特征在于:浇口的方案比较通过Mo 1 dfl OW软件 实现,分别对填充时间、气穴、熔接痕、冷却、翘曲进行分类比较。
[0015]所述的遥控器的注塑成型工艺,其特征在于:
[0016]模具选用点浇口,主流道紧接注塑机喷嘴到分流道,选择梯形分流道,采用球形头 拉料杆;分型面为平面式分型面,除了主分型面以外,在定模座板和定模板一侧还有一个辅 助分型面,其作用是取出浇注系统凝料,模具第一次分型,拉断浇口凝料并取出凝料,第二 次分型以便脱模系统推出制件,属于双分型面;成型零件包括型芯、型腔,型芯、型腔与制件 形状相配合,采用整体式结构,为一模两腔;导向机构采用导柱和导套导向,数量为4套,分 布在模具的四个角落,采用弹簧一拉杆式定距机构定距,数量为2个;侧抽机构为斜推杆导 滑的外侧抽芯机构,数量为2个,采用推杆推出,数量为20个,复位杆推出复位,数量为4个; 冷却系统设置在动模板和定模板上,水道不经过型芯,水道的孔径为8mm。
[0017]有益效果:本发明提供的遥控器的注塑成型工艺及模具,与现有技术相比,具有以 下优点:通过模流分析各方案的比较可以找到最佳浇口位置,从而设计出有利于制件成型 的最优模具,采用本发明的一种双型腔塑料注塑模具,设计结构简单合理、注塑产品精度较 高,一方面提高了模具的生产效率和成品合格率,另一方面也提高了模具的寿命,降低了企 业资金成本的投入,同时本发明也适用于其他产品的设计研宄,研宄方法简单快速。
附图说明
[0018]图1为遥控器底座的立体图;
[0019]图2为模具的主剖视图;
[0020]图3为模具的左剖视图;
[0021]图4为模具的俯视图。
[0022]图中:动模座板1、推板2、推杆固定板3、垫块4、支承板5、动模板6、第一导柱7、弹簧 8、限位销9、内六角螺钉10、定距拉板11、定模板12、定模座板13、推杆14、浇口套15、内六角 螺钉16、水道17、上型芯18、导套19、第二导柱20、下型芯21、球形头拉料杆22、斜推杆23、转 销24、滑块座25、限位钉26、内六角螺钉27、内六角螺钉28、内六角螺钉29、复位杆30、水嘴 31。
具体实施方式
[0023]下面结合具体实施例对本发明作更进一步的说明。
[0024]如图1所示为遥控器底座的立体图,本发明以此模型为研究对象,利用Moldf low软 件对它进行模流分析,模流分析过程中点浇口的填充时间;采用三种方案,分别是浇口为点 浇口、侧浇口、潜伏浇口,设定压力、材料等参数后各种方案的填充时间,同样,我们还可以 对各种方案进行气穴、熔接痕、保压、冷却及翘曲等分析,通过制件最终的要求进行取舍,从 而确定最佳浇口位置和形式。
[0025]如图2至图4所示,一种遥控器的注塑成型模具,包括动模座板1、推板2、推杆固定 板3、垫块4、支承板5、动模板6、第一导柱7、弹簧8、限位销9、内六角螺钉10、定距拉板11、定 模板I2、定模座板13、推杆14、浇口套15、内六角螺钉I6、水道17、上型芯18、导套19、第二导 柱20、下型芯21、球形头拉料杆22、斜推杆23、转销24、滑块座25、限位钉26、内六角螺钉27、 内六角螺钉28、内六角螺钉29、复位杆30、水嘴31;上型芯18设置在定模板12中,下型芯21设 置在动模板6中,浇口套15通过内六角螺钉16连接在定模座板13上;内六角螺钉29依次将动 模座板1、垫块4、支承板5与动模板6连接,推板2设置在动模座板1上,推杆14上端与定模板 I2固定连接,推杆14下端与推板2固定连接;斜推杆23上端与侧抽芯连接,斜推杆23下端通 过与转销24和滑块座25与推板2连接;球形头拉料杆22下端与推板2固定连接,上端与浇口 套15连接;
[0026]第一导柱7竖直穿设在定模座板13、定模板12、动模板6中,第二导柱20竖直穿设在 定模板12、动模板6中;弹簧8套设在第一导柱7上,定距拉板11 一端通过内六角螺钉10固定 在定模座板13侧面,限位销9水平设置一端固定在定模板I2上,另一端穿设在定距拉板11 中。定模板I2中的第二导柱20外套设有导套19。
[0027]水嘴31与水道17相连通形成冷却系统,水道17设置在动模板和定模板上,不经过 型芯。
[0028]限位钉26将动模座板1与推板2隔离开,防止复位时动模座板1与推板2发生碰撞, 内六角螺钉10将定距拉板11与定模座板13连接,内六角螺钉16将定模座板13与浇口套15连 接,内六角螺钉27将动模座板1与垫块4连接,内六角螺钉28将推板2与推杆固定板3连接,内 六角螺钉29将动模座板1、垫块4、支承板5与动模板6连接。
[0029]该模具选用点浇口,设计为一模两腔,主流道紧接注塑机喷嘴到分流道,选择梯形 分流道,采用球形头拉料杆;分型面为平面式分型面,除了主分型面以外,在定模一侧还有 一个辅助分型面,其作用是取出浇注系统凝料,模具第一次分型,拉断浇口凝料并取出凝 料,第二次分型以便脱模系统推出制件,属于双分型面;成型零件包括型芯型腔,具体根据 制件形状确定,这里采用整体式结构,该模具实现一模两腔;导向机构采用导柱导套导向, 数量为4个,分布在模具的四个角落,采用弹簧一拉杆式定距机构定距,数量为2个;侧抽机 构为斜推杆导滑的外侧抽芯机构,数量为2个,采用推杆推出,数量为20个,复位杆推出复 位,数量为4个;冷却系统设置在动模板和定模板上,水道不经过型芯,水孔直径为8mm。
[0030]本发明的工作过程如下:模具开始处于闭合状态,连接注射机,将熔融塑料通过浇 口套主流道分流道注入型腔内,冷却后形成所需制件,达到顶出温度后,模具开始分型;第 一次从I处分型,由弹簧一拉杆式定距机构控制距离,在弹簧8的作用下,定模板12及下面部 分向后退,当限位销9接触定距拉杆11下部时,第一次分型完成,这时主流道凝料从定模座 板13拉出,此次分型由第一导柱7导向;第二次从n处分型,动模板6及下面部分向后退,此 时制件包裹在下型芯21上,浇口被拉断,此次分型由第二导柱20和导套19导向;然后推出机 构开始工作,由推杆14、复位杆30,斜推杆23完成推出,同时斜推杆完成侧向抽芯,整个推出 过程结束后,由复位杆30导向复位进行下一次循环。
[0031]以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出:对于本技术领域的普通技术人 员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应 视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1. 一种遥控器的注塑成型模具,其特征在于:包括动模座板、推板、推杆固定板、垫块、 支承板、动模板、第一导柱、弹簧、限位销、定距拉板、定模板、定模座板、推杆、浇口套、水道、 上型芯、导套、第二导柱、下型芯、球形头拉料杆、斜推杆、转销、滑块座、复位杆、水嘴, 上型芯设置在定模板中,下型芯设置在动模板中,浇口套通过螺钉连接在定模座板上; 通过螺钉依次将动模座板、垫块、支承板与动模板连接,推板设置在动模座板上,推杆上端 与定模板固定连接,推杆下端与推板固定连接;斜推杆上端与侧抽芯连接,斜推杆下端通过 转销和滑块座与推板连接;球形头拉料杆下端与推板固定连接,上端与浇口套连接; 所述第一导柱依次竖直穿设在定模座板、定模板、动模板中,第二导柱竖直穿设在定模 板、动模板中;弹簧套设在第一导柱上,定距拉板一端通过螺钉固定在定模座板侧面,限位 销水平设置一端固定在定模板上,另一端穿设在定距拉板中; 水嘴与水道相连通形成冷却系统,水道设置在动模板和定模板上; 还包括设置在动模座板与推板之间的限位钉,所述限位钉将动模座板与推板隔离开, 防止复位时动模座板与推板发生碰撞; 还包括推杆固定板,所述推杆固定板与推板连接; 分型面为平面式分型面,除了主分型面以外,在定模座板和定模板一侧还有一个辅助 分型面,其作用是取出浇注系统凝料,模具第一次分型,拉断浇口凝料并取出凝料,第二次 分型以便脱模系统推出制件,属于双分型面。
2. 根据权利要求1所述的遥控器的注塑成型模具,其特征在于:还包括导套,定模板中 的第二导柱外套设有导套。
3. —种遥控器的注塑成型工艺,其特征在于:采用权利要求1或2所述的遥控器的注塑 成型模具,在模具设计之前,先进行浇口类型及位置的选择,不同方案填充时间、气穴、熔接 痕、冷却、翘曲的比较,浇注系统的设计,分型面及成型零件的选择,导向及侧抽的设计与布 局,冷却系统的尺寸参数选择。
4. 根据权利要求3所述的遥控器的注塑成型工艺,其特征在于:浇口的方案比较通过 Moldf low软件实现,分别对填充时间、气穴、熔接痕、冷却、翘曲进行分类比较。
5. 根据权利要求4所述的遥控器的注塑成型工艺,其特征在于: 模具选用点浇口,主流道紧接注塑机喷嘴到分流道,选择梯形分流道,采用球形头拉料 杆;分型面为平面式分型面,除了主分型面以外,在定模座板和定模板一侧还有一个辅助分 型面,其作用是取出浇注系统凝料,模具第一次分型,拉断浇口凝料并取出凝料,第二次分 型以便脱模系统推出制件,属于双分型面;成型零件包括型芯、型腔,型芯、型腔与制件形状 相配合,采用整体式结构,为一模两腔;导向机构采用导柱和导套导向,数量为4套,分布在 模具的四个角落,采用弹簧一拉杆式定距机构定距,数量为2个;侧抽机构为斜推杆导滑的 外侧抽芯机构,数量为2个,采用推杆推出,数量为20个,复位杆推出复位,数量为4个;冷却 系统设置在动模板和定模板上,水道不经过型芯,水道的孔径为8mm。
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