CN213036150U - 一种纽扣电池包装设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种纽扣电池包装设备，包括工作台和设置于工作台上的料盘传送带、包装盘传送带、取放机构和料盘送出机构；所述料盘传送带和包装盘传送带分别沿工作台的横向设置，且相互平行；所述料盘传送带用于输送料盘，所述包装盘传送带用于输送包装盘；所述取放机构位于料盘送出机构的前方；当所述纽扣电池包装设备工作时，所述料盘传送带和包装盘传送带分别将料盘和包装盘运送至取放机构，通过取放机构将料盘中的纽扣电池取出并放入包装盘中后，料盘经料盘传送带流入料盘送出机构并被送出，包装盘经包装盘传送带流入下一工序；本实用新型通过上述方式，能够快速地将纽扣电池包装，效率高，且节省了大量的人工成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及自动化领域，尤其是一种效率高，人工成本低的纽扣电池包装设备。
背景技术
纽扣电池生产出来后，需进行包装；现有的包装方法，通常是通过人工将纽扣电池从料盘中一个个放入包装盘中，不仅效率低下，且人工成本高。
为此,我们研发了一种效率高，人工成本低的纽扣电池包装设备。
发明内容
本实用新型目的是为了克服现有技术的不足而提供一种效率高，人工成本低的纽扣电池包装设备。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种纽扣电池包装设备，包括工作台和设置于工作台上的料盘传送带、包装盘传送带、取放机构和料盘送出机构；所述料盘传送带和包装盘传送带分别沿工作台的横向设置，且相互平行；所述料盘传送带用于输送料盘，所述包装盘传送带用于输送包装盘；所述取放机构位于料盘送出机构的前方；当所述纽扣电池包装设备工作时，所述料盘传送带和包装盘传送带分别将料盘和包装盘运送至取放机构，通过取放机构将料盘中的纽扣电池取出并放入包装盘中后，料盘经料盘传送带流入料盘送出机构并被送出，包装盘经包装盘传送带流入下一工序。
优选地，还包括贴标机构；所述贴标机构位于料盘送出机构的后方，当取放机构将料盘中的纽扣电池取出并放入包装盘中后，包装盘经包装盘传送带输送至贴标机构贴标签。
优选地，所述取放机构包括底座和横向移动座；所述底座上端的两侧平行地设置有导柱，所述导柱上设有导套；所述底座上端的中间部设置有第一横向气缸；所述横向移动座固定于导套上，并通过第一横向气缸驱动横向移动；所述横向移动座的一侧水平的设有纵向气缸，所述纵向气缸上固定有纵向移动座，所述纵向移动座的一侧竖直地设有取放气缸；所述取放气缸的活塞杆上水平地设有固定板，所述固定板的下表面均布有多个吸盘，所述吸盘可将纽扣电池吸附。
优选地，所述料盘送出机构，包括第一升降气缸、堆料板和输送带；所述输送带位于堆料板的一侧，所述第一升降气缸位于堆料板的正下方；所述第一升降气缸的活塞杆上水平地设有第一顶升板，所述堆料板的中间部设有与包装盘形状对应的通孔，所述堆料板的下端的两侧分别设有第一弹簧支撑板；当料盘经料盘传送带移动至堆料板的正下方时，所述第一升降气缸通过第一顶升板将包装盘顶起并上移，继而将第一弹簧支撑板顶开进入通孔内，然后第一弹簧支撑板复位并将料盘托起，然后第一顶升板下移复位；所述堆料板的上方水平地设有第二横向气缸，所述第二横向气缸的活塞杆连接有推板，通过所述第二横向气缸驱动推板可将料盘推到输送带上。
优选地，所述贴标机构，包括贴标机和包装盘堆叠机构，所述包装盘堆叠机构位于贴标机的一侧；所述包装盘堆叠机构包括第二升降气缸和分别位于第二升降气缸两侧的侧板；所述第二升降气缸的活塞杆上水平地设有第二顶升板；每个侧板的上端分别设有固定块，且每个侧板的外侧面上分别竖直地设有第三升降气缸；所述第三升降气缸的活塞杆上设有安装座，所述安装座上设有滚轮；所述固定块的上端水平地设有第二弹簧支撑板，当所述第二弹簧支撑板处于自然状态时，其端部朝内伸出，并可支撑包装盘；所述第二弹簧支撑板的中间部设有一梯形孔，所述固定块上设有一通孔与所述梯形孔连通，所述第三升降气缸的活塞杆可通过所述通孔伸进梯形孔内，并可通过滚轮接触斜面使得第二弹簧支撑板后移。
由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
本实用新型所述的纽扣电池包装设备，通过所述料盘传送带和包装盘传送带分别将料盘和包装盘分别运送至取放机构，通过取放机构将料盘中的纽扣电池取出并放入包装盘中后，料盘经料盘传送带流入料盘送出机构并被送出，包装盘经包装盘传送带输送至贴标机构贴上标签，最后流入下一工序；不仅效率高，且节省了大量的人工成本。
附图说明
下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：
图1为本实用新型所述的纽扣电池包装设备的示意图；
图2为本实用新型所述的取放机构的放大示意图；
图3为本实用新型所述的取放机构另一角度的放大示意图；
图4为本实用新型所述的料盘送出机构的放大示意图；
图5为本实用新型所述的贴标机构的放大示意图；
图6为本实用新型所述的第三升降气缸和固定块的放大示意图；
图7为图6的A-A方向的剖视图；
其中：1、工作台；2、料盘传送带；3、包装盘传送带；4、取放机构；5、料盘送出机构；6、贴标机构；7、料盘；8、包装盘；41、底座；42、横向移动座；44、第一横向气缸；45、纵向气缸；46、纵向移动座；47、取放气缸；48、固定板；49、吸盘；51、第一升降气缸；52、第一顶升板；53、第一弹簧支撑板；54、第二横向气缸；55、推板；56、堆料板；57、输送带；61、贴标机；62、第二升降气缸；63、第二顶升板；64、第三升降气缸；65、固定块；66、第二弹簧支撑板；67、梯形孔；68、安装座；69、滚轮。
具体实施方式
下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-7，本实用新型所述的纽扣电池包装设备，包括工作台1和设置于工作台1上的料盘传送带2、包装盘传送带3、取放机构4、料盘送出机构5和贴标机构6；所述料盘传送带2和包装盘传送带3分别沿工作台1的横向设置，且二者相互平行；所述料盘传送带2用于输送料盘7，所述包装盘传送带3用于输送包装盘8；所述取放机构4、料盘送出机构5和贴标机构6沿着工作台1的横向依次设置；当所述纽扣电池包装设备工作时，所述料盘传送带2和包装盘传送带3分别将料盘7和包装盘8分别运送至取放机构4，通过取放机构4将料盘7中的纽扣电池取出并放入包装盘8中后，料盘7经料盘传送带2流入料盘送出机构5并被送出，包装盘8经包装盘传送带3输送至贴标机构6贴上标签，最后流入下一工序。
具体地，如图2-3所示，所述取放机构4包括底座41和横向移动座42；所述底座41上端的两侧平行地设置有导柱（未标出），每个所述导柱上分别设有导套；所述底座41上端的中间部设置有第一横向气缸44；所述横向移动座42固定于导套上，并通过第一横向气缸44驱动横向移动；所述横向移动座42的一侧水平的设有纵向气缸45，所述纵向气缸45上固定有纵向移动座46，所述纵向移动座46的一侧竖直地设有取放气缸47，通过纵向气缸45驱动可实现取放气缸47的的纵向移动，所述取放气缸47的活塞杆上水平地设有固定板48，所述固定板48的下表面均布有多个吸盘49，所述吸盘49可通过抽真空的方式将纽扣电池吸附；通过取放气缸47驱动可实现吸盘49的升降；由此，所述吸盘49即可实现横向、纵向以及垂直方向六个方向的动作，以快速地将料盘7中的纽扣电池吸附并放入包装盘8中。
所述料盘送出机构5，如图4所示，包括第一升降气缸51、堆料板56和输送带57；所述输送带57位于堆料板56的一侧，所述第一升降气缸51位于堆料板56的正下方；所述第一升降气缸51的活塞杆上水平地设有第一顶升板52，所述堆料板56的中间部设有与包装盘8形状对应的通孔，所述堆料板56的下端的两侧分别设有第一弹簧支撑板53；当料盘7经料盘传送带2移动至堆料板56的正下方时，所述第一升降气缸51通过第一顶升板52将包装盘8顶起并上移，继而将第一弹簧支撑板53顶开进入通孔内，然后第一弹簧支撑板53复位并将料盘托起，然后第一顶升板52下移复位，如此循环往复，以实现料盘7的堆叠；所述堆料板56的上方水平地设有第二横向气缸54，所述第二横向气缸54的活塞杆连接有推板55；当堆料板56上的料盘7堆叠到一定高度后，通过第二横向气缸54驱动推板55将堆叠的料盘7推到输送带57上，继而人工将空的料盘7取走。
所述贴标机构6，如图5-7所示，包括贴标机61和包装盘堆叠机构，所述包装盘堆叠机构位于贴标机61的一侧；所述包装盘堆叠机构包括第二升降气缸62和分别位于第二升降气缸62两侧的侧板；所述第二升降气缸62的活塞杆上水平地设有第二顶升板63；每个侧板的上端分别设有固定块65，且每个侧板的外侧面上分别竖直地设有第三升降气缸64；所述第三升降气缸64的活塞杆上设有安装座68，所述安装座68上设有滚轮69；所述固定块65的上端水平地设有第二弹簧支撑板66，当所述第二弹簧支撑板66处于自然状态时，其端部朝内伸出并可支撑包装盘8；所述第二弹簧支撑板66的中间部设有一梯形孔67，所述固定块65上设有一通孔与所述梯形孔67连通，所述第三升降气缸64的活塞杆可通过所述通孔伸进梯形孔67内，并通过滚轮69接触斜面使得第二弹簧支撑板66后移；当包装盘8被输送至第二升降气缸62的正下方时，第二升降气缸62驱动第二顶升板63上移将包装盘8顶起，同时所述第三升降气缸64驱动滚轮69上移接触梯形孔67内的斜面使得第二弹簧支撑板66后移，当包装盘8上移至第二弹簧支撑板66的上方后，第三升降气缸64驱动滚轮69下移，使得第二弹簧支撑板66通过弹簧的弹力恢复自然状态，然后第二升降气缸62驱动第二顶升板63下移复位，包装盘8即被放置到两侧的第二弹簧支撑板66的上端；如此循环往复，当包装盘8堆叠到设定高度时，通过贴标机61贴上标签，然后第二升降气缸62驱动第二顶升板63上移，第三升降气缸64驱动滚轮69上移接触梯形孔67内的斜面使得第二弹簧支撑板66后移，堆叠的包装盘8即全部被第二顶升板63托起，最后第二升降气缸62驱动第二顶升板63下移将堆叠的包装盘8放置于包装盘传送带3上，并流入下一工序。
工作时，首先所述料盘传送带2和包装盘传送带3分别将料盘7和包装盘8分别运送至取放机构4，然后吸盘49快速地将料盘7中的纽扣电池吸附并放入包装盘8中；接着料盘7经料盘传送带2继续移动至料盘输出机构5被送出，包装盘8继续移动至贴标机构6，通过包装盘堆叠机构堆叠并被贴标机61贴上标签后，最后再经包装盘传送带3送至下一工序，如此循环往复。
由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
本实用新型所述的纽扣电池包装设备，通过所述料盘传送带2和包装盘传送带3分别将料盘7和包装盘8分别运送至取放机构4，通过取放机构4将料盘7中的纽扣电池取出并放入包装盘8中后，料盘7经料盘传送带2流入料盘送出机构5并被送出，包装盘8经包装盘传送带3输送至贴标机构6贴上标签，最后流入下一工序；不仅效率高，且节省了大量的人工成本。
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
Claims (5)
1.一种纽扣电池包装设备，其特征在于:包括工作台和设置于工作台上的料盘传送带、包装盘传送带、取放机构和料盘送出机构；所述料盘传送带和包装盘传送带分别沿工作台的横向设置，且相互平行；所述料盘传送带用于输送料盘，所述包装盘传送带用于输送包装盘；所述取放机构位于料盘送出机构的前方；当所述纽扣电池包装设备工作时，所述料盘传送带和包装盘传送带分别将料盘和包装盘运送至取放机构，通过取放机构将料盘中的纽扣电池取出并放入包装盘中后，料盘经料盘传送带流入料盘送出机构并被送出，包装盘经包装盘传送带流入下一工序。
2.根据权利要求1所述的纽扣电池包装设备，其特征在于:还包括贴标机构；所述贴标机构位于料盘送出机构的后方，当取放机构将料盘中的纽扣电池取出并放入包装盘中后，包装盘经包装盘传送带输送至贴标机构贴标签。
3.根据权利要求1所述的纽扣电池包装设备，其特征在于:所述取放机构包括底座和横向移动座；所述底座上端的两侧平行地设置有导柱，所述导柱上设有导套；所述底座上端的中间部设置有第一横向气缸；所述横向移动座固定于导套上，并通过第一横向气缸驱动横向移动；所述横向移动座的一侧水平的设有纵向气缸，所述纵向气缸上固定有纵向移动座，所述纵向移动座的一侧竖直地设有取放气缸；所述取放气缸的活塞杆上水平地设有固定板，所述固定板的下表面均布有多个吸盘，所述吸盘可将纽扣电池吸附。
4.根据权利要求1所述的纽扣电池包装设备，其特征在于:所述料盘送出机构，包括第一升降气缸、堆料板和输送带；所述输送带位于堆料板的一侧，所述第一升降气缸位于堆料板的正下方；所述第一升降气缸的活塞杆上水平地设有第一顶升板，所述堆料板的中间部设有与包装盘形状对应的通孔，所述堆料板的下端的两侧分别设有第一弹簧支撑板；当料盘经料盘传送带移动至堆料板的正下方时，所述第一升降气缸通过第一顶升板将包装盘顶起并上移，继而将第一弹簧支撑板顶开进入通孔内，然后第一弹簧支撑板复位并将料盘托起，然后第一顶升板下移复位；所述堆料板的上方水平地设有第二横向气缸，所述第二横向气缸的活塞杆连接有推板，通过所述第二横向气缸驱动推板可将料盘推到输送带上。
5.根据权利要求2所述的纽扣电池包装设备，其特征在于:所述贴标机构，包括贴标机和包装盘堆叠机构，所述包装盘堆叠机构位于贴标机的一侧；所述包装盘堆叠机构包括第二升降气缸和分别位于第二升降气缸两侧的侧板；所述第二升降气缸的活塞杆上水平地设有第二顶升板；每个侧板的上端分别设有固定块，且每个侧板的外侧面上分别竖直地设有第三升降气缸；所述第三升降气缸的活塞杆上设有安装座，所述安装座上设有滚轮；所述固定块的上端水平地设有第二弹簧支撑板，当所述第二弹簧支撑板处于自然状态时，其端部朝内伸出，并可支撑包装盘；所述第二弹簧支撑板的中间部设有一梯形孔，所述固定块上设有一通孔与所述梯形孔连通，所述第三升降气缸的活塞杆可通过所述通孔伸进梯形孔内，并可通过滚轮接触斜面使得第二弹簧支撑板后移。
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|---|---|---|---|---|
| CN113581802A (zh) * | 2021-08-04 | 2021-11-02 | 安徽施耐德成套电气有限公司 | 用于电子元件的自动排货设备及其工作方法 |
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2020
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