CN212602840U - 一种硫化模具顶升机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及硫化模具生产制造的技术领域，尤其是涉及一种硫化模具顶升机构一种硫化模具顶升机构，包括支撑架、位于支撑架上的下压板以及上压板，下压板与上压板相对的两端分别设置有上成型模具以及下成型模具，将下成型模具分成安装板以及活动模板，活动模板在安装板可拆卸连接，由此便于工作人员对工件的侧壁脱模，并增设成型底模板安装在对应的成型侧腔中，以形成成型腔，当上压板盖合下压板，上模具与下模具合模，利用硫化机使工件元原料成型，当工件需要脱模时，驱动顶升组件，使推板向上移动，由于推板与导向块抵触，由此带动导向块向上移动，成型底模板就能向上将工件顶升出成型腔，如此使工件脱模，以便于工作人员取料。

Description

一种硫化模具顶升机构

技术领域

本实用新型涉及硫化模具生产制造的技术领域，尤其是涉及一种硫化模具顶升机构。

背景技术

橡胶材质制品一般通过不同的硫化模具在硫化机上进行硫化。

参照图1，现有技术中，一种硫化机1包括机座51、抽真空机构61、顶升机构48、油压推动机构以及工作平台58，工作平台58与油压驱动机构57连接，且通过油压驱动机构57使工作平台58上下升降，抽真空机构61安装于基座上且位于工作平台58上方，而顶升机构48位于硫化机1的工作平台58的一侧。其中，顶升机构48包括上模板52、下模板53以及分别设置于上模板52与下模板53相对两表面的成型模具。工作平台58远离顶升机构48的一侧安装有推拉气缸56，推拉气缸56的活塞杆与下模板53连接，工作平台58还设置有导向滑道62，且导向滑道62自工作平台58延伸至机座51外。下模板53通过推拉使下模板53导向滑道62上滑移且滑出工作平台58。导向滑道62上设置有两块顶升板49，导向滑道62靠近硫化机1的一端还设置有抵接杆59，抵接杆59上设置有用于抵压上模板52的抵接轮60，同时上模板52的两侧设置有转动轴50，机座51一侧设置有升降组件，升降组件驱动使顶升板49上升，且顶升板49与所述转动轴50抵触，直至上模板52靠近硫化机1的一侧被抵接轮60抵压，顶升板49继续上升，上模板52远离硫化机1的一端向上翻转，由此上模板52沿靠近硫化机1的转动轴50为旋转轴旋转，使上模板52翻转打开，如此使工作人员不需要手动打开上模板52就可以进行取工件或清洁上模具54上的边料。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：由于工件材材料成型形成所需的工件，由于上模具与下模具在经过加热加压和硫化的过程，会粘附在成型腔上，不易脱模，若工作人员用力取出易将成型的工件损坏，如此使工作人员取料不便。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种硫化模具顶升机构，其具有便于工件脱模取料的优点。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种硫化模具顶升机构，包括支撑架、位于支撑架上的下压板以及上压板，所述上压板位于所述下压板的上方，所述下压板与所述上压板相对的两端分别设置有上成型模具以及下成型模具，所述上成型模具设置于所述上压板上，所述上成型模具上设置有多个型芯，所述下成型模具设置于所述下压板上，所述下成型模具包括安装板以及多对可拆卸连接在安装板上的活动模板，多对所述活动模板相对的两侧表面设置有半成型侧腔，两个所述半成型侧腔拼接形成成型侧腔，所述安装板上设置有与所述成型侧腔一一对应的成型底模板，所述成型底模板上设置有成型底腔，所述成型侧腔与所述成型底腔拼接形成供工件成型容置的成型腔，所述安装板与所述下压板之间连接有底座，所述底座上设置有推板，所述底座背离所述下压板的一侧表面设置有与所述推板对应的滑移槽，且所述滑移槽沿所述底座的宽度方向贯穿设置，所述成型底模板靠近所述安装板的一端连接有导向块，所述安装板设置有与所述导向块对应的导向孔，所述导向孔与所述滑移槽相连通，所述导向块与所述导向孔滑移配合且伸入所述滑移槽内，所述导向块与所述推板相对的两侧表面相抵触，所述支撑架与所述推板之间设置有用于驱动所述推板在所述滑移槽中上下升降的顶升组件。

通过采用上述技术方案，将下成型模具分成安装板以及活动模板，活动模板在安装板可拆卸连接，由此便于工作人员对工件的侧壁脱模，并增设成型底模板安装在对应的成型侧腔中，以形成成型腔，当上压板盖合下压板，上模具与下模具合模，利用硫化机使工件元原料成型，灵活性较高，当工件需要脱模时，驱动顶升组件，使推板向上移动，由于推板与导向块抵触，由此带动导向块向上移动，成型底模板就能向上将工件顶升出成型腔，如此使工件脱模，以便于工作人员取料。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶升组件包括两块限位板以及限位槽，两块所述限位板分别连接于所述推板的两端，所述支撑架的两侧设置有定位板，两块所述定位板相对的两侧表面分别设置有与所述限位板一一对应的限位槽，且所述限位槽沿定位板的宽度方向贯穿设置，所述限位板与所述限位槽滑移配合，所述定位板与所述支撑架之间设置有用于驱动所述定位板上下移动的驱动件。

通过采用上述技术方案，在推板的两端增设限位板，在支撑架上增设定位板，定位板设置有与限位板对应的限位槽，当限位板滑入限位槽中且抵触限位槽靠近支撑架的一槽壁，利用驱动件使定位板向上移动，如此定位板对限位板施加了一个支撑力，在定位板上升的过程中，限位板被带动上升，如此使推板向上移动；当限位板需要下降，只需要再次驱动驱动件，使限位板抵触限位槽远离支撑架的一槽壁，定位板对限位板施加一个压力，由此带动限位板下降，进而使推板下降。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动件为控制气缸，所述支撑架上设置有连接板，所述连接板与所述控制气缸的活塞杆连接，所述连接板与所述定位板之间设置有若干根支撑柱，各所述支撑柱的一端与所述连接板连接，各所述支撑柱的另一端与所述定位板之间设置有用于调节所述定位板位置的调节组件。

通过采用上述技术方案，在连接板与定位板之间设置支撑柱，使连接板与定位板之间连接更稳定，当驱动控制气缸使连接板上下移动，由此带动定位板上下移动，减少工作人员手动操作的负担。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述调节组件包括螺纹杆以及调节孔，所述螺纹杆呈竖直连接于所述支撑柱远离所述连接板的一端，所述调节孔设置于所述定位板上且沿所述定位板的长度方向设置，所述螺纹杆贯穿对应的调节孔且伸出所述定位板外，所述螺纹杆与所述调节孔滑移配合，所述螺纹杆与所述定位板之设置有用于所述固定所述定位板的固定件。

通过采用上述技术方案，增设螺纹杆使螺纹杆穿过调节孔，并利用固定件固定固定板，如此能够调节定位板的位置，使限位槽与对应限位板相匹配，以适用于不同尺寸的模具，提高机构的通用性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述定位板上设置有多条刻度线，所述刻度线沿调节孔的长度方向设置。

通过采用上述技术方案，刻度线的设置工作人员了解定位板所移动的距离，进而便于工作人员移动调节定位板。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述固定件为两个螺母，两个所述螺母分别位于所述定位板的上方和下方，各所述螺母与所述螺纹杆螺纹连接，当两个所述螺母与所述定位板对应的一表面抵触，两个所述螺母夹紧所述定位板。

通过采用上述技术方案，两个螺母的设置能够将定位板夹紧固定，以提高定位板在螺纹杆上的稳定性，减少晃动偏移。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：两个所述螺母与所述定位板之间均设置有弹性垫片，各所述弹性垫片均套设于所述螺纹杆上。

通过采用上述技术方案，弹性垫片的设置增大螺母与定位板之间的接触面积，进而提高螺母与定位板之间的稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述成型底模板靠近所述安装板的一表面设置有若干根限位柱，且若干根所述限位柱分别位于所述导向块的两侧，所述安装板上设置有与各所述限位柱对应的限位孔，所述限位孔与所述滑移槽相连通，所述限位孔供所述限位柱伸出和缩入，所述限位柱插入所述限位孔中且伸出所述滑移槽与所述推板抵触。

通过采用上述技术方案，限位柱插入限位孔中且在限位孔中伸出和缩入，以避免导向块在被顶出的过程中旋转，如此能够使成型底模板能够稳定的被推出，进而便于工件脱模。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.当工件需要脱模时，驱动顶升组件，使推板向上移动，由于推板与导向块抵触，由此带动导向块向上移动，成型底模板就能向上将工件顶升出成型腔，如此使工件脱模，以便于工作人员取料；

2.限位板与限位槽滑移配合，并利用气缸使定位板升降，由此带动推板上下升降；

3.增设螺纹杆使螺纹杆穿过调节孔，并利用固定件固定固定板，如此能够调节定位板的位置；

4.两个螺母的设置能够将定位板夹紧固定，以提高定位板螺纹杆上的稳定性，减少晃动偏移。

附图说明

图1是现有技术的整体结构示意图；

图2是本实用新型的整体结构示意图；

图3是本实用新型的顶升机构示意图；

图4是图3中A部分的放大图；

图5是本实用新型中的活动模板与安装板以及成型底模板之间装配关系示意图。

图中，1、硫化机；2、上压板；3、下压板；4、支撑板；5、承托板；6、导向轨；7、抵接板；8、升降板；9、导向柱；10、控制气缸；11、转动柱；12、凹槽；13、定位杆；14、定位轮；15、上成型模具；16、下成型模具；161、活动模板；162、安装板；17、成型底模板；18、半成型侧腔；19、成型底腔；20、推板；21、滑移槽；22、底座；23、导向块；24、导向孔；25、限位柱；26、限位孔；27、限位块；28、限位滑轨；29、螺钉；30、限位杆；31、型芯；32、固定板；33、限位环；34、限位板；35、限位槽；36、定位板；37、升降气缸；38、支撑柱；39、连接板；40、螺纹杆；41、调节孔；42、螺母；43、弹性垫片；44、刻度线；45、抵接块；46、定位柱；47、定位孔；48、顶升机构；49、顶升板；50、转动轴；51、机座；52、上模板；53、下模板；54、上模具；55、下模具；56、推拉气缸；57、油压驱动机构；58、工作平台；59、抵接杆；60、抵接轮；61、抽真空机构；62、导向滑道。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图2，为本实用新型公开的一种硫化模具顶升机构，包括支撑架、位于支撑架上的下压板3以及上压板2，上压板2位于下压板3的上方。在本实施例中，支撑架包括支撑板4以及两块承托板5，两块承托板5位于硫化机1进料口的两侧，支撑板4位于承托板5的下方。同时两块承托板5上固定安装有两条相互平行的导向轨6，且两条导向轨6之间的距离供一块下压板3放置的距离。两条导向轨6靠近硫化机1的一端延伸且伸进硫化机1的工作平台58上。同时下压板3沿下压板3的宽度方向的两端均一体成型有抵接板7，各抵接板7沿下压板3的长度方向设置，抵接板7与导向轨6远离承托板5的一表面相抵触且在导向轨6上滑移。此外，硫化机1上安装有驱动气缸（图中未示出），驱动气缸的活塞杆与下压板3的一端焊接。如此通过驱动气缸驱动下压板3，使下压板3沿导向轨6滑出硫化机1。

参照图2和图3，上述的两块承托板5的上方均设置有升降板8，同时支撑板4的两侧均设置有三根呈竖直设置的导向柱9，各导向柱9的一端与支撑板4固定安装，各支撑板4的另一端贯穿承托板5与升降板8固定安装。支撑板4远离承托板5的一侧表面设置有控制气缸10，控制气缸10的活塞杆与支撑板4固定安装，由此带动升降板8上下升降。为使上压板2能够翻转，上压板2沿上压板2的长度方向的两端均一体成型有两根转动柱11，且两根转动柱11的位于上压板2的两侧。对应的，两块升降板8背离承托板5的一表面开设有供转动柱11容置的凹槽12。此外，两块承托板5之间还设置有呈U形设置定位杆13且位于靠近硫化机1的一端，定位杆13的两端分别与两块承托板5固定安装，定位杆13固定套设有两个定位轮14，且两个定位轮14均位于上压板2的上方。通过控制气缸10驱动支撑板4上升，使升降板8上升，转动柱11与对应的凹槽12对齐且插接配合，由此带动上压板2上移。当上压板2上移至两个定位轮14抵压上压板2，使上压板2靠近硫化机1的一端受力，由此上压板2沿靠近硫化机1的两根转动柱11为转动轴50翻转打开。

参照图3和图5，下压板3与上压板2相对的两端分别设置有上成型模具15以及下成型模具16。其中，上成型模具15固定安装于上压板2上，上成型模具15上安装有多个型芯31。下成型模具16设置于下压板3上，下成型模具16包括安装板162以及多对设置在安装板162上的活动模板161。在本实施中，多对活动模板161的数量为两对，各对活动模板161相对的两侧表面均开设有半成型侧腔18，两个相对的半成型侧腔18拼接形成一个成型侧腔。同时安装板162远离下压板3的一侧表面设置有多块成型底模板17，各成型底模板17板与各成型侧腔一一对应且位于对应的成型侧腔内。各成型下压板3背离安装板162的一侧表面开设有成型底腔19，一个成型侧腔与一个成型底腔19拼接形成一个供工件成型容置的成型腔。当需要对工件原料进行加热加压成型时，将所需工件原料放置在成型腔中，通过驱动上述的控制气缸10使升降板8下降，直至上压板2盖合于下压板3上，此时上成型模具15与下成型模具16合模，型芯31对准对应的成型腔。此外，安装板的两端均焊接有定位柱46，对应的，上压板朝向下压板的一侧表面开设有定位孔47，当上成型模具15与下成型模具16合模，定位柱46与定位孔47插接配合，由此使上成型模具15与下成型模具16在成型加热时偏移走位。

参照图3和图5，安装板162与下压板3之间焊接有底座22，底座22上设置有多块呈水平设置的推板20，在本实施例中，一块推板20对应一对活动模板161且沿底座22的长度方向设置。底座22背离下压板3的一侧表面开设有与推板20对应的滑移槽21，且滑移槽21沿底座22的宽度方向贯穿设置，推板20容置在滑移槽21中，且推板20沿滑移槽21长度方向的两端伸出底座22外。成型底模板17背离成型底腔19的一侧一体成型有导向块23，安装板162上开设有与导向块23对应的导向孔24，导向孔24与滑移槽21相连通，导向块23插入导向孔24中且与导向孔24上下滑移配合。当导向块23远离成型底模板17一端伸入滑移槽21内，此时导向块23与推板20相对的两侧表面相抵触。此外，各成型底模板17靠近安装板162的一表面均焊接有两根限位柱25，且限位柱25分别位于导向块23的两侧，限位柱25与导向块23等长。安装板162上开设有与限位柱25对应的限位孔26，限位柱25插入对应的限位孔26中且与限位孔26上下滑移配合，如此能使成型底模板17在上下移动时能够更稳定。

为了使活动模板161不易偏移走位，各活动模板161抵触安装板162的一侧表面均设置有两块限位块27，且两块限位块27分别一体成型于各活动模板161长度方向的两侧。对应的，限位滑轨28开设于安装板162上，且沿安装板162的宽度方向设置。同侧的限位块27与对应的限位滑轨28滑移配合。为便于移动活动模板161，各活动模板161的长度方向的两端固定螺纹连接有螺钉29，以便于工作人员移动活动模板161并对工件进行脱模。另外，安装板162上设置有两根呈水平设置的限位杆30，以避免活动模板161上下晃动而影响工件成型质量，两根限位杆30的距离可供上成型模具15盖合下成型模具16。两根限位杆30相互平行且分别位于安装板162长度方向的两端。同时各安装板162的两端均焊接有固定板32，两根限位杆30的两端穿过两块对应的固定板32且伸出固定板32外。此外，各限位杆30的伸出端均螺纹连接有限位环33，以对限位杆30进行限位。为避免限位杆30旋转，可在两块沿安装板长度方向设置的固定板相背离的两侧表面螺纹连接螺栓。

参照图3和图5，进一步地，支撑架与推板20之间设置有用于驱动推板20在滑移槽21中上下升降的顶升组件。顶升组件包括两块呈水平设置的限位板34以及限位槽35。两块限位板34分别通过螺栓固定安装于两块推板20的两端。与此同时，支撑架的两侧均设置有两块定位板36，同侧的两块定位板36分别位于对应的升降板8的两侧，各定位板36与支撑架之间设置有用于驱动定位板36上下移动的驱动件。两个限位槽35分别开设于两块定位板36相对的两侧表面，且限位槽35沿定位板36的宽度方向贯穿设置。当下压板3被驱动气缸推出硫化机1外，上压板2翻转打开，此时限位板34对准同侧的限位槽35且与限位槽35滑移配合，驱动驱动件使定位板36上下升降，由此使推板20上下升降。

上述的驱动件为升降气缸37，在本实施例中，升降气缸37的数量为两个，且分别位于控制气缸10的两端。同时，支撑板4的下方设置有与其平行的连接板39，连接板39活动套设于控制气缸10的活塞杆上。升降气缸37设置于支撑板4的下方，支撑板4与定位板36之间设置有若干根支撑柱38，在本实施例中，支撑柱38的数量为两根，两根支撑柱38的一端与连接板39焊接固定，两个支撑柱38的另一端依次贯穿支撑板4以及承托板5与定位板36连接，定位板36与支撑柱38之间设置有用于调节定位板36位置的调节组件，以便于调节限位板34与限位槽35之间的位置，进而适用于不同的大小尺寸的下成型模具16。

参照图3和图4，上述的调节组件包括螺纹杆40以及调节孔41，螺纹杆40呈竖直连接于支撑柱38远离连接板39的一端，调节孔41设置于定位板36上且沿定位板36的长度方向设置，螺纹杆40贯穿对应的调节孔41且伸出定位板36外，螺纹杆40与调节孔41滑移配合，螺纹杆40与定位板36之设置有用于固定定位板36的固定件。定位板36上设置有多条刻度线44，刻度线44沿调节孔41的长度方向设置。固定件为两个螺母42，两个螺母42分别位于定位板36的上方和下方，各螺母42与螺纹杆40螺纹连接，当两个螺母42与定位板36对应的一表面抵触，两个螺母42夹紧定位板36。两个螺母42与定位板36之间均设置有弹性垫片43，各弹性垫片43均套设于螺纹杆40上。

本实施例的实施原理为：将下成型模具16分成安装板162以及活动模板161，活动模板161在安装板162可拆卸连接，由此便于工作人员对工件的侧壁脱模，并增设成型底模板17安装在对应的成型侧腔中，以形成成型腔，当上压板2盖合下压板3，上模具54与下模具55合模，利用硫化机1使工件元原料成型，灵活性较高，当工件需要脱模时，驱动顶升组件，使推板20向上移动，由于推板20与导向块23抵触，由此带动导向块23向上移动，成型底模板17就能向上将工件顶升出成型腔，如此使工件脱模，以便于工作人员取料。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种硫化模具顶升机构，包括支撑架、位于支撑架上的下压板(3)以及上压板(2)，所述上压板(2)位于所述下压板(3)的上方，其特征在于：所述下压板(3)与所述上压板(2)相对的两端分别设置有上成型模具(15)以及下成型模具(16)，所述上成型模具(15)设置于所述上压板(2)上，所述上成型模具(15)上设置有多个型芯(31)，所述下成型模具(16)设置于所述下压板(3)上，所述下成型模具(16)包括安装板(162)以及多对可拆卸连接在安装板(162)上的活动模板(161)，多对所述活动模板(161)相对的两侧表面设置有半成型侧腔(18)，两个所述半成型侧腔(18)拼接形成成型侧腔，所述安装板(162)上设置有与所述成型侧腔一一对应的成型底模板(17)，所述成型底模板(17)上设置有成型底腔(19)，所述成型侧腔与所述成型底腔(19)拼接形成供工件成型容置的成型腔，所述安装板(162)与所述下压板(3)之间连接有底座(22)，所述底座(22)上设置有推板(20)，所述底座(22)背离所述下压板(3)的一侧表面设置有与所述推板(20)对应的滑移槽(21)，且所述滑移槽(21)沿所述底座(22)的宽度方向贯穿设置，所述成型底模板(17)靠近所述安装板(162)的一端连接有导向块(23)，所述安装板(162)设置有与所述导向块(23)对应的导向孔(24)，所述导向孔(24)与所述滑移槽(21)相连通，所述导向块(23)与所述导向孔(24)滑移配合且伸入所述滑移槽(21)内，所述导向块(23)与所述推板(20)相对的两侧表面相抵触，所述支撑架与所述推板(20)之间设置有用于驱动所述推板(20)在所述滑移槽(21)中上下升降的顶升组件。

2.根据权利要求1所述的一种硫化模具顶升机构，其特征在于：所述顶升组件包括两块限位板(34)以及限位槽(35)，两块所述限位板(34)分别连接于所述推板(20)的两端，所述支撑架的两侧设置有定位板(36)，两块所述定位板(36)相对的两侧表面分别设置有与所述限位板(34)一一对应的限位槽(35)，且所述限位槽(35)沿定位板(36)的宽度方向贯穿设置，所述限位板(34)与所述限位槽(35)滑移配合，所述定位板(36)与所述支撑架之间设置有用于驱动所述定位板(36)上下移动的驱动件。

3.根据权利要求2所述的一种硫化模具顶升机构，其特征在于：所述驱动件为控制气缸(10)，所述支撑架上设置有连接板(39)，所述连接板(39)与所述控制气缸(10)的活塞杆连接，所述连接板(39)与所述定位板(36)之间设置有若干根支撑柱(38)，各所述支撑柱(38)的一端与所述连接板(39)连接，各所述支撑柱(38)的另一端与所述定位板(36)之间设置有用于调节所述定位板(36)位置的调节组件。

4.根据权利要求3所述的一种硫化模具顶升机构，其特征在于：所述调节组件包括螺纹杆(40)以及调节孔(41)，所述螺纹杆(40)呈竖直连接于所述支撑柱(38)远离所述连接板(39)的一端，所述调节孔(41)设置于所述定位板(36)上且沿所述定位板(36)的长度方向设置，所述螺纹杆(40)贯穿对应的调节孔(41)且伸出所述定位板(36)外，所述螺纹杆(40)与所述调节孔(41)滑移配合，所述螺纹杆(40)与所述定位板(36)之设置有用于固定所述定位板(36)的固定件。

5.根据权利要求2所述的一种硫化模具顶升机构，其特征在于：所述定位板(36)上设置有多条刻度线(44)，所述刻度线(44)沿调节孔(41)的长度方向设置。

6.根据权利要求4所述的一种硫化模具顶升机构，其特征在于：所述固定件为两个螺母(42)，两个所述螺母(42)分别位于所述定位板(36)的上方和下方，各所述螺母(42)与所述螺纹杆(40)螺纹连接，当两个所述螺母(42)与所述定位板(36)对应的一表面抵触，两个所述螺母(42)夹紧所述定位板(36)。

7.根据权利要求6所述的一种硫化模具顶升机构，其特征在于：两个所述螺母(42)与所述定位板(36)之间均设置有弹性垫片(43)，各所述弹性垫片(43)均套设于所述螺纹杆(40)上。

8.根据权利要求1所述的一种硫化模具顶升机构，其特征在于：所述成型底模板(17)靠近所述安装板(162)的一表面设置有若干根限位柱(25)，且若干根所述限位柱(25)分别位于所述导向块(23)的两侧，所述安装板(162)上设置有与各所述限位柱(25)对应的限位孔(26)，所述限位孔(26)与所述滑移槽(21)相连通，所述限位孔(26)供所述限位柱(25)伸出和缩入，所述限位柱(25)插入所述限位孔(26)中且伸出所述滑移槽(21)与所述推板(20)抵触。

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