CN113386248A - 一种自动脱模的隔离墩模板 - Google Patents
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Abstract
一种自动脱模的隔离墩模板，包括侧模板和端模板，所述的侧模板由底模板、左侧模板、右侧模板组成，左侧模板、右侧模板的底部均与底模板之间固定连接形成上部和两端均为敞口的槽体，在侧模板的外周具有筋板，在侧模板上固定连接有弧形翻转环，在侧模板两端固定连接有向外的支架，在支架上连接有重力驱动自动开合端模板机构，所述的重力驱动自动开合端模板机构在侧模板上部的敞口向上时端模板通过重力驱动盖设在侧模板两端的敞口上，侧模板上部的敞口向下状态下向上提升时端模板通过重力驱动离开侧模板两端的敞口。本模板在生产隔离墩时能够自动脱模。
Description
技术领域
本发明涉及模具，特别涉及隔离墩生产中的模具（模板），属于机械技术领域。
背景技术
目前道路上用到的大量隔离墩均是采用在模具中填充混凝土，然后待混凝土凝固后进行脱模形成，目前的隔离墩模板基本采用的是中国专利申请号2020216900824所述的结构，不同模具之间的差别在于根据隔离墩形状要求的不同采用不同形状的内腔，以下是对现有模具的详细描述，这种模具为设有拔模斜度的上端开口的中空长方体，其横截面为倒梯形，包括侧模板和端模板（端盖），侧模板由固定连接在一起的左侧模板、右侧模板和底模板组成，侧模板表面设置有加强筋，侧模板和端模板固定连接，连接方式采用螺栓连接，根据工艺需要，在端模板上开设有两个工艺孔，在模具上固定连接有弧形翻转装置，生产时，在模具开口向上的状态下从上向下灌浇混凝土料浆，振动、修整后、原状留置凝固，待混凝土凝固到一定程度时，通过弧形翻转装置将模具翻转180度，使模具开口向下，然后将端模板与侧模板之间的螺栓连接拆卸掉，通过吊装设备向上提升底模板使隔离墩脱模，然后再将模具翻转180度使其开口朝上，将端模板与侧模板之间通过螺栓重新固定连接，再进行下一个生产循环，现有模板具有以下明显不足：
1、制作过程中，由于每次都需要折、装两边端模板，所以严重影响生产效率；
2、频繁的拆装端模板，使模具体底部开口部位在悬臂状态下频繁地经受开与合，时间长了容易扭曲变形，影响隔离墩的制作精度，减少模具的使用寿命；
3、频繁地拆卸端模板，所需螺栓容易损坏、失效。需经常更换补充，因而增加隔离墩的制作成本。
发明内容
本发明的目的在于克服目前的生产隔离墩的模板存在的上述问题，提供一种自动脱模的隔离墩模板。
为实现本发明的目的，采用了下述的技术方案：一种自动脱模的隔离墩模板，包括侧模板和端模板，所述的侧模板由底模板、左侧模板、右侧模板组成，左侧模板、右侧模板的底部均与底模板之间固定连接形成上部和两端均为敞口的槽体，在侧模板的外周具有筋板，在侧模板上固定连接有弧形翻转环，在侧模板两端固定连接有向外的支架，在支架上连接有重力驱动自动开合端模板机构，所述的重力驱动自动开合端模板机构在侧模板上部的敞口向上时端模板通过重力驱动盖设在侧模板两端的敞口上，侧模板上部的敞口向下状态下向上提升时端模板通过重力驱动离开侧模板两端的敞口。
进一步的；所述的重力驱动自动开合端模板机构为：在支架上铰接有连杆，连杆的另一端铰接在端模板上，所述连杆为相互平行的多道。
进一步的；所述的多道连杆构成平行四连杆机构。
进一步的；所述的重力驱动自动开合端模板机构为：在支架上固定设置有斜槽，所述的端模板上固定连接有端杆，端杆的另一端转动设置有滚轮，滚轮位于斜槽中，所述的端杆为多根。
进一步的；所述的重力驱动自动开合端模板机构为：在支架上转动安装有转轮，连接驱动杆的一端偏离转轮中心铰接在转轮上，连接驱动杆的另一端铰接在端模板上，所述的转轮为多个，相应的连接驱动杆为多根。
进一步的；在侧模板上设置有脱模下压装置，所述的脱模下压装置包括开设在底模板上的开口，在开口内设置有与开口形状相适应的压板，所述的压板上固定连接有导向杆，导向杆穿设在导向块上的导向孔中，导向块固定连接在侧模板上，在槽体外侧的压板上压设有下压装置。
进一步的；所述的下压装置为：在压板上设置有压轮，压轮转动连接在铰接杆的端部，铰接杆的另一端具有吊接部，压轮和吊接部间的部位铰接在支座上，支座固定连接在侧模板上。
进一步的；所述的脱模下压装置为两套。
进一步的；侧模板与端模板之间设置有限位结构，所述的限位结构包括固定连接在槽体上部两侧的限位柱，在端模板两侧开设有与限位柱相配合的限位槽，端模板扣合在侧模板的敞口上后，限位柱位于限位槽中。
进一步的；所述的限位槽为V形槽。
本发明的积极有益技术效果在于：本模板在槽体的敞口朝上（受料状态）时，端模板能够在重力的作用下紧紧压在槽体两端的敞口上，与槽体围合形成设有拔模斜度的上端开口的中空长方体，当凝固到一定程度翻转180度后槽体的敞口朝下时（脱模状态），在吊升侧模板的过程中，端模板能够在重力的作用下远离侧模板，使隔离墩顺利脱模，脱模下压装置能够在吊升的同时给隔离墩向下的力以更有利于脱模，侧模板与端模板之间设置的限位结构能够在加料时防止左侧模板、右侧模板受挤压向外撑开导致隔离墩成型误差超范围。本模板在生产隔离墩时能够自动脱模，不再需要每生产一个隔离墩就对侧模板和端模板之间的连接螺栓进行一次拆装，有效的提高生产效率。
附图说明
图1是本发明侧模板形成的槽体的一种示意图。
图2是本发明端模板的一种示意图。
图3是采用第一种重力驱动自动开合端模板机构受料状态的示意图。
图4是采用第二种重力驱动自动开合端模板机构受料状态的示意图。
图5是采用第三种重力驱动自动开合端模板机构受料状态的示意图。
图6是带有脱模下压装置的受料状态的示意图。
图7是带有脱模下压装置的脱模状态的示意图。
图8压板导向的示意图。
图9是限位结构的示意图。
具体实施方式
为了更充分的解释本发明的实施，提供本发明的实施实例。这些实施实例仅仅是对本发明的阐述，不限制本发明的范围。
结合附图对本发明进一步详细的解释，附图中各标记为：1：底模板；2：左侧模板；3：右侧模板；4：弧形翻转环；5：端模板；6：支架；7：第一连杆；8：第二连杆；9：端杆；10：滚轮；11：斜槽；12：连接驱动杆；13：转轮；14：压板；15：铰接杆；16：压轮；17：吊接部；18：支座；19：导向杆；20：导向块；21：限位柱；22：限位槽。
如附图所示，一种自动脱模的隔离墩模板，包括侧模板和端模板5，所述的侧模板由底模板1、左侧模板2、右侧模板3组成，左侧模板、右侧模板的底部均与底模板之间固定连接形成上部和两端均为敞口的槽体，在侧模板的外周具有筋板，在侧模板上固定连接有弧形翻转环4，在侧模板两端固定连接有向外的支架，在支架上连接有重力驱动自动开合端模板机构，所述的重力驱动自动开合端模板机构在侧模板上部的敞口向上时端模板通过重力驱动盖设在侧模板两端的敞口上，侧模板上部的敞口向下状态下向上提升侧模板时端模板通过重力驱动离开侧模板两端的敞口。
图3中示出了采用第一种重力驱动自动开合端模板机构受料状态的示意图，第一种重力驱动自动开合端模板机构为：在支架6上铰接有连杆，图中7所示的第一连杆、8所示的第二连杆均为铰接在支架上的连杆，连杆的另一端铰接在端模板上，所述连杆为相互平行的多道，所述的多道连杆构成平行四连杆机构。本实施例中，左右两侧均有两道连杆，两侧的两道两根构成平行四连杆机构，两侧的同一高度上的两道连杆也构成平行四连杆机构。
在图3的状态下，端模板5依靠重力和连杆压在侧模板的端面上，上下翻转180后（可参考图7） ，在重力的作用下，端模板带着连杆向下移动的同时远离侧模板端面，从而自动脱模。
图4中示出了采用第二种重力驱动自动开合端模板机构受料状态的示意图，第二种重力驱动自动开合端模板机构为：在支架上固定设置有斜槽11，所述的端模板5上固定连接有端杆9，端杆的另一端转动设置有滚轮10，滚轮位于斜槽11中，所述的端杆为多根。本实施例中，端杆采用两根。
在图4的状态下，端模板5依靠重力在斜槽、端杆的作用下压在侧模板的端面上，上下翻转180后，在重力的作用下，端模板带着端杆沿斜槽移动远离侧模板端面，从而自动脱模。
图5中示出了采用第三种重力驱动自动开合端模板机构受料状态的示意图，第三种重力驱动自动开合端模板机构为：在支架上转动安装有转轮13，连接驱动杆12的一端偏离转轮中心铰接在转轮上，连杆连接驱动杆的另一端铰接在端模板上，所述的转轮为多个，相应的连接驱动杆为多根。
在图5的状态下，端模板5依靠重力在偏心轮、连接驱动杆的作用下压在侧模板的端面上，上下翻转180后，在重力的作用下，端模板带着连接驱动杆驱动转轮转动远离侧模板端面，从而自动脱模。
以上示出了三种重力驱动自动开合端模板机构，通过机械设计变换，这种功能的机构还可以变化出多种形式，凡是采用重力驱动实现自动开合端模板的机构应涵盖在本申请的范围内。
更为优化的，在侧模板上设置有脱模下压装置，所述的脱模下压装置为两套。所述的脱模下压装置包括开设在底模板上的开口，在开口内设置有与开口形状相适应的压板14，所述的压板上固定连接有导向杆19，导向杆穿设在导向块20上的导向孔中，导向块20固定连接在侧模板上，在槽体外侧的压板上压设有下压装置。所述的下压装置包括压着压板的压轮16，所述的压轮转动连接在铰接杆15的端部，铰接杆的另一端具有吊接部17，吊接部可为吊孔或吊钩，压轮和吊接部间的部位铰接在支座18上，支座固定连接在侧模板上。上述的下压装置实际上利用的是杠杠原理。下压装置还可以为转动安装在侧模板上的凸轮，在提升过程中利用凸轮的变径实现对压板的下压。
脱模下压装置的作用是在吊起的同时给模板内的隔离墩施加向下的力，使其更容易脱模，图7是带有脱模下压装置的脱模状态的示意图，压板下的是隔离墩，在图7中，吊升两个铰接杆端部时铰接杆绕铰接部位转动，压轮对压板施加向下的力，压板在导向杆的限位下上下移动相下压模具内的隔离墩，从而使其更容易脱模，完成后翻转过来后，压板在重力的作用下自动落入开口中。
为了避免导向块与铰接杆之间干涉，两个导向块可采用左右分布的形式。
更为优化的，侧模板与端模板之间设置有限位结构，所述的限位结构包括固定连接在槽体上部两侧的限位柱21，在端模板两侧开设有与限位柱相配合的限位槽22，所述的限位槽为V形槽。端模板扣合在侧模板的敞口上后，限位柱位于限位槽中。
本模板的使用与传统模板的使用过程相同，相对于传统模板，省去了对侧模板和端模板之间的连接螺栓频繁的拆装。
在详细说明本发明的实施方式之后，熟悉该项技术的人士可清楚地了解，在不脱离上述申请专利范围与精神下可进行各种变化与修改，凡依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围，且本发明亦不受限于说明书中所举实例的实施方式。
Claims (10)
1.一种自动脱模的隔离墩模板，包括侧模板和端模板，所述的侧模板由底模板、左侧模板、右侧模板组成，左侧模板、右侧模板的底部均与底模板之间固定连接形成上部和两端均为敞口的槽体，在侧模板的外周具有筋板，在侧模板上固定连接有弧形翻转环，其特征在于：在侧模板两端固定连接有向外的支架，在支架上连接有重力驱动自动开合端模板机构，所述的重力驱动自动开合端模板机构在侧模板上部的敞口向上时端模板通过重力驱动盖设在侧模板两端的敞口上，侧模板上部的敞口向下状态下向上提升时端模板通过重力驱动离开侧模板两端的敞口。
2.根据权利要求1所述的一种自动脱模的隔离墩模板，其特征在于：所述的重力驱动自动开合端模板机构为：在支架上铰接有连杆，连杆的另一端铰接在端模板上，所述连杆为相互平行的多道。
3.根据权利要求1所述的一种自动脱模的隔离墩模板，其特征在于：所述的多道连杆构成平行四连杆机构。
4.根据权利要求1所述的一种自动脱模的隔离墩模板，其特征在于：所述的重力驱动自动开合端模板机构为：在支架上固定设置有斜槽，所述的端模板上固定连接有端杆，端杆的另一端转动设置有滚轮，滚轮位于斜槽中，所述的端杆为多根。
5.根据权利要求1所述的一种自动脱模的隔离墩模板，其特征在于：所述的重力驱动自动开合端模板机构为：在支架上转动安装有转轮，连接驱动杆的一端偏离转轮中心铰接在转轮上，连接驱动杆的另一端铰接在端模板上，所述的转轮为多个，相应的连接驱动杆为多根。
6.根据权利要求1所述的一种自动脱模的隔离墩模板，其特征在于：在侧模板上设置有脱模下压装置，所述的脱模下压装置包括开设在底模板上的开口，在开口内设置有与开口形状相适应的压板，所述的压板上固定连接有导向杆，导向杆穿设在导向块上的导向孔中，导向块固定连接在侧模板上，在槽体外侧的压板上压设有下压装置。
7.根据权利要求6所述的一种自动脱模的隔离墩模板，其特征在于：所述的下压装置为：在压板上设置有压轮，压轮转动连接在铰接杆的端部，铰接杆的另一端具有吊接部，压轮和吊接部间的部位铰接在支座上，支座固定连接在侧模板上。
8.根据权利要求6所述的一种自动脱模的隔离墩模板，其特征在于：所述的脱模下压装置为两套。
9.根据权利要求1所述的一种自动脱模的隔离墩模板，其特征在于：侧模板与端模板之间设置有限位结构，所述的限位结构包括固定连接在槽体上部两侧的限位柱，在端模板两侧开设有与限位柱相配合的限位槽，端模板扣合在侧模板敞口上后，限位柱位于限位槽中。
10.根据权利要求9所述的一种自动脱模的隔离墩模板，其特征在于：所述的限位槽为V形槽。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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