CN114147179A - 一种模具数控加工系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及模具加工设备技术领域，具体为一种模具数控加工系统，包括支撑外壳第一弹簧，所述支撑外壳第一弹簧的内表面左右两侧靠近前端的位置活动连接有翻转机构第一弹簧，所述翻转机构第一弹簧包括后模具第一弹簧、电机第一弹簧、注塑管第一弹簧、抵压板第一弹簧、液压杆第一弹簧、述滑杆第一弹簧与滑槽。本发明通过设置翻转机构，利用电机带动后模具进行转动，从而实现对工件的自动下料，降低了下料所需时间，减少了对工件下料所需设置的部件，从而降低了设备的生产成本，同时降低了维修频率，另外通过在后模具的前后两端开设有个模腔，两个模腔交替与前模具实现合模，以达到设备不间断进行注塑的目的，从而提高了设备的生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及模具加工设备技术领域，具体为一种模具数控加工系统。
背景技术
随着科技的不断发展，越来越多的设备采用机械加工手段进行生产加工。其中，模具作为工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，对于设备加工具有重要的影响。
现有专利(公告号：CN201910607446.3)一种机械加工用模具，包括工件模具底座以及设置在工件模具底座上的支架，所述支架左侧依次设有工件待卸槽与工件加工槽，所述工件加工槽正上方的支架部分设置有气缸，所述气缸的输出端设有用于夹紧工件的夹块，所述支架上还对应设有用于夹紧和自卸工件的夹紧自卸机构。
上述专利利用夹紧自卸机构与气缸的配合使用将工件吊起进行加工，等加工完成后再通过夹紧自卸机构把加工好的工件提到工件待卸槽上，完成对工件的上下料操作，以缩减工件上下料所需时间，从而提高设备工作效率，但对比专利通过设置夹紧自卸机构以及气缸对工件进行夹取实现上下料操作，操作过程较为繁杂，并不能有效节省上下料所需时间，且对工件进行夹取操作精度要求较高，工作部件较多，增加了生产成本，同时容易发生机械故障，增加了维修频率。
为此，提出一种模具数控加工系统。
发明内容
本发明的目的在于提供一种模具数控加工系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：包括支撑外壳，所述支撑外壳的内表面左右两侧靠近前端的位置活动连接有翻转机构；
所述翻转机构包括后模具、电机、注塑管、抵压板、液压杆、述滑杆与滑槽，所述后模具的前后两端均开设有模腔，所述后模具的右侧外表面中心位置通过轴承与支撑外壳转动连接，所述后模具的左侧外表面中心位置固定连接有电机，所述电机的外表面与支撑外壳固定连接，所述后模具的前端外表面贴合连接有前模具，所述前模具的前端外表面中心位置固定连接有注塑管，所述后模具的后端外表面贴合连接有抵压板，所述抵压板的后端外表面中心位置固定连接有液压杆，所述液压杆的后端与支撑外壳固定连接，所述抵压板的后端外表面靠近拐角处对称固定连接有四根滑杆，所述支撑外壳的内表面前端靠近滑杆的位置对称开设有四个滑槽，四根所述滑杆的后端延伸至滑槽的内部并与滑槽滑动连接。
工作时，通过设置夹紧自卸机构以及气缸对工件进行夹取实现上下料操作，操作过程较为繁杂，并不能有效节省上下料所需时间，且对工件进行夹取操作精度要求较高，工作部件较多，增加了生产成本，同时容易发生机械故障，增加了维修频率，本发明通过设置翻转机构，工作时，前模具向后移动与后模具相合，熔融金属由注塑管通入到模腔内，熔融金属冷却后形成工件，前模具向前移动与后模具分离，同时启动液压杆带动抵压板向后移动，抵压板与后模具相互分离，启动电机，电机运转带动后模具翻转一百八十度后停止，前后模腔调转位置，后模具翻转过程中工件会自动掉落，完成下料操作，再次启动液压杆带动抵压板向前移动并与后模具相互贴合，对其起到支撑固定作用，前模具再次向后移动与后模具合模进行注塑，本发明通过设置翻转机构，利用电机带动后模具进行转动，从而实现对工件的自动下料，降低了下料所需时间，减少了对工件下料所需设置的部件，从而降低了设备的生产成本，同时降低了维修频率，另外通过在后模具的前后两端开设有个模腔，两个模腔交替与前模具实现合模，以达到设备不间断进行注塑的目的，从而提高了设备的生产效率。
优选的，所述后模具与前模具、抵压板之间均设置有限位机构；
所述限位机构包括限位杆与限位槽，所述限位杆固定连接于前模具以及抵压板靠近后模具的一端外表面拐角处，所述后模具的前后两端外表面靠近限位杆的位置开设有限位槽，所述限位槽与限位杆滑动连接。
工作时，缺乏限位机构对前模具进行限位，容易导致前模具在与后模具合模时移动轨迹产生偏移，从而使前模具与后模具位置交错，影响产品质量，本发明通过设置限位机构，合模时，前模具向后移动时，带动限位杆向后移动并进入到限位槽内部，利用限位杆与限位槽之间相互贴合以达到对前模具进行限位的作用，防止前模具在与后模具合模时移动轨迹产生偏移，从而使前模具与后模具位置交错的情况发生，保证了产品的生产质量。
优选的，所述限位槽的内表面底端固定连接有第一弹簧，所述第一弹簧的前端固定连接有滑块，所述滑块的前端外表面与限位杆相抵触。
工作时，前模具与后模具在合模时硬性接触，容易导致二者合模时受震动影响产生间隙，从而降低了模腔的密封性，影响工件生产质量，本发明通过设置弹簧以及滑块，当限位杆向后移动进入到限位槽后，与滑块相互接触，并带动滑块向后移动，第二弹簧压缩，利用第二弹簧对后模具合模时产生的挤压力进行缓冲，以防止前模具与后模具在合模时硬性接触，导致二者合模时受震动影响产生间隙的情况发生，提高了模腔的密封性，保证了工件生产质量。
优选的，所述后模具的左右两侧外表面上下两端对称开设有四个卡槽，所述支撑外壳的内表面靠近卡槽的位置固定开设有活动槽，所述活动槽的内部滑动连接有卡杆，所述卡杆远离活动槽的一侧与卡槽相互卡合，所述卡杆与活动槽之间连接有第二弹簧。
工作时，由于缺乏定位机构对后模具进行定位，容易导致后模具翻转后产生倾斜，从而使限位杆与限位槽位置交错，影响限位机构的限位作用，本发明通过设置卡杆与卡槽，利用卡杆与卡槽相互卡合从而对后模具进行定位，当后模具转动时，卡杆与后模具一同转动，使卡杆与卡槽相互接触并向活动槽内部收缩，第二弹簧收缩，卡杆脱离卡槽，当后模具转动一百八十度后，卡杆再次与卡槽位置对应，卡杆在第二弹簧弹力作用下进入到卡槽内并与卡槽相互卡合，从而实现对后模具的定位固定作用，本发明利用卡杆与卡槽相互卡合从而对后模具进行定位，防止后模具翻转后产生倾斜，从而使限位杆与限位槽位置交错的情况发生，保证了限位机构的限位作用。
优选的，所述后模具的左右两侧外表面靠近卡槽的位置对称开设有四个弧形槽，四个所述弧形槽的内表面两侧呈倾斜结构设计，所述卡槽与卡杆之间呈弧形结构相互卡合。
工作时，由于后模具转动时会与卡杆分离，当卡杆再次与后模具接触时二者容易产生卡接，导致卡杆无法顺利进入到卡槽内，影响卡杆对后模具的定位作用，本发明通过设置弧形槽，并通过将弧形槽的内表面两侧呈倾斜结构设计，卡杆与后模具接触时沿弧形槽滑动并进入到卡槽内，避免卡杆与后模具接触时二者容易产生卡接，导致卡杆无法顺利进入到卡槽内的情况发生，保证了卡杆对后模具的定位作用。
优选的，所述前模具的左右两侧外表面上下两端对称固定连接有四个T形块，所述支撑外壳的内表面两侧靠近T形块的位置开设有T形槽，所述T形块与T形槽之间滑动连接。
工作时，前模具在运行时，由于缺乏支撑机构对其进行支撑，容易使注塑管长期受前模具重力影响产生形变，从而导致前模具产生倾斜，影响前模具与后模具合模时的紧密性，从而降低了工件的生产质量，本发明通过设置T形块与T形槽滑动连接，从而对前模具齐起到支撑作用，防止注塑管长期受前模具重力影响产生形变，从而导致前模具产生倾斜，影响前模具与后模具合模时紧密性的情况发生，从而保证了工件的生产质量。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过设置翻转机构，利用电机带动后模具进行转动，从而实现对工件的自动下料，降低了下料所需时间，减少了对工件下料所需设置的部件，从而降低了设备的生产成本，同时降低了维修频率，另外通过在后模具的前后两端开设有个模腔，两个模腔交替与前模具实现合模，以达到设备不间断进行注塑的目的，从而提高了设备的生产效率。
附图说明
图1为本发明整体的结构示意图；
图2为本发明的内部结构剖视图；
图3为本发明电机与后模具的结合剖视图；
图4为本发明限位杆与限位槽的结合剖视图；
图5为本发明后模具的结构示意图；
图6为本发明卡杆与卡槽的结合剖视图；
图7为本发明T形槽与T形块的结合剖视图。
图中：1、支撑外壳；2、翻转机构；21、后模具；22、电机；23、前模具；24、注塑管；25、抵压板；26、液压杆；27、滑杆；28、滑槽；29、T形块；20、T形槽；3、限位机构；31、限位杆；32、限位槽；33、第一弹簧；34、滑块；35、卡槽；36、活动槽；37、卡杆；38、弧形槽；39、第二弹簧。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"坚直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"顺时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语"安装"、"相连"、"连接"应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1至图7，本发明提供一种技术方案：
一种模具数控加工系统，如图1至图3所示，包括支撑外壳1，所述支撑外壳1的内表面左右两侧靠近前端的位置活动连接有翻转机构2；
所述翻转机构2包括后模具21、电机22、注塑管24、抵压板25、液压杆26、述滑杆27与滑槽28，所述后模具21的前后两端均开设有模腔，所述后模具21的右侧外表面中心位置通过轴承与支撑外壳1转动连接，所述后模具21的左侧外表面中心位置固定连接有电机22，所述电机22的外表面与支撑外壳1固定连接，所述后模具21的前端外表面贴合连接有前模具23，所述前模具23的前端外表面中心位置固定连接有注塑管24，所述后模具21的后端外表面贴合连接有抵压板25，所述抵压板25的后端外表面中心位置固定连接有液压杆26，所述液压杆26的后端与支撑外壳1固定连接，所述抵压板25的后端外表面靠近拐角处对称固定连接有四根滑杆27，所述支撑外壳1的内表面前端靠近滑杆27的位置对称开设有四个滑槽28，四根所述滑杆27的后端延伸至滑槽28的内部并与滑槽28滑动连接。
工作时，通过设置夹紧自卸机构以及气缸对工件进行夹取实现上下料操作，操作过程较为繁杂，并不能有效节省上下料所需时间，且对工件进行夹取操作精度要求较高，工作部件较多，增加了生产成本，同时容易发生机械故障，增加了维修频率，本发明通过设置翻转机构2，工作时，前模具23向后移动与后模具21相合，熔融金属由注塑管24通入到模腔内，熔融金属冷却后形成工件，前模具23向前移动与后模具21分离，同时启动液压杆26带动抵压板25向后移动，抵压板25与后模具21相互分离，启动电机22，电机22运转带动后模具21翻转一百八十度后停止，前后模腔调转位置，后模具21翻转过程中工件会自动掉落，完成下料操作，再次启动液压杆26带动抵压板25向前移动并与后模具21相互贴合，对其起到支撑固定作用，前模具23再次向后移动与后模具21合模进行注塑，本发明通过设置翻转机构2，利用电机22带动后模具21进行转动，从而实现对工件的自动下料，降低了下料所需时间，减少了对工件下料所需设置的部件，从而降低了设备的生产成本，同时降低了维修频率，另外通过在后模具21的前后两端开设有个模腔，两个模腔交替与前模具23实现合模，以达到设备不间断进行注塑的目的，从而提高了设备的生产效率。
作为本发明的一种实施方式，如图2与至图4所示，所述后模具21与前模具23、抵压板25之间均设置有限位机构3；
所述限位机构3包括限位杆31与限位槽32，所述限位杆31固定连接于前模具23以及抵压板25靠近后模具21的一端外表面拐角处，所述后模具21的前后两端外表面靠近限位杆31的位置开设有限位槽32，所述限位槽32与限位杆31滑动连接。
工作时，缺乏限位机构3对前模具23进行限位，容易导致前模具23在与后模具21合模时移动轨迹产生偏移，从而使前模具23与后模具21位置交错，影响产品质量，本发明通过设置限位机构3，合模时，前模具23向后移动时，带动限位杆31向后移动并进入到限位槽32内部，利用限位杆31与限位槽32之间相互贴合以达到对前模具23进行限位的作用，防止前模具23在与后模具21合模时移动轨迹产生偏移，从而使前模具23与后模具21位置交错的情况发生，保证了产品的生产质量。
作为本发明的一种实施方式，如图4所示，所述限位槽32的内表面底端固定连接有第一弹簧33，所述第一弹簧33的前端固定连接有滑块34，所述滑块34的前端外表面与限位杆31相抵触。
工作时，前模具23与后模具21在合模时硬性接触，容易导致二者合模时受震动影响产生间隙，从而降低了模腔的密封性，影响工件生产质量，本发明通过设置弹簧以及滑块34，当限位杆31向后移动进入到限位槽32后，与滑块34相互接触，并带动滑块34向后移动，第二弹簧39压缩，利用第二弹簧39对后模具21合模时产生的挤压力进行缓冲，以防止前模具23与后模具21在合模时硬性接触，导致二者合模时受震动影响产生间隙的情况发生，提高了模腔的密封性，保证了工件生产质量。
作为本发明的一种实施方式，如图5与图6所示，所述后模具21的左右两侧外表面上下两端对称开设有四个卡槽35，所述支撑外壳1的内表面靠近卡槽35的位置固定开设有活动槽36，所述活动槽36的内部滑动连接有卡杆37，所述卡杆37远离活动槽36的一侧与卡槽35相互卡合，所述卡杆37与活动槽36之间连接有第二弹簧39。
工作时，由于缺乏定位机构对后模具21进行定位，容易导致后模具21翻转后产生倾斜，从而使限位杆31与限位槽32位置交错，影响限位机构3的限位作用，本发明通过设置卡杆37与卡槽35，利用卡杆37与卡槽35相互卡合从而对后模具21进行定位，当后模具21转动时，卡杆37与后模具21一同转动，使卡杆37与卡槽35相互接触并向活动槽36内部收缩，第二弹簧39收缩，卡杆37脱离卡槽35，当后模具21转动一百八十度后，卡杆37再次与卡槽35位置对应，卡杆37在第二弹簧39弹力作用下进入到卡槽35内并与卡槽35相互卡合，从而实现对后模具21的定位固定作用，本发明利用卡杆37与卡槽35相互卡合从而对后模具21进行定位，防止后模具21翻转后产生倾斜，从而使限位杆31与限位槽32位置交错的情况发生，保证了限位机构3的限位作用。
作为本发明的一种实施方式，如图5与图6所示，所述后模具21的左右两侧外表面靠近卡槽35的位置对称开设有四个弧形槽38，四个所述弧形槽38的内表面两侧呈倾斜结构设计，所述卡槽35与卡杆37之间呈弧形结构相互卡合。
工作时，由于后模具21转动时会与卡杆37分离，当卡杆37再次与后模具21接触时二者容易产生卡接，导致卡杆37无法顺利进入到卡槽35内，影响卡杆37对后模具21的定位作用，本发明通过设置弧形槽38，并通过将弧形槽38的内表面两侧呈倾斜结构设计，卡杆37与后模具21接触时沿弧形槽38滑动并进入到卡槽35内，避免卡杆37与后模具21接触时二者容易产生卡接，导致卡杆37无法顺利进入到卡槽35内的情况发生，保证了卡杆37对后模具21的定位作用。
作为本发明的一种实施方式，如图2与图7所示，所述前模具23的左右两侧外表面上下两端对称固定连接有四个T形块29，所述支撑外壳1的内表面两侧靠近T形块29的位置开设有T形槽20，所述T形块29与T形槽20之间滑动连接。
工作时，前模具23在运行时，由于缺乏支撑机构对其进行支撑，容易使注塑管24长期受前模具23重力影响产生形变，从而导致前模具23产生倾斜，影响前模具23与后模具21合模时的紧密性，从而降低了工件的生产质量，本发明通过设置T形块29与T形槽20滑动连接，从而对前模具23齐起到支撑作用，防止注塑管24长期受前模具23重力影响产生形变，从而导致前模具23产生倾斜，影响前模具23与后模具21合模时紧密性的情况发生，从而保证了工件的生产质量。
工作原理：本发明通过设置翻转机构2，工作时，前模具23向后移动与后模具21相合，熔融金属由注塑管24通入到模腔内，熔融金属冷却后形成工件，前模具23向前移动与后模具21分离，同时启动液压杆26带动抵压板25向后移动，抵压板25与后模具21相互分离，启动电机22，电机22运转带动后模具21翻转一百八十度后停止，前后模腔调转位置，后模具21翻转过程中工件会自动掉落，完成下料操作，再次启动液压杆26带动抵压板25向前移动并与后模具21相互贴合，对其起到支撑固定作用，前模具23再次向后移动与后模具21合模进行注塑。
该文中出现的电器元件均通过变压器与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备，本发明所提供的产品型号只是为本技术方案依据产品的结构特征进行的使用，其产品会在购买后进行调整与改造，使之更加匹配和符合本发明所属技术方案，其为本技术方案一个最佳应用的技术方案，其产品的型号可以依据其需要的技术参数进行替换和改造，其为本领域所属技术人员所熟知的，因此，本领域所属技术人员可以清楚的通过本发明所提供的技术方案得到对应的使用效果。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种模具数控加工系统，包括支撑外壳(1)，其特征在于：所述支撑外壳(1)的内表面左右两侧靠近前端的位置活动连接有翻转机构(2)；
所述翻转机构(2)包括后模具(21)、电机(22)、注塑管(24)、抵压板(25)、液压杆(26)、述滑杆(27)与滑槽(28)，所述后模具(21)的前后两端均开设有模腔，所述后模具(21)的右侧外表面中心位置通过轴承与支撑外壳(1)转动连接，所述后模具(21)的左侧外表面中心位置固定连接有电机(22)，所述电机(22)的外表面与支撑外壳(1)固定连接，所述后模具(21)的前端外表面贴合连接有前模具(23)，所述前模具(23)的前端外表面中心位置固定连接有注塑管(24)，所述后模具(21)的后端外表面贴合连接有抵压板(25)，所述抵压板(25)的后端外表面中心位置固定连接有液压杆(26)，所述液压杆(26)的后端与支撑外壳(1)固定连接，所述抵压板(25)的后端外表面靠近拐角处对称固定连接有四根滑杆(27)，所述支撑外壳(1)的内表面前端靠近滑杆(27)的位置对称开设有四个滑槽(28)，四根所述滑杆(27)的后端延伸至滑槽(28)的内部并与滑槽(28)滑动连接。
2.根据权利要求1所述一种模具数控加工系统，其特征在于：所述后模具(21)与前模具(23)、抵压板(25)之间均设置有限位机构(3)；
所述限位机构(3)包括限位杆(31)与限位槽(32)，所述限位杆(31)固定连接于前模具(23)以及抵压板(25)靠近后模具(21)的一端外表面拐角处，所述后模具(21)的前后两端外表面靠近限位杆(31)的位置开设有限位槽(32)，所述限位槽(32)与限位杆(31)滑动连接。
3.根据权利要求2所述的一种模具数控加工系统，其特征在于：所述限位槽(32)的内表面底端固定连接有第一弹簧(33)，所述第一弹簧(33)的前端固定连接有滑块(34)，所述滑块(34)的前端外表面与限位杆(31)相抵触。
4.根据权利要求1所述的一种模具数控加工系统，其特征在于：所述后模具(21)的左右两侧外表面上下两端对称开设有四个卡槽(35)，所述支撑外壳(1)的内表面靠近卡槽(35)的位置固定开设有活动槽(36)，所述活动槽(36)的内部滑动连接有卡杆(37)，所述卡杆(37)远离活动槽(36)的一侧与卡槽(35)相互卡合，所述卡杆(37)与活动槽(36)之间连接有第二弹簧(39)。
5.根据权利要求4所述的一种模具数控加工系统，其特征在于：所述后模具(21)的左右两侧外表面靠近卡槽(35)的位置对称开设有四个弧形槽(38)，四个所述弧形槽(38)的内表面两侧呈倾斜结构设计，所述卡槽(35)与卡杆(37)之间呈弧形结构相互卡合。
6.根据权利要求5所述的一种模具数控加工系统，其特征在于：所述前模具(23)的左右两侧外表面上下两端对称固定连接有四个T形块(29)，所述支撑外壳(1)的内表面两侧靠近T形块(29)的位置开设有T形槽(20)，所述T形块(29)与T形槽(20)之间滑动连接。
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