CN116021698A - 一种橡胶油封制品生产用硫化压机及硫化方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种橡胶油封制品生产用硫化压机，包括硫化压机主体，所述硫化压机主体包括上压板、下压板、上模板和下模板，其特征在于：所述上压板下方设有对称分布的滑板，所述滑板之间设有滑动连接且可来回运动的调节板，所述调节板上设有贯穿式且用于下压板穿过的调节槽，所述下模板卡合固定在调节槽内，所述滑板同一端均设有可上下运动且带动上模板上下运动的升降板。能够在对下模板和上模板进行挤压的时候，不需要将整体包括滑板同步向上运动，降低了能耗，同时不影响整体的运行；本发明克服了现有技术的不足，设计合理，结构紧凑，具有较高的社会使用价值和应用前景。

Description

一种橡胶油封制品生产用硫化压机及硫化方法

技术领域

本发明涉及橡胶油封制品生产技术领域，尤其涉及一种橡胶油封制品生产用硫化压机及硫化方法。

背景技术

防止流体介质从被密封装置中泄漏，也防止外界灰尘、泥沙和空气(对于真空而言)进入被密封装置内部的橡胶制品。这类密封件虽小，但对保证各种装置和设施的性能、节约材料和能源、防止环境污染等，具有重大作用。广泛用于各种机械、仪表、管道、家用电器、车辆和其他交通工具，以及建筑行业等。

橡胶密封制品的品种繁多，按工作状态可分为静态密封用制品和动态密封用制品。O形圈广泛用于静态和往复运动机件的密封。油封广泛用于旋转轴的密封。

现有的橡胶油封制品在生产的过程中，通常需要进行硫化，橡胶硫化油封制品在硫化过程中，热能通过硫化压机电加热的上下热板传递热量，硫化压机合模过程中，上下模板中的模具与热板接触，进行加热硫化成型，在生产过程中，发明人发现，现有的硫化压机再将原料条放入下模板，通过上模板下压合上，然后水平滑动至硫化压机内，然后将底部的整体(包括带动下模板来回水平滑动的机构)全部同步向上运动，实现对原料条的加热挤压，这样导致整体的能耗增加，造成不必要的经济损失，而且现有的硫化压机在使用的过程中，还需要人工将原料条依次均匀码放在下模板上，在成型后，也需要人工将产品从上模板底部剥落，并码放，不仅增加了人工成本，而且也影响了整体的生产效率。

于是，发明人有鉴于此，秉持多年该相关行业丰富的设计开发及实际制作的经验，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种橡胶油封制品生产用硫化压机及硫化方法，以期达到更具有实用价值的目的。

发明内容

为了解决上述背景技术中提到的现有的硫化压机再将原料条放入下模板，通过上模板下压合上，然后水平滑动至硫化压机内，然后将底部的整体(包括带动下模板来回水平滑动的机构)全部同步向上运动，实现对原料条的加热挤压，这样导致整体的能耗增加，造成不必要的经济损失，而且现有的硫化压机在使用的过程中，还需要人工将原料条依次均匀码放在下模板上，在成型后，也需要人工将产品从上模板底部剥落，并码放，不仅增加了人工成本，而且也影响了整体生产效率的问题，本发明提供一种橡胶油封制品生产用硫化压机及硫化方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种橡胶油封制品生产用硫化压机，包括硫化压机主体，所述硫化压机主体包括上压板、下压板、上模板和下模板，所述下压板可上下运动的设置在上压板正下方，所述上压板下方设有对称分布的滑板，所述滑板之间设有滑动连接且可来回运动的调节板，所述调节板上设有贯穿式且用于下压板穿过的调节槽，所述下模板可拆卸式卡合固定在调节槽内，所述上模板两端边缘处设有凸起，所述滑板同一端均设有可上下运动的升降板，所述升降板位于凸起下方，且升降板带动上模板上下运动。

优选地，所述滑板内侧均设有滑槽，所述调节板两端滑动连接在滑槽内，所述滑槽内设有固定连接且用于带动调节板来回运动的第一液压杆。

优选地，所述滑板的同一端均设有多个升降柱，所述升降柱一侧均设有升降槽，所述升降板一端滑动连接在升降槽内，所述升降槽内设有固定连接且用于带动升降板来回运动的第二液压杆。

优选地，所述下模板上表面铺设有多个均匀分布的原料条，所述滑板一侧设有带动多个原料条自动铺设在下模板上方的铺设机构，所述铺设机构包括可转动的铺设输送带，所述铺设输送带内设有第一输送辊、第二输送辊和第四输送辊，所述第一输送辊和第四输送辊水平方向相平齐，所述第四输送辊水平方向可来回运动的设置在下模板上方，所述第三输送辊可来回运动的设置在第一输送辊下方，所述第一输送辊和第四输送辊之间设有第二输送辊，所述第二输送辊位于铺设输送带外侧，且第二输送辊带动铺设输送带底部与与下模板表面分离。

优选地，所述滑板端部均设有对称分布且固定连接的第一板，所述第一输送辊和第二输送辊与第一板之间转动连接，所述下模板上方设有对称分布的第二板，所述第四输送辊与第二板之间转动连接，所述第一板上设有固定连接且用于带动第二板来回运动的第四液压杆，所述第一板下方设有对称分布的第三板，所述第三输送辊两端与第三板之间转动连接，所述第一板上设有固定连接且用于带动第三板来回运动的第五液压杆。

优选地，所述第一板一侧设有固定连接的驱动电机，所述驱动电机输出端设有输送轴，所述输送轴穿过第一板与第一输送辊固定连接。

优选地，相邻所述第二板上端之间设有用于上模板底部成品分离回收的回收板，所述回收板上设有多个固定连接且可伸缩的伸缩杆，所述伸缩杆端部设有固定连接且可吸附的负压吸盘。

一种橡胶油封制品生产用硫化压机的硫化方法，包括以下步骤：

S1先将原料条均匀放置在铺设输送带上表面，然后启动第二液压杆，带动升降板向上运动，通过升降板带动上模板向上运动与下模板分离；

S2当上模板运动至设定高度后，启动第四液压杆和第五液压杆，使第四液压杆伸长，第五液压杆同步收缩，从而使第四输送辊运动至下模板上方的端部后停止，然后启动驱动电机，带动铺设输送带转动，同时再次控制第四液压杆收缩，第五液压杆同步伸长，使铺设输送带转动的速度和第四输送辊回收运动的速度相配合，使铺设输送带上表面的原料条均匀的铺设在下模板上方，当铺设输送带恢复初始位置后停止；

S3然后启动第二液压杆，带动上模板向下运动贴合在下模板上方，此时上模板外侧的凸起位于升降板上方，接着启动第一液压杆，带动调节板运动至下压板的正上方，使调节槽与下压板挤压凸起处对齐；

S4接着启动第三液压杆，带动下压板向上运动，使下压板凸起处带动下模板与调节板分离，并朝着上压板底部运动，通过下压板和上压板之间的挤压，使上模板和下模板能够将原料条进行充分的挤压成型，同时启动上压板和下压板内的加热机构，对原料条进行加热，使其成型；

S5当成型完成后，启动第三液压杆，带动下压板恢复初始位置，使下模板自动运动至调节板内的调节槽，并卡合固定；然后启动第一液压杆，使调节板运动至初始位置，并使凸起位于升降板上方，接着启动第二液压杆，再次带动上模板与下模板分离，成型的产品贴合在上模板底部；

S6此时，再次启动第四液压杆和第五液压杆，使第四液压杆伸长，第五液压杆同步收缩，从而使第四输送辊运动至下模板上方的端部后停止，控制伸缩杆伸长，使负压吸盘贴合在产品底部，并同时控制负压泵，产生负压吸附力，将产品吸附在负压吸盘上，使产品自动分离；然后启动驱动电机，带动铺设输送带转动，同时再次控制第四液压杆收缩，第五液压杆同步伸长，使铺设输送带转动的速度和第四输送辊回收运动的速度相配合，使铺设输送带上表面的原料条均匀的铺设在下模板上方，当铺设输送带恢复初始位置后停止；

S7接着重复步骤S3-S5，使原料条再次随着调节板运动至下压板处，进行挤压成型，然后再将原料条均匀码放在铺设输送带上，即可进行下一次的原料条均匀码放。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、调节板、调节槽的设计，能够使下模板既可以随着调节板在滑板上来回运动，同时调节槽和下模板之间的卡合连接，使下压板进行挤压的时候，可以直接穿过调节槽将下模板向上推动与调节板分离，这样的设计，能够在对下模板和上模板进行挤压的时候，不需要将整体包括滑板同步向上运动，降低了能耗，同时不影响整体的运行；

2、第一输送辊、第二输送辊、第三输送辊和第四输送辊的设计，能够将铺设输送带张紧并形成类似L形状，这样的设计，能够使第四输送辊一端部的铺设输送带能够平行设置在下模板上方，能够便于原料条随着铺设输送带的转动，运动至下模板上表面，同时第四输送辊在水平方向的可来回运动与第三输送辊在第一输送辊下方的可来回运动，使第四输送辊在下模板上表面来回运动的同时，铺设输送带始终保持良好的张紧效果，保证原料条的输送，然后通过第四输送辊在下模板上方的运动速度与铺设输送带的转动速度相配合，使多个原料条能够自动的铺设在下模板上表面，代替人工实现了原料条的自动铺设，提高了整体的生产效率；

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1的立体结构示意图。

图2为本发明实施例1的调节板和第一液压杆立体结构示意图。

图3为本发明实施例1的铺设输送带与硫化压机立体连接结构示意图。

图4为本发明实施例1的铺设输送带内部结构示意图。

图5为本发明实施例1的回收板和第一板立体连接结构示意图。

图6为本发明实施例1的传动轴与旋转轴立体连接结构示意图。

图7为本发明实施例2的传动杆与第二板立体连接结构示意图。

图8为本发明实施例2的第一负压槽剖面结构示意图。

图9为本发明实施例2的回收板俯视剖面结构示意图。

图10为本发明实施例2的第二负压槽和进气槽剖面连接结构示意图。

图中：1、立柱；11、上压板；12、下压板；2、滑板；21、上模板；22、第一液压杆；23、滑槽；24、调节板；241、调节槽；242、支撑环板；25、下模板；3、铺设输送带；301、第一输送辊；302、第二输送辊；303、第三输送辊；304、第四输送辊；31、第一板；311、传动轴；312、第一限位板；313、第二伞齿轮；32、驱动电机；321、输送轴；322、第一伞齿轮；33、第四液压杆；34、第二板；341、回收板；342、放置槽；343、旋转轴；344、连接管；345、第二限位板；35、第五液压杆；36、第三板；37、负压吸盘；371、伸缩杆；3401、传动槽；3402、传动件；3403、传动杆；3404、第一弹簧；3405、第一负压槽；3406、第一负压板；38、连通软管；3411、抽吸槽；3412、驱动槽；3413、连接件；3415、阀门板；34151、连通孔；34152、阀门槽；34153、第二弹簧；3416、进气槽；3417、第二负压槽；3418、第二负压板；4、升降柱；41、升降槽；42、升降板；5、原料条；6、底座。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

参照图1，一种橡胶油封制品生产用硫化压机，包括硫化压机主体，所述硫化压机主体包括上压板11、下压板12、上模板21和下模板25，所述下压板12可上下运动的设置在上压板11正下方，所述上压板11下方设有对称分布的滑板2，所述滑板2之间设有滑动连接且可来回运动的调节板24，所述调节板24上设有贯穿式且用于下压板12穿过的调节槽241，所述下模板25可拆卸式卡合固定在调节槽241内，所述上模板21两端边缘处设有凸起，所述滑板2同一端均设有可上下运动的升降板42，所述升降板42位于凸起下方，且升降板42带动上模板21上下运动。

调节板24、调节槽241的设计，能够使下模板25既可以随着调节板24在滑板2上来回运动，同时调节槽241和下模板25之间的卡合连接，使下压板12进行挤压的时候，可以直接穿过调节槽241将下模板25向上推动与调节板24分离，这样的设计，能够在对下模板25和上模板21进行挤压的时候，不需要将整体包括滑板2同步向上运动，降低了能耗，同时不影响整体的运行。

其中，所述滑板2底部设有用于支撑固定的底座6，所述硫化压机还包括多个立柱1，所述立柱1分别位于上压板11和下压板12的拐角处，所述上压板11与立柱1之间固定连接，所述下压板12与立柱1之间滑动连接，所述立柱1底部设有用于带动下压板12上下运动的第三液压杆。

参照图2，所述滑板2内侧均设有滑槽23，所述调节板24两端滑动连接在滑槽23内，所述滑槽23内设有固定连接且用于带动调节板24来回运动的第一液压杆22。

其中，调节槽241底部设有固定连接且用于下模板25支撑固定的支撑环板242。滑槽23的设计，使调节板24能够更稳定的在滑板2之间来回运动，保证了调节板24运动的稳定性，其中，第一液压杆22能够实现了调节板24的来回运动。

参照图1，所述滑板2的同一端均设有多个升降柱4，所述升降柱4一侧均设有升降槽41，所述升降板42一端滑动连接在升降槽41内，所述升降槽41内设有固定连接且用于带动升降板42来回运动的第二液压杆。

其中，升降柱4位于上压板11的外侧，当上模板21水平放置在下模板25上端的时候，凸起位于升降板42上方。升降槽41的设计，能够实现了升降板42更加稳定的上下运动。

参照图3-4，所述下模板25上表面铺设有多个均匀分布的原料条5，所述滑板2一侧设有带动多个原料条5自动铺设在下模板25上方的铺设机构，所述铺设机构包括可转动的铺设输送带3，所述铺设输送带3内设有第一输送辊301、第二输送辊302和第四输送辊304，所述第一输送辊301和第四输送辊304水平方向相平齐，所述第四输送辊304水平方向可来回运动的设置在下模板25上方，所述第三输送辊303可来回运动的设置在第一输送辊301下方，所述第一输送辊301和第四输送辊304之间设有第二输送辊302，所述第二输送辊302位于铺设输送带3外侧，且第二输送辊302带动铺设输送带3底部与与下模板25表面分离。

第一输送辊301、第二输送辊302、第三输送辊303和第四输送辊304的设计，能够将铺设输送带3张紧并形成类似L形状，这样的设计，能够使第四输送辊304一端部的铺设输送带3能够平行设置在下模板25上方，能够便于原料条5随着铺设输送带3的转动，运动至下模板25上表面，同时第四输送辊304在水平方向的可来回运动与第三输送辊303在第一输送辊301下方的可来回运动，使第四输送辊304在下模板25上表面来回运动的同时，铺设输送带3始终保持良好的张紧效果，保证原料条5的输送，然后通过第四输送辊304在下模板25上方的运动速度与铺设输送带3的转动速度相配合，使多个原料条5能够自动的铺设在下模板25上表面，代替人工实现了原料条5的自动铺设，提高了整体的生产效率。

参照图3-4，所述滑板2端部均设有对称分布且固定连接的第一板31，所述第一输送辊301和第二输送辊302与第一板31之间转动连接，所述下模板25上方设有对称分布的第二板34，所述第四输送辊304与第二板34之间转动连接，所述第一板31上设有固定连接且用于带动第二板34来回运动的第四液压杆33，所述第一板31下方设有对称分布的第三板36，所述第三输送辊303两端与第三板36之间转动连接，所述第一板31上设有固定连接且用于带动第三板36来回运动的第五液压杆35。

进一步，所述第一板31一侧设有固定连接的驱动电机32，所述驱动电机32输出端设有输送轴321，所述输送轴321穿过第一板31与第一输送辊301固定连接。

参照图4-6，相邻所述第二板34上端之间设有用于上模板21底部成品分离回收的回收板341，所述回收板341上设有多个固定连接且可伸缩的伸缩杆371，所述伸缩杆371端部设有固定连接且可吸附的负压吸盘37。

其中，所述底座6上设有负压泵，所述负压泵吸附端软通过管道与负压吸盘37连通。

参照图4-6，所述第二板34上均设有用于回收板341两端安装的放置槽342，所述回收板341一端设有固定连接的旋转轴343，所述旋转轴343可转动的与相应一侧的放置槽342转动连接。

参照图4-6，所述第一板31内设有空腔，所述输送轴321穿过空腔，位于空腔内的所述输送轴321上设有固定连接的第一伞齿轮322，所述第一伞齿轮322一侧设有相啮合连接的第二伞齿轮313，所述第一板31的一侧设有转动连接的传动轴311，所述传动轴311可转动的穿过第一板31与第二伞齿轮313固定连接，所述传动轴311外侧端部设有固定连接的第一限位板312，所述第二板34外侧设有用于传动轴311插入的连接管344，所述旋转轴343端部活动穿过放置槽342侧壁与连接管344一侧固定连接，所述连接管344内设有固定连接的且与第一限位板312抵靠传动的第二限位板345。

通过第一伞齿轮322和第二伞齿轮313的啮合，带动传动轴311转动，由于第一限位板312和第二限位板345的挤压，能够带动旋转轴343同步转动，使回收板341能够自动翻转，从而带动产品实现了自动翻转，再配合负压吸盘37，使产品与回收板341分离，从而实现了产品自动与下模板25分离，并实现了产品的自动码放。

一种橡胶油封制品生产用硫化压机的硫化方法，包括以下步骤：

S1先将原料条5均匀放置在铺设输送带3上表面，然后启动第二液压杆，带动升降板42向上运动，通过升降板42带动上模板21向上运动与下模板25分离；

S2当上模板21运动至设定高度后，启动第四液压杆33和第五液压杆35，使第四液压杆33伸长，第五液压杆35同步收缩，从而使第四输送辊304运动至下模板25上方的端部后停止，然后启动驱动电机32，带动铺设输送带3转动，同时再次控制第四液压杆33收缩，第五液压杆35同步伸长，使铺设输送带3转动的速度和第四输送辊304回收运动的速度相配合，使铺设输送带3上表面的原料条5均匀的铺设在下模板25上方，当铺设输送带3恢复初始位置后停止；

S3然后启动第二液压杆，带动上模板21向下运动贴合在下模板25上方，此时上模板21外侧的凸起位于升降板42上方，接着启动第一液压杆22，带动调节板24运动至下压板12的正上方，使调节槽241与下压板12挤压凸起处对齐；

S4接着启动第三液压杆，带动下压板12向上运动，使下压板12凸起处带动下模板25与调节板24分离，并朝着上压板11底部运动，通过下压板12和上压板11之间的挤压，使上模板21和下模板25能够将原料条5进行充分的挤压成型，同时启动上压板11和下压板12内的加热机构，对原料条5进行加热，使其成型；

S5当成型完成后，启动第三液压杆，带动下压板12恢复初始位置，使下模板25自动运动至调节板24内的调节槽241，并卡合固定；然后启动第一液压杆22，使调节板24运动至初始位置，并使凸起位于升降板42上方，接着启动第二液压杆，再次带动上模板21与下模板25分离，成型的产品贴合在上模板21底部；

S6此时，再次启动第四液压杆33和第五液压杆35，使第四液压杆33伸长，第五液压杆35同步收缩，从而使第四输送辊304运动至下模板25上方的端部后停止，控制伸缩杆371伸长，使负压吸盘37贴合在产品底部，并同时控制负压泵，产生负压吸附力，将产品吸附在负压吸盘37上，使产品自动分离；然后启动驱动电机32，带动铺设输送带3转动，同时再次控制第四液压杆33收缩，第五液压杆35同步伸长，使铺设输送带3转动的速度和第四输送辊304回收运动的速度相配合，使铺设输送带3上表面的原料条5均匀的铺设在下模板25上方，当铺设输送带3恢复初始位置后停止；

S7接着重复步骤S3-S5，使原料条5再次随着调节板24运动至下压板12处，进行挤压成型，在此过程中，先通过第四液压杆33和第五液压杆35的控制，使传动轴311插入连接管344内，接着启动驱动电机32转动，通过第一伞齿轮322和第二伞齿轮313的啮合，带动传动轴311转动，由于第一限位板312和第二限位板345的挤压，能够带动旋转轴343同步转动，使回收板341能够自动翻转，从而带动产品实现了自动翻转，再配合负压吸盘37，使产品与回收板341分离，从而实现了产品自动与下模板25分离，并实现了产品的自动码放，码放完成后，通过驱动电机32的反转，带动旋转板自动恢复初始位置，然后再将原料条5均匀码放在铺设输送带3上，即可进行下一次的原料条5均匀码放。

其中，加热机构为现有技术，至于加热机构如何实现加热，现有产品已经广泛运用，因此本申请不进行过多的描述。

实施例2

与实施例1相同之处不在描述，与实施例1不同之处在于：

参阅图7-10，所述第二板34内设有第一负压槽3405，所述第一负压槽3405内设有可来回运动的第一负压板3406，所述回收板341内设有抽吸槽3411，所述回收板341上设有多个固定连接的且与抽吸槽3411相连通的负压管道，所述负压管道输出端与负压吸盘吸气端连通，所述回收板341一侧设有与抽吸槽3411相连通的进气槽3416，所述进气槽3416内设有可开关的阀门机构，所述第二板34上设有与第一负压槽3405端部连通的连通软管38，所述连通软管38延伸端与进气槽3416连通。

连通软管38的设计，使负压实现传输的同时，不影响回收板341的转动。

进一步，所述第二板34一侧壁上还设有传动槽3401，所述传动槽3401内设有滑动连接的传动杆3403，且传动槽3401内还设有可弯曲的传动件3402，所述传动件3402一端与传动杆3403固定连接，且传动件3402另一端穿过第一负压槽3405与第一负压板3406固定连接，所述第一负压槽3405内设有固定连接且用于带动第一负压板3406恢复初始位置的第一弹簧3404。

进一步，所述阀门机构包括阀门板3415和阀门槽34152，所述回收板341内设有与进气槽3416相连通的阀门槽34152，所述阀门槽34152内设有滑动连接的阀门板3415，且阀门槽34152内设有固定连接且用于带动阀门板3415自动弹出的第二弹簧34153，所述回收板341一端设有可弯曲的连接件3413，所述连接件3413一端与第一板固定连接，且连接件3413另一端穿过阀门槽34152侧壁与阀门板3415固定连接。

进一步，所述回收板341内设有第二负压槽3417，所述第二负压槽3417内设有可来回运动的第二负压板3418，所述回收板341内还设有驱动槽3412，所述伸缩杆采用多个滑动连接的管体构成，且伸缩杆底部与相应的驱动槽3412连通，所述驱动槽3412进气端与第二负压槽3417一端连通，所述阀门板3415端部滑动且密封的穿过第二负压槽3417侧壁，且阀门板3415与第二负压板3418固定连接，且阀门板3415上设有贯穿式的连通孔34151。

第二负压槽3417填充有液体，通过液压传动。

在使用的时候，当第二板34运动至下模板上方的过程中，传动杆3403与升降柱接触抵靠，并沿着传动槽3401朝着第二板34端部运动，通过传动件3402的传动，能够拉动第一负压板3406运动，由于阀门板3415此时闭合，因此第一负压槽3405内形成负压空间，同时连接件3413也能够同时带动阀门板3415朝着阀门槽34152运动，使第二负压板3418在第二负压槽3417内运动，因此能够通过液体挤压传动，使液压带动多个伸缩杆自动伸长，使伸缩杆能够自动运动并贴和在下模板底部的产品上，随着阀门板3415的运动，当第二板34运动至下模板端部的时候，此时，连接件3413将阀门板3415上的连通孔34151运动至进气槽3416内，使进气槽3416开启，此时第一负压槽3405内的负压能够通过管道的连通，使负压吸盘均能够产生一定的负压吸附力，使负压吸盘能够自动将产品进行吸附；

然后随着第二板34的往回运动，连接件3413的拉力消失，第二弹簧34153的弹性能够带动阀门板3415自动恢复初始位置，并将进气槽3416闭合，此时通过第二负压槽3417内的液压传动，能够带动伸缩杆自动收缩，实现了产品的自动分离；同时传动杆3403失去了升降柱的挤压，而第一负压板3406在第一弹簧3404的弹性作用下，自动恢复初始位置，进行下次的自动抽吸。

这样的设计，减少了负压泵和液压杆的使用，降低了成本，并且不影响整体的运行。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的控制方式是通过控制器来自动控制，控制器的控制电路通过本领域的技术人员简单编程即可实现，电源的提供也属于本领域的公知常识，并且本发明主要用来保护机械装置，所以本发明不再详细解释控制方式和电路连接。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种橡胶油封制品生产用硫化压机，包括硫化压机主体，所述硫化压机主体包括上压板(11)、下压板(12)、上模板(21)和下模板(25)，其特征在于：所述上压板(11)下方设有对称分布的滑板(2)，所述滑板(2)之间设有可来回运动的调节板(24)，所述调节板(24)上设有贯穿式且用于下压板(12)穿过的调节槽(241)，所述下模板(25)卡合固定在调节槽(241)内，所述滑板(2)同一端均设有可上下运动且带动上模板(21)上下运动的升降板(42)。

2.根据权利要求1所述的一种橡胶油封制品生产用硫化压机，其特征在于：所述滑板(2)内侧均设有滑槽(23)，所述调节板(24)两端滑动连接在滑槽(23)内，所述滑槽(23)内设有用于带动调节板(24)来回运动的第一液压杆(22)。

3.根据权利要求1所述的一种橡胶油封制品生产用硫化压机，其特征在于：所述滑板(2)的同一端均设有多个升降柱(4)，所述升降柱(4)一侧均设有升降槽(41)，所述升降板(42)一端滑动连接在升降槽(41)内，所述升降槽(41)内设有带动升降板(42)来回运动的第二液压杆。

4.根据权利要求1所述的一种橡胶油封制品生产用硫化压机，其特征在于：所述下模板(25)上表面铺设有多个均匀分布的原料条(5)，所述滑板(2)一侧设有带动多个原料条(5)自动铺设在下模板(25)上方的铺设机构，所述铺设机构包括可转动的铺设输送带(3)，所述铺设输送带(3)内设有第一输送辊(301)、第二输送辊(302)和第四输送辊(304)，所述第一输送辊(301)和第四输送辊(304)水平方向相平齐，所述第四输送辊(304)水平方向可来回运动的设置在下模板(25)上方，所述第三输送辊(303)可来回运动的设置在第一输送辊(301)下方，所述第一输送辊(301)和第四输送辊(304)之间设有第二输送辊(302)，所述第二输送辊(302)位于铺设输送带(3)外侧，且第二输送辊(302)带动铺设输送带(3)底部与与下模板(25)表面分离。

5.根据权利要求4所述的一种橡胶油封制品生产用硫化压机，其特征在于：所述滑板(2)端部均设有对称分布且固定连接的第一板(31)，所述第一输送辊(301)和第二输送辊(302)与第一板(31)之间转动连接，所述下模板(25)上方设有对称分布的第二板(34)，所述第四输送辊(304)与第二板(34)之间转动连接，所述第一板(31)上设有固定连接且用于带动第二板(34)来回运动的第四液压杆(33)，所述第一板(31)下方设有对称分布的第三板(36)，所述第三输送辊(303)两端与第三板(36)之间转动连接，所述第一板(31)上设有固定连接且用于带动第三板(36)来回运动的第五液压杆(35)。

6.根据权利要求4所述的一种橡胶油封制品生产用硫化压机，其特征在于：所述第一板(31)一侧设有固定连接的驱动电机(32)，所述驱动电机(32)输出端设有输送轴(321)，所述输送轴(321)穿过第一板(31)与第一输送辊(301)固定连接。

7.根据权利要求5所述的一种橡胶油封制品生产用硫化压机，其特征在于：相邻所述第二板(34)上端之间设有用于上模板(21)底部成品分离回收的回收板(341)，所述回收板(341)上设有多个固定连接且可伸缩的伸缩杆(371)，所述伸缩杆(371)端部设有固定连接且可吸附的负压吸盘(37)。

8.一种橡胶油封制品生产用硫化压机的硫化方法，采用如权利要求1-7任意一项所述的一种橡胶油封制品生产用硫化压机，其特征在于，包括以下步骤：

S1先将原料条(5)均匀放置在铺设输送带(3)上表面，然后启动第二液压杆，带动升降板(42)向上运动，通过升降板(42)带动上模板(21)向上运动与下模板(25)分离；

S2当上模板(21)运动至设定高度后，启动第四液压杆(33)和第五液压杆(35)，使第四液压杆(33)伸长，第五液压杆(35)同步收缩，从而使第四输送辊(304)运动至下模板(25)上方的端部后停止，然后启动驱动电机(32)，带动铺设输送带(3)转动，同时再次控制第四液压杆(33)收缩，第五液压杆(35)同步伸长，使铺设输送带(3)转动的速度和第四输送辊(304)回收运动的速度相配合，使铺设输送带(3)上表面的原料条(5)均匀的铺设在下模板(25)上方，当铺设输送带(3)恢复初始位置后停止；

S3然后启动第二液压杆，带动上模板(21)向下运动贴合在下模板(25)上方，此时上模板(21)外侧的凸起位于升降板(42)上方，接着启动第一液压杆(22)，带动调节板(24)运动至下压板(12)的正上方，使调节槽(241)与下压板(12)挤压凸起处对齐；

S4接着启动第三液压杆，带动下压板(12)向上运动，使下压板(12)凸起处带动下模板(25)与调节板(24)分离，并朝着上压板(11)底部运动，通过下压板(12)和上压板(11)之间的挤压，使上模板(21)和下模板(25)能够将原料条(5)进行充分的挤压成型，同时启动上压板(11)和下压板(12)内的加热机构，对原料条(5)进行加热，使其成型；

S5当成型完成后，启动第三液压杆，带动下压板(12)恢复初始位置，使下模板(25)自动运动至调节板(24)内的调节槽(241)，并卡合固定；然后启动第一液压杆(22)，使调节板(24)运动至初始位置，并使凸起位于升降板(42)上方，接着启动第二液压杆，再次带动上模板(21)与下模板(25)分离，成型的产品贴合在上模板(21)底部；

S6此时，再次启动第四液压杆(33)和第五液压杆(35)，使第四输送辊(304)运动至下模板(25)上方的端部后停止，控制伸缩杆(371)伸长，使负压吸盘(37)贴合在产品底部，并同时控制负压泵，产生负压吸附力，将产品吸附在负压吸盘(37)上，使产品自动分离；然后启动驱动电机(32)，带动铺设输送带(3)转动，同时再次控制第四液压杆(33)收缩，第五液压杆(35)同步伸长，使铺设输送带(3)上表面的原料条(5)均匀的铺设在下模板(25)上方，当铺设输送带(3)恢复初始位置后停止；

S7接着重复步骤S3-S5，使原料条(5)再次随着调节板(24)运动至下压板(12)处，进行挤压成型，然后再将原料条(5)均匀码放在铺设输送带(3)上，即可进行下一次的原料条(5)均匀码放。

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