CN212469702U

CN212469702U - 一种用于铝合金零件生产的压铸装置

Info

Publication number: CN212469702U
Application number: CN202020968491.XU
Authority: CN
Inventors: 孙建勇
Original assignee: Zhejiang Haotian Aluminum Co ltd
Current assignee: Zhejiang Haotian Aluminum Co ltd
Priority date: 2020-06-01
Filing date: 2020-06-01
Publication date: 2021-02-05
Anticipated expiration: 2030-06-01

Abstract

本实用新型公开了一种用于铝合金零件生产的压铸装置，包括底座、上模和下模，所述底座顶部外壁通过螺栓固定有两个平行的滑杆，两个滑杆的顶部外壁通过螺栓固定有同一个顶板，顶板的底部外壁通过螺栓固定有液压缸，液压缸的活塞连杆底部通过螺栓固定有升降板，升降板的两侧外壁分别滑动连接于两个滑杆的外壁上，上模固定安装于升降板的底部外壁，底座的顶部外壁通过螺栓固定有两个支撑杆。本实用新型通过设置有脱模杆，冷却成型后，上模上移，上移时，通过两个脱模钩的钩处的限制作用，通过脱模架带动脱模杆上移，从而将成型后的铝合金从下模的内腔顶出，随后工人使用夹子将成型的铝合金夹走即可，大大提升了工作效率。

Description

一种用于铝合金零件生产的压铸装置

技术领域

本实用新型涉及压铸装置技术领域，尤其涉及一种用于铝合金零件生产的压铸装置。

背景技术

压铸设备是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械。随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车、自行车以及各种家用电器等工业的快速发展，压铸机械的需求越来越广、量越来越大，推动着压铸技术的不断发展。

经检索，中国专利公开号为CN207170898U的专利，公开了一种铝合金压铸装置，包括上模座、下模座、模芯、导套、活塞、横浇道，所述模芯设于所述上模座及下模座之间，且所述模芯上表面设有模腔，所述活塞设于所述导套内，所述横浇道一端与所述导套上端连接，另一端与所述模腔连接，所述导套内装设有铝合金熔液，所述活塞将所述导套内的铝合金熔液通过横浇道推到模腔内进行成型，所述活塞上端面设有第一加热装置，且所述横浇道上方设有第二加热装置。

上述专利存在以下不足：其没有脱模相关机构，由于在进行压铸时，先进行上下模的合模，然后对合模后的上下模内腔中注入液态金属，随后凝固，再进行分模取出，此时成型后的固态金属仍位于下模的内腔中，工作人员使用夹子很难将其取出，直接影响工作效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种用于铝合金零件生产的压铸装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种用于铝合金零件生产的压铸装置，包括底座、上模和下模，所述底座顶部外壁通过螺栓固定有两个平行的滑杆，两个滑杆的顶部外壁通过螺栓固定有同一个顶板，顶板的底部外壁通过螺栓固定有液压缸，液压缸的活塞连杆底部通过螺栓固定有升降板，升降板的两侧外壁分别滑动连接于两个滑杆的外壁上，上模固定安装于升降板的底部外壁，底座的顶部外壁通过螺栓固定有两个支撑杆，下模通过螺栓固定于两个支撑杆的顶部外壁上，支撑杆的一侧内壁开设有与其内腔连通的通孔，支撑杆靠近通孔的外壁焊接有浇筑口，支撑杆的底部外壁设置有脱模组件。

作为本实用新型再进一步的方案：所述上模与下模的内壁均开设有冷却孔，冷却孔与上模、下模的内腔均不连通。

作为本实用新型再进一步的方案：所述脱模组件包括脱模钩、脱模架和脱模杆，所述下模内壁开设有与其内腔连通的滑槽，两个脱模杆分别滑动连接于滑槽的内壁上，两个脱模杆的底部外壁均通过螺栓固定与脱模架的外壁上，两个脱模钩的底部外壁均通过螺栓固定于脱模钩的顶部外壁上。

作为本实用新型再进一步的方案：两个所述脱模钩的钩状处外壁与上模的顶部外壁相互接触。

作为本实用新型再进一步的方案：所述脱模杆与滑槽的滑动连接处做密封处理。

作为本实用新型再进一步的方案：所述上模与下模处于合模状态时脱模杆的顶部外壁与下模内腔的底部外壁处于同一高度，所述脱模钩与下模靠近脱模杆的外壁均固定安装有弹簧。

作为本实用新型再进一步的方案：所述底座的顶部外壁通过螺栓固定有高压气泵，底座的顶部外壁通过螺栓固定有支撑板，支撑板的内壁卡接有两个喷头，两个喷头的输入口均通过软管与高压气泵的输出口连接，所述喷头的吹气口正对下模的内腔。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种用于铝合金零件生产的压铸装置，具备以下有益效果：

1.该用于铝合金零件生产的压铸装置，通过设置有脱模杆，冷却成型后，上模上移，上移时，通过两个脱模钩的钩处的限制作用，通过脱模架带动脱模杆上移，从而将成型后的铝合金从下模的内腔顶出，随后工人使用夹子将成型的铝合金夹走即可，大大提升了工作效率。

2.该用于铝合金零件生产的压铸装置，通过设置有冷却孔，上模与下模的内壁均开设了冷却孔，且冷却孔均为两边对称布置，液态铝合金注入完毕后，可通过向冷却孔内注入循环水对其内腔的液态铝合金进行冷却，加速其冷却效率，从而进一步提高了整个压铸过程的工作效率。

3.该用于铝合金零件生产的压铸装置，通过设置有高压气泵，分模后，成型的铝合金被从下模的内腔顶出，此时仅靠冷却孔通水的水冷无法对成型的铝合金进行冷却，此时启动高压气泵，高压气泵通过喷头向成型的铝合金处进行风冷，提高了冷却的效果，另一方面，当冷却结束，工人将成型的铝合金取走后，高压气泵持续对下模的内腔吹入高压气体，高压气体可将下模的内腔的边角料或者其他杂物吹走，保证下次压铸时，下模内腔的洁净度，提高了压铸的质量。

该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本实用新型结构简单，操作方便。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种用于铝合金零件生产的压铸装置的主视结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种用于铝合金零件生产的压铸装置的局部结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种用于铝合金零件生产的压铸装置的后视结构示意图。

图中：1-底座、2-滑杆、3-顶板、4-液压缸、5-升降板、6-上模、7-支撑杆、8-下模、9-弹簧、10-脱模钩、11-脱模架、12-滑槽、13-浇筑口、14-冷却孔、15-脱模杆、16-喷头、17-高压气泵、18-支撑板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

一种用于铝合金零件生产的压铸装置，为了脱模容易，提高效率，如图1、2所示，包括底座1、上模6和下模8，所述底座1顶部外壁通过螺栓固定有两个平行的滑杆2，两个滑杆2的顶部外壁通过螺栓固定有同一个顶板3，顶板3的底部外壁通过螺栓固定有液压缸4，液压缸4的活塞连杆底部通过螺栓固定有升降板5，升降板5的两侧外壁分别滑动连接于两个滑杆2的外壁上，上模6固定安装于升降板5的底部外壁，底座1的顶部外壁通过螺栓固定有两个支撑杆7，下模8通过螺栓固定于两个支撑杆7的顶部外壁上，支撑杆7的一侧内壁开设有与其内腔连通的通孔，支撑杆7靠近通孔的外壁焊接有浇筑口13，支撑杆7的底部外壁设置有脱模组件；压铸时，将浇筑口13通过管路连接在压射机的输出口上，启动液压缸4，液压缸4的活塞连杆伸长，带动升降板5在滑杆2上滑动下降，从而带动上模6下降，直至上模6与支撑杆7相接触，此时通过浇筑口13向上模6与支撑杆7的内腔输入液态铝合金，待铝合金注入冷却成型完毕后，液压缸4的活塞连杆收缩，带动升降板5上升，从而使得上模6与支撑杆7分模，并且分模的过程中，脱模组件能将成型的铝合金从下模8的内腔中顶出，此时工作人员可通过夹子轻松的将成型的铝合金件取走，大大提升了工作效率。

为了冷却，如图1、2所示，所述上模6与下模8的内壁均开设有冷却孔14，冷却孔14与上模6、下模8的内腔均不连通；液态铝合金注入完毕后，可通过向冷却孔14内注入循环水对其内腔的液态铝合金进行冷却，加速其冷却效率，从而进一步提高了整个压铸过程的工作效率。

为了脱模，如图1、2所示，所述脱模组件包括脱模钩10、脱模架11和脱模杆15，所述下模8内壁开设有与其内腔连通的滑槽12，两个脱模杆15分别滑动连接于滑槽12的内壁上，两个脱模杆15的底部外壁均通过螺栓固定与脱模架11的外壁上，两个脱模钩10的底部外壁均通过螺栓固定于脱模钩10的顶部外壁上，两个脱模钩10的钩状处外壁与上模6的顶部外壁相互接触，所述脱模杆15与滑槽12的滑动连接处做密封处理，所述上模6与下模8处于合模状态时脱模杆15的顶部外壁与下模8内腔的底部外壁处于同一高度，所述脱模钩10与下模8靠近脱模杆15的外壁均固定安装有弹簧9；图示为分模状态，此时进行合模时，上模6下移，脱模钩10收到弹簧9的弹力作用随之下移，直至上模6与下模8接触，此时可进行浇筑压铸，冷却成型后，上模6上移，上移时，通过两个脱模钩10的钩处的限制作用，通过脱模架11带动脱模杆15上移，从而将成型后的铝合金从下模8的内腔顶出，随后工人使用夹子将成型的铝合金夹走即可。

为了除尘和加速冷却，如图1、3所示，所述底座1的顶部外壁通过螺栓固定有高压气泵17，底座1的顶部外壁通过螺栓固定有支撑板18，支撑板18的内壁卡接有两个喷头16，两个喷头16的输入口均通过软管与高压气泵17的输出口连接，所述喷头16的吹气口正对下模8的内腔；分模后，成型的铝合金被从下模8的内腔顶出，此时仅靠冷却孔14通水的水冷无法对成型的铝合金进行冷却，此时启动高压气泵17，高压气泵17通过喷头16向成型的铝合金处进行风冷，提高了冷却的效果，另一方面，当冷却结束，工人将成型的铝合金取走后，高压气泵17持续对下模8的内腔吹入高压气体，高压气体可将下模8的内腔的边角料或者其他杂物吹走，保证下次压铸时，下模8内腔的洁净度，提高了压铸的质量。

工作原理：本实施例在使用时，将浇筑口13通过管路连接在压射机的输出口上，启动液压缸4，液压缸4的活塞连杆伸长，带动升降板5在滑杆2上滑动下降，从而带动上模6下降，直至上模6与支撑杆7相接触，此时通过浇筑口13向上模6与支撑杆7的内腔输入液态铝合金，液态铝合金注入完毕后，可通过向冷却孔14内注入循环水对其内腔的液态铝合金进行冷却，冷却成型后，上模6上移，上移时，通过两个脱模钩10的钩处的限制作用，通过脱模架11带动脱模杆15上移，从而将成型后的铝合金从下模8的内腔顶出，随后工人使用夹子将成型的铝合金夹走即可，分模后，成型的铝合金被从下模8的内腔顶出，此时仅靠冷却孔14通水的水冷无法对成型的铝合金进行冷却，此时启动高压气泵17，高压气泵17通过喷头16向成型的铝合金处进行风冷，当冷却结束，工人将成型的铝合金取走后，高压气泵17持续对下模8的内腔吹入高压气体，高压气体可将下模8的内腔的边角料或者其他杂物吹走，保证下次压铸时，下模8内腔的洁净度。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种用于铝合金零件生产的压铸装置，包括底座（1）、上模（6）和下模（8），其特征在于，所述底座（1）顶部外壁通过螺栓固定有两个平行的滑杆（2），两个滑杆（2）的顶部外壁通过螺栓固定有同一个顶板（3），顶板（3）的底部外壁通过螺栓固定有液压缸（4），液压缸（4）的活塞连杆底部通过螺栓固定有升降板（5），升降板（5）的两侧外壁分别滑动连接于两个滑杆（2）的外壁上，上模（6）固定安装于升降板（5）的底部外壁，底座（1）的顶部外壁通过螺栓固定有两个支撑杆（7），下模（8）通过螺栓固定于两个支撑杆（7）的顶部外壁上，支撑杆（7）的一侧内壁开设有与其内腔连通的通孔，支撑杆（7）靠近通孔的外壁焊接有浇筑口（13），支撑杆（7）的底部外壁设置有脱模组件。

2.根据权利要求1所述的一种用于铝合金零件生产的压铸装置，其特征在于，所述上模（6）与下模（8）的内壁均开设有冷却孔（14），冷却孔（14）与上模（6）、下模（8）的内腔均不连通。

3.根据权利要求1所述的一种用于铝合金零件生产的压铸装置，其特征在于，所述脱模组件包括脱模钩（10）、脱模架（11）和脱模杆（15），所述下模（8）内壁开设有与其内腔连通的滑槽（12），两个脱模杆（15）分别滑动连接于滑槽（12）的内壁上，两个脱模杆（15）的底部外壁均通过螺栓固定与脱模架（11）的外壁上，两个脱模钩（10）的底部外壁均通过螺栓固定于脱模钩（10）的顶部外壁上。

4.根据权利要求3所述的一种用于铝合金零件生产的压铸装置，其特征在于，两个所述脱模钩（10）的钩状处外壁与上模（6）的顶部外壁相互接触。

5.根据权利要求3所述的一种用于铝合金零件生产的压铸装置，其特征在于，所述脱模杆（15）与滑槽（12）的滑动连接处做密封处理。

6.根据权利要求3所述的一种用于铝合金零件生产的压铸装置，其特征在于，所述上模（6）与下模（8）处于合模状态时脱模杆（15）的顶部外壁与下模（8）内腔的底部外壁处于同一高度，所述脱模钩（10）与下模（8）靠近脱模杆（15）的外壁均固定安装有弹簧（9）。

7.根据权利要求1所述的一种用于铝合金零件生产的压铸装置，其特征在于，所述底座（1）的顶部外壁通过螺栓固定有高压气泵（17），底座（1）的顶部外壁通过螺栓固定有支撑板（18），支撑板（18）的内壁卡接有两个喷头（16），两个喷头（16）的输入口均通过软管与高压气泵（17）的输出口连接，所述喷头（16）的吹气口正对下模（8）的内腔。