CN213860457U - 一种可自动顶出的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于注塑模具技术领域，尤其为一种可自动顶出的注塑模具，包括安装板和底板，所述安装板位于底板的正上方，所述安装板和底板相对的一侧分别安装有上模和下模，所述下模的内部底端设置有安装腔，所述安装腔的内部底端安装有两个气缸，两个所述气缸的上端面固定连接有平板，顶杆通过上端面的顶板将注塑料从套膜的内部顶出，实现注塑件顶出的目的，顶出工作通过气缸驱动，无需人工手动操作，省时省力，大大提高生产效率，同时通过二次顶出，提高注塑料脱模效率，解决了现有的注塑模具在注塑件冷却固化后，需要人工手动通过旋转模腔下端的螺杆，将注塑件从模腔中顶出，此过程费时费力，操作工的工作效率极低的问题。

Description

一种可自动顶出的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体涉及一种可自动顶出的注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，在现代社会中，由于塑料制品优良的性能，被人们的广泛的使用，因此注塑模具被应用的越来越频繁。

现有的注塑模具具有以下不足：

1.注塑模具在注塑件冷却固化后，需要人工手动通过旋转模腔下端的螺杆，将注塑件从模腔中顶出，此过程费时费力，操作工的工作效率极低，大大降低了生产效率，由于成品的特殊形状或批量生产的要求，一次顶出后成品存在仍在模腔中或不能自动脱落的问题；

2.模具在合模时，施加的力过大，导致上模与下模接触时，反冲力也非常大，经常出现模具损坏的情况，降低了设备使用寿命。

发明内容

为解决上述背景技术中提出的问题，本实用新型提供了一种可自动顶出的注塑模具，具有自动顶出注塑件，无需人工手动操作，提高脱模效率和生产效率，能够缓冲冲击力，延长模具使用寿命的特点。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种可自动顶出的注塑模具，包括安装板和底板，所述安装板位于底板的正上方，所述安装板和底板相对的一侧分别安装有上模和下模，所述下模的上端面开设有模腔，所述模腔的内部活动连接有套膜，所述下模的内部底端设置有安装腔，所述安装腔的内部底端安装有两个气缸，两个所述气缸的上端面固定连接有平板，所述平板的上端面固定连接有两个推杆，两个所述推杆的上端面均贯穿模腔的底部并延伸至模腔的内部与套膜的下端面抵接，所述平板的下端面左右两侧均固定连接有竖杆，两个所述竖杆的下端面均固定连接有横板，两个所述横板的上端面均设置有铰座，两个所述铰座的上端面均活动连接有撬杆，两个所述撬杆远离平板的一端均转动连接有抵轮，两个所述撬杆的另一端均转动连接有顶轮，两个所述顶轮的上端面均设置有托板，两个所述托板的上端面均固定连接有顶杆，两个所述顶杆的上端面依次贯穿模腔和套膜的下端面并延伸至套膜的内部，两个所述顶杆的上端面均固定连接有顶板，所述安装腔的内部左右两侧均设置有挡腔，两个所述挡腔与安装腔为一体式结构的腔体，两个所述抵轮分别位于两个挡腔内部；

所述安装板的下端面左右两侧均固定连接有筒体，两个所述筒体的内部均活动连接有活动杆，两个所述活动杆的上端面与筒体的内壁顶部之间均设置有弹簧，两个所述活动杆的下端面均固定连接有缓冲板，所述底板的上端面左右两侧均固定连接有支柱，两个所述支柱的上端面均固定连接有缓冲槽。

为了方便撬动顶杆移动，作为本实用新型一种可自动顶出的注塑模具优选的，所述撬杆为155度的夹角结构。

为了减少加工程序和生产成本，作为本实用新型一种可自动顶出的注塑模具优选的，所述抵轮和顶轮的结构大小均相同。

为了方便控制设备，作为本实用新型一种可自动顶出的注塑模具优选的，两个所述气缸均与外部控制系统电性连接。

为了方便注塑热熔材料，作为本实用新型一种可自动顶出的注塑模具优选的，所述安装板的上端面开设有注塑孔，所述注塑孔与上模内部连通。

为了提高缓冲效果，作为本实用新型一种可自动顶出的注塑模具优选的，所述缓冲板的下端面设置有橡胶垫。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、注塑件在顶出之前，套膜底部与模腔的底部抵接且套膜的上端面与下模的上端面保持平齐，此时顶板的上端面与套膜的内部底端保持平齐与注塑件底部抵接，进行顶出时，启动两个气缸，两个气缸带动平板以及两个推杆向上移动，两个推杆将模腔内部的套膜逐渐顶起，完成第一次顶起，同时平板带动两侧的横板向上移动，两个横板分别带动两个撬杆一端的抵轮与两侧的挡腔内部顶端抵接，进一步气缸继续向上推动平板向上移动，由于两侧的抵轮被挡腔顶部限制移动，撬杆以铰座为支点，利用杠杆原理带动另一端的顶轮向上移动，顶轮将上方的托板和顶杆逐渐顶起，从而顶杆通过上端面的顶板将注塑料从套膜的内部顶出，实现注塑件顶出的目的，顶出工作通过气缸驱动，无需人工手动操作，省时省力，大大提高生产效率，同时通过二次顶出，提高注塑料脱模效率。

2、在上模和下模合模时，驱动机构带动上模向下移动，两个缓冲块与底部的缓冲槽抵接，进而压迫筒体内部的弹簧收缩缓冲，起到缓冲效果，避免上模和下模直接接触冲击力造成模具损坏，延长设备使用寿命。

综上所述，该种可自动顶出的注塑模具具有自动顶出注塑件，无需人工手动操作，提高脱模效率和生产效率，能够缓冲冲击力，延长模具使用寿命的特点。

附图说明

图1为本实用新型整体结构图；

图2为本实用新型下模内部结构图；

图3为本实用新型一次顶出状态示意图；

图4为本实用新型二次顶出状态示意图。

图中，1、安装板；2、上模；3、底板；4、下模；5、模腔；6、套膜；7、安装腔；8、气缸；9、平板；10、推杆；11、竖杆；12、横板；13、铰座；14、撬杆；15、抵轮；16、顶轮；17、顶杆；18、顶板；19、托板；20、挡腔；21、筒体；22、活动杆；23、弹簧；24、缓冲板；25、支柱；26、缓冲槽。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1-4，本实用新型提供以下技术方案：一种可自动顶出的注塑模具，包括安装板1和底板3，安装板1位于底板3的正上方，安装板1和底板3相对的一侧分别安装有上模2和下模4，下模4的上端面开设有模腔5，模腔5的内部活动连接有套膜6，下模4的内部底端设置有安装腔7，安装腔7的内部底端安装有两个气缸8，两个气缸8的上端面固定连接有平板9，平板9的上端面固定连接有两个推杆10，两个推杆10的上端面均贯穿模腔5的底部并延伸至模腔5的内部与套膜6的下端面抵接，平板9的下端面左右两侧均固定连接有竖杆11，两个竖杆11的下端面均固定连接有横板12，两个横板12的上端面均设置有铰座13，两个铰座13的上端面均活动连接有撬杆14，两个撬杆14远离平板9的一端均转动连接有抵轮15，两个撬杆14的另一端均转动连接有顶轮16，两个顶轮16的上端面均设置有托板19，两个托板19的上端面均固定连接有顶杆17，两个顶杆17的上端面依次贯穿模腔5和套膜6的下端面并延伸至套膜6的内部，两个顶杆17的上端面均固定连接有顶板18，安装腔7的内部左右两侧均设置有挡腔20，两个挡腔20与安装腔7为一体式结构的腔体，两个抵轮15分别位于两个挡腔20内部；

安装板1的下端面左右两侧均固定连接有筒体21，两个筒体21的内部均活动连接有活动杆22，两个活动杆22的上端面与筒体21的内壁顶部之间均设置有弹簧23，两个活动杆22的下端面均固定连接有缓冲板24，底板3的上端面左右两侧均固定连接有支柱25，两个支柱25的上端面均固定连接有缓冲槽26。

本实施例中：注塑件在顶出之前，如图2所示，套膜6底部与模腔5的底部抵接且套膜6的上端面与下模4的上端面保持平齐，此时顶板18的上端面与套膜6的内部底端保持平齐与注塑件底部抵接，进行顶出时，如图3所示，启动两个气缸8，两个气缸8带动平板9以及两个推杆10向上移动，两个推杆10将模腔5内部的套膜6逐渐顶起，完成第一次顶起，同时平板9带动两侧的横板12向上移动，两个横板12分别带动两个撬杆14一端的抵轮15与两侧的挡腔20内部顶端抵接，进一步气缸8继续向上推动平板9向上移动，如图4所示，由于两侧的抵轮15被挡腔20顶部限制移动，撬杆14以铰座13为支点，利用杠杆原理带动另一端的顶轮16向上移动，顶轮16将上方的托板19和顶杆17逐渐顶起，从而顶杆17通过上端面的顶板18将注塑料从套膜6的内部顶出，实现注塑件顶出的目的，顶出工作通过气缸8驱动，无需人工手动操作，省时省力，大大提高生产效率，同时通过二次顶出，提高注塑料脱模效率；

在上模2和下模4合模时，驱动机构带动上模2向下移动，两个缓冲块24与底部的缓冲槽26抵接，进而压迫筒体21内部的弹簧23收缩缓冲，起到缓冲效果，避免上模2和下模4直接接触冲击力造成模具损坏，延长设备使用寿命。

作为本实用新型的一种技术优化方案，撬杆14为155度的夹角结构。

本实施例中：撬杆14为155度的夹角结构，方便两侧的抵轮15被挡腔20顶部限制移动，撬杆14以铰座13为支点，利用杠杆原理带动另一端的顶轮16向上移动，顶轮16将上方的托板19和顶杆17逐渐顶起，便于顶出工作。

作为本实用新型的一种技术优化方案，抵轮15和顶轮16的结构大小均相同。

本实施例中：抵轮15和顶轮16的结构大小均相同，从而减少加工工序和降低生产成本。

作为本实用新型的一种技术优化方案，两个气缸8均与外部控制系统电性连接。

本实施例中：通过外部控制系统控制气缸8工作，控制方便，提高设备自动化程度，省时省力。

作为本实用新型的一种技术优化方案，安装板1的上端面开设有注塑孔，注塑孔与上模2内部连通。

本实施例中：通过注塑孔便于向模具内部注入热熔材料。

作为本实用新型的一种技术优化方案，缓冲板24的下端面设置有橡胶垫。

本实施例中：通过设置橡胶垫，提高缓冲板24的缓冲效果。

本实用新型的工作原理及使用流程：注塑件在顶出之前，套膜6底部与模腔5的底部抵接且套膜6的上端面与下模4的上端面保持平齐，此时顶板18的上端面与套膜6的内部底端保持平齐与注塑件底部抵接，进行顶出时，启动两个气缸8，两个气缸8带动平板9以及两个推杆10向上移动，两个推杆10将模腔5内部的套膜6逐渐顶起，完成第一次顶起，同时平板9带动两侧的横板12向上移动，两个横板12分别带动两个撬杆14一端的抵轮15与两侧的挡腔20内部顶端抵接，进一步气缸8继续向上推动平板9向上移动，由于两侧的抵轮15被挡腔20顶部限制移动，撬杆14以铰座13为支点，利用杠杆原理带动另一端的顶轮16向上移动，顶轮16将上方的托板19和顶杆17逐渐顶起，从而顶杆17通过上端面的顶板18将注塑料从套膜6的内部顶出，实现注塑件顶出的目的，顶出工作通过气缸8驱动，无需人工手动操作，省时省力，大大提高生产效率，同时通过二次顶出，提高注塑料脱模效率。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种可自动顶出的注塑模具，包括安装板(1)和底板(3)，所述安装板(1)位于底板(3)的正上方，所述安装板(1)和底板(3)相对的一侧分别安装有上模(2)和下模(4)，其特征在于：所述下模(4)的上端面开设有模腔(5)，所述模腔(5)的内部活动连接有套膜(6)，所述下模(4)的内部底端设置有安装腔(7)，所述安装腔(7)的内部底端安装有两个气缸(8)，两个所述气缸(8)的上端面固定连接有平板(9)，所述平板(9)的上端面固定连接有两个推杆(10)，两个所述推杆(10)的上端面均贯穿模腔(5)的底部并延伸至模腔(5)的内部与套膜(6)的下端面抵接，所述平板(9)的下端面左右两侧均固定连接有竖杆(11)，两个所述竖杆(11)的下端面均固定连接有横板(12)，两个所述横板(12)的上端面均设置有铰座(13)，两个所述铰座(13)的上端面均活动连接有撬杆(14)，两个所述撬杆(14)远离平板(9)的一端均转动连接有抵轮(15)，两个所述撬杆(14)的另一端均转动连接有顶轮(16)，两个所述顶轮(16)的上端面均设置有托板(19)，两个所述托板(19)的上端面均固定连接有顶杆(17)，两个所述顶杆(17)的上端面依次贯穿模腔(5)和套膜(6)的下端面并延伸至套膜(6)的内部，两个所述顶杆(17)的上端面均固定连接有顶板(18)，所述安装腔(7)的内部左右两侧均设置有挡腔(20)，两个所述挡腔(20)与安装腔(7)为一体式结构的腔体，两个所述抵轮(15)分别位于两个挡腔(20)内部；

所述安装板(1)的下端面左右两侧均固定连接有筒体(21)，两个所述筒体(21)的内部均活动连接有活动杆(22)，两个所述活动杆(22)的上端面与筒体(21)的内壁顶部之间均设置有弹簧(23)，两个所述活动杆(22)的下端面均固定连接有缓冲板(24)，所述底板(3)的上端面左右两侧均固定连接有支柱(25)，两个所述支柱(25)的上端面均固定连接有缓冲槽(26)。

2.根据权利要求1所述的一种可自动顶出的注塑模具，其特征在于：所述撬杆(14)为155度的夹角结构。

3.根据权利要求1所述的一种可自动顶出的注塑模具，其特征在于：所述抵轮(15)和顶轮(16)的结构大小均相同。

4.根据权利要求1所述的一种可自动顶出的注塑模具，其特征在于：两个所述气缸(8)均与外部控制系统电性连接。

5.根据权利要求1所述的一种可自动顶出的注塑模具，其特征在于：所述安装板(1)的上端面开设有注塑孔，所述注塑孔与上模(2)内部连通。

6.根据权利要求1所述的一种可自动顶出的注塑模具，其特征在于：所述缓冲板(24)的下端面设置有橡胶垫。

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