CN212098588U - 侧翻式自卸车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种侧翻式自卸车，属于交通运输及卸载技术领域，包括车体、车厢以及举升机构。其中，车厢设置于车体的上方，且车厢的底部与车体相铰接，用于在车体的一侧上下翻转。举升机构，设有两个，两个举升机构分别设置于车厢的前后两侧，且相对设置，每个举升机构的一端与车体相铰接，另一端与车厢相铰接，用于驱动车厢在车体的一侧上下翻转。本实用新型提供的侧翻式自卸车将举升机构设置于车厢的前后两侧，能够便于对举升机构的维护，同时该种结构也不占用车架、横梁等位置处的空间，能够提高空间利用率，另外，该种结构具有结构简单，制造成本低以及实用性强的特点。

Description

侧翻式自卸车

技术领域

本实用新型属于交通运输及卸载技术领域，更具体地说，是涉及一种侧翻式自卸车。

背景技术

自卸车是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆。自卸车的车厢分后向倾翻和侧向倾翻两种，传统自卸车通常采用前置油缸后翻卸货，油缸举升行程长，举升高度大，对卸货场地平整度要求比较高，存在工作效率低，举升重心高易翻车的风险，因此，侧翻式自卸车越来越受到青睐。

现有技术中，侧翻式自卸车的液压缸安装在货箱的底部，受车架、横梁等位置的影响，液压缸安装位置受一定的局限性；为了减小液压缸的体积，液压缸采用多级套筒式结构，且需要的数量较多，其结构较为复杂，制造成本也较高。另外，液压缸设置于货箱的底部，也不便于后期或者故障后的维护，维护困难。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种侧翻式自卸车，旨在解决现有的侧翻式自卸车液压缸安装结构复杂且维护困难的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种侧翻式自卸车，包括：

车体；

车厢，设置于所述车体的上方，且所述车厢的底部与所述车体相铰接，用于在所述车体的一侧上下翻转；以及

举升机构，设有两个，两个所述举升机构分别设置于所述车厢的前后两侧，且平行间隔设置，每个所述举升机构的一端与所述车体相铰接，另一端与所述车厢相铰接，用于驱动所述车厢在所述车体的一侧上下翻转。

作为本申请另一实施例，所述车厢包括两个沿前后方向间隔设置的竖直板、两个沿左右方向间隔设置的侧板以及底板，所述竖直板、所述侧板以及所述底板围合形成一个设有上方开口且设有空腔结构的壳体；

其中，两个所述侧板还与所述底板相铰接，所述侧板用于在所述底板上俯仰翻转。

作为本申请另一实施例，每个所述举升机构包括：

第一铰接结构，固设于所述车体的车架上；

第二铰接结构，固设于所述车厢的其中一个所述竖直板上，所述第二铰接结构位于所述竖直板远离翻转一侧的上端；

第一液压缸，固定端与所述第一铰接结构铰接，伸缩端与所述第二铰接结构铰接；以及

支架，固设于所述车体的车架的一侧，且沿着所述车厢的翻转方向设置，所述支架与所述车厢相铰接。

作为本申请另一实施例，每个所述支架包括：

固定部，固设于所述车体的车架上，且沿着所述车厢翻转的方向设置；以及

伸出部，与所述固定部朝向所述车体外侧的一端相连，所述伸出部与所述固定部呈110°-120°夹角；

其中，所述伸出部的端部与所述车厢的其中一个所述竖直板相铰接。

作为本申请另一实施例，所述车厢的两个所述竖直板上各固设有一个用于与所述伸出部相铰接的第三铰接结构；

每个所述第三铰接结构上的铰接点到所述竖直板顶端的长度与到所述竖直板底端的长度比值为2-2.5，每个所述第三铰接结构上的铰接点到所述竖直板翻转侧一端的长度与到所述竖直板远离翻转侧一端的长度比值为0.16-0.2。

作为本申请另一实施例，所述侧翻式自卸车还包括用于控制所述车厢翻转一侧的所述侧板俯仰转动的导向组件，所述导向组件包括：

补偿板，设有两个，两个所述补偿板分别固设于所述侧板的前后两端，且与所述侧板垂直设置，用于在所述侧板翻转打开时，防止所述车厢中滑出的货物沿着所述侧板的前后两端滑出；以及

第二液压缸，设有两个，两个所述第二液压缸分别设置于所述侧板的前后两端，每个所述第二液压缸的一端与所述侧板的一端相铰接，另一端与所述车厢的其中一个所述竖直板相铰接，用于驱动所述侧板翻转。

作为本申请另一实施例，所述补偿板为扇形结构，所述补偿板的一侧与所述车厢的竖直板相抵接。

作为本申请另一实施例，所述车厢的每个所述竖直板上各设有一个用于与所述第二液压缸的一端相铰接的第四铰接结构，所述侧板的两端各设有一个用于与所述第二液压缸的另一端相铰接的第五铰接结构。

本实用新型提供的侧翻式自卸车的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型侧翻式自卸车包括车体、车厢以及举升机构；车厢设置于车体上，能够在车体上朝向车体的一侧进行翻转，该种侧翻的结构，能够缩短举升机构的举升高度，工作效率高。举升机构设有两个，两个举升机构分别设置于车厢的前后两侧，该种结构能够保证举升机构不占用车体的车架、横梁等位置处的空间，能够保证车架的结构正常且稳定；而且两个举升机构分别设置于车厢的前后两侧，能够保证车厢翻转过程中的受力均匀，有利于车厢的侧翻。每个举升机构的一端与车体相铰接，另一端与车厢相铰接，该种结构能够保证车厢在车体的一侧上下动力翻转，能够在一定程度上提高工作效率。本实用新型提供的侧翻式自卸车将举升机构设置于车厢的前后两侧，能够便于对举升机构的维护，同时该种结构也不占用车架、横梁等位置处的空间，能够提高空间利用率，另外，该种结构具有结构简单，制造成本底以及实用性强的特点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的侧翻式自卸车的主视结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的侧翻式自卸车的侧视结构(车厢不翻转)示意图；

图3为本实用新型实施例提供的侧翻式自卸车的侧视结构(车厢翻转后)示意图；

图4为本实用新型实施例提供的侧翻式自卸车的车厢结构(侧板翻转打开)示意图；

图5为本实用新型实施例提供的侧翻式自卸车的侧板及补偿板结构示意图；

图中：10、车体；20、车厢；21、竖直板；211、第三铰接结构；22、侧板；23、底板；30、举升机构；31、第一铰接结构；32、第二铰接结构；33、第一液压缸；34、支架；341、固定部；342、伸出部；40、导向组件；41、补偿板；42、第二液压缸；43、第四铰接结构；44、第五铰接结构。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请一并参阅图1至图5，现对本实用新型提供的侧翻式自卸车进行说明。所述侧翻式自卸车，包括车体10、车厢20以及举升机构30。其中，车厢20设置于车体10的上方，且车厢20的底部与车体10相铰接，用于在车体10的一侧上下翻转。举升机构30，设有两个，两个举升机构30分别设置于车厢20的前后两侧，且相对设置，每个举升机构30的一端与车体10相铰接，另一端与车厢20相铰接，用于驱动车厢20在车体10的一侧上下翻转。

本实用新型提供的侧翻式自卸车，与现有技术相比，本实用新型侧翻式自卸车包括车体10、车厢20以及举升机构30；车厢20设置于车体10上，能够在车体10上朝向车体10的一侧进行翻转，该种侧翻的结构，能够缩短举升机构30的举升高度，工作效率高。举升机构30设有两个，两个举升机构30分别设置于车厢20的前后两侧，该种结构能够保证举升机构30不占用车体10的车架、横梁等位置处的空间，能够保证车架的结构正常且稳定；而且两个举升机构30分别设置于车厢20的前后两侧，能够保证车厢20翻转过程中的受力均匀，有利于车厢20的侧翻。每个举升机构30的一端与车体10相铰接，另一端与车厢20相铰接，该种结构能够保证车厢20在车体10的一侧上下动力翻转，能够在一定程度上提高工作效率。本实用新型提供的侧翻式自卸车将举升机构30设置于车厢20的前后两侧，能够便于对举升机构30的维护，同时该种结构也不占用车架、横梁等位置处的空间，能够提高空间利用率，另外，该种结构具有结构简单，制造成本底以及实用性强的特点。

作为本实用新型提供的侧翻式自卸车的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图5，车厢20是由两个前后方向相对设置的竖直板21、两个左右方向相对设置的侧板22以及底板23围合形成，其结构简单，车厢20设有上方开口的空腔结构。两个侧板22与底板23相铰接，能够沿着底板23俯仰转动，该种结构便于车厢20的打开及关闭，以运输特殊的货物。

需要说明的是，两个竖直板21与两个侧板22间能够通过连接把手相扣合连接，以便于车厢20承载货物时的结构强度，在侧翻前将其中一侧板22与两块竖直板21间的连接把手打开。

作为本实用新型实施例所提供的侧翻式自卸车的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图5，每个举升机构30包括第一铰接结构31、第二铰接结构32、第一液压缸33以及支架34。其中，第一铰接结构31固设于车体10的车架上。第二铰接结构32，固设于车厢20的其中一个竖直板21上，第二铰接结构32位于竖直板21远离翻转一侧的上角点。第一液压缸33固定端与第一铰接结构31铰接，伸缩端与第二铰接结构32铰接。支架34固设于车体10的车架的一侧，与车厢20相铰接。第一铰接结构31以及第二铰接结构32能够便于第一液压缸33的连接，同时也能够保证第一液压缸33的连接位置合理性，更能够保证铰接时的连接强度。第一液压缸33为伸缩式结构，具有结构简单、工作可靠的特点，其固定端与车体10相连接，能够便于伸缩过程中的稳定性。

作为本实用新型实施例所提供的侧翻式自卸车的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图5，每个支架34包括固定部341以及伸出部342。其中，固定部341固设于车体10的车架上，且沿着车厢20翻转的方向设置。伸出部342，与固定部341朝向车体10外侧的一端相连，伸出部342与固定部341呈110°-120°夹角，伸出部342的端部与车厢20的其中一个竖直板21相铰接。该种斜向上伸出的结构能够保证车厢20在翻转过程中，底部与车体10或车轮不会发生干涉碰撞的情况，同时也便于对车厢20的安装及拆卸。

作为本实用新型实施例所提供的侧翻式自卸车的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图5，车厢20的两个竖直板21上各固设有一个用于与伸出部342相铰接的第三铰接结构211。每个第三铰接结构211到竖直板21顶端的长度与到竖直板21底端的长度比值为2-2.5，每个第三铰接结构211到竖直板21翻转侧一端的长度与到竖直板21远离翻转侧一端的长度比值为0.16-0.2。车厢20翻转时，车厢20会在空中扫出一个扇形结构，而第三铰接结构211的位置能够保证车厢20扫描出来的扇形结构直径较小，进而能够降低车厢20的重心，时重心更靠近车体10，能够防止在车厢20翻转过程中，因重力不稳而导致车体10翻车的事故。另外，重心底还能够减轻第一液压缸33的伸长形成，能够减小能源的浪费。

作为本实用新型实施例所提供的侧翻式自卸车的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图5，侧翻式自卸车还包括导向组件40，导向组件40用于控制车厢20翻转一侧的侧板22俯仰转动，导向组件40包括补偿板41以及第二液压缸42。其中，侧板22与车厢20的底板23相铰接，用于沿着底板23上下翻转，且用于在打开时车厢20内的货物沿着侧板22滑下至远离车轮的位置处，闭合时挡住车厢20内的货物。补偿板41，设有两个，两个补偿板41分别固设于侧板22的前后两端，且与侧板22垂直设置，用于在侧板22翻转打开时，防止车厢20中滑出的货物沿着侧板22的前后两端滑出。第二液压缸42，设有两个，两个第二液压缸42分别设置于侧板22的前后两端，每个第二液压缸42的一端与侧板22的一端相铰接，另一端与车厢20的其中一个竖直板21相铰接，用于驱动侧板22翻转。

在车厢20侧翻时，因为货箱的一侧门距离自卸车一侧的车轮距离较短，在运输卸载一些沙土一类的货物时，经常会发生埋轮的情况，导致卸载后的自卸车无法启动行驶，而且类似于沙土一类的货物，在车厢20内滑出时，受压力作用，沙土会呈发散行滑出至地面或者特定位置。侧板22翻转打开后与底板23平齐，此时侧板22能够充当货物的倒向板，使沙土一类的货物滑落至远离车轮的位置处，能够防止埋轮的情况。另外，补偿板41设置于侧板22的两端，侧板22翻转后，补偿板41能够将侧板22两端位置的开口进行补偿，以防止车厢20内的货物流出时在侧板22的前后两段向前后两个方向滑出，进一步防止埋轮的情况发生，同时也能够保证车轮行进的方向上不会出现车厢20内滑出的阻挡物。第二液压缸42能够驱动侧板22和补偿板41一同转动，该种结构具有结构简单，实用性强的特点，能够在根本上解决埋轮的情况。

作为本实用新型实施例所提供的侧翻式自卸车的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图5，补偿板41为扇形结构，扇形结构的半径与竖直板21的高度相等，扇形结构的其中一条边与侧板22的一端相连，在侧板22处于闭合状态时，补偿板41的另一条边恰好与底板23平行设置。

补偿板41的一侧与车厢20的竖直板21相抵接，进一步防止货物的流出。另外，补偿板41也可放置于竖直板21中，需要在竖直板21的内部设置一个用于容纳补偿板41的容纳腔。

作为本实用新型实施例所提供的侧翻式自卸车的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图5，车厢20的每个竖直板21上各设有一个用于与第二液压缸42的一端相铰接的第四铰接结构43，侧板22的两端各设有一个用于与第二液压缸42的另一端相铰接的第五铰接结构44。第四铰接结构43以及第五铰接结构44能够便于第二液压缸42的连接，同时也能够保证第二液压缸42的连接位置合理性，更能够保证铰接时的连接强度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.侧翻式自卸车，其特征在于，包括：

车体；

车厢，设置于所述车体的上方，且所述车厢的底部与所述车体相铰接，用于在所述车体的一侧上下翻转；以及

举升机构，设有两个，两个所述举升机构分别设置于所述车厢的前后两侧，且平行间隔设置，每个所述举升机构的一端与所述车体相铰接，另一端与所述车厢相铰接，用于驱动所述车厢在所述车体的一侧上下翻转。

2.如权利要求1所述的侧翻式自卸车，其特征在于，所述车厢包括两个沿前后方向间隔设置的竖直板、两个沿左右方向间隔设置的侧板以及底板，所述竖直板、所述侧板以及所述底板围合形成一个设有上方开口且设有空腔结构的壳体；

其中，两个所述侧板还与所述底板相铰接，所述侧板用于在所述底板上俯仰翻转。

3.如权利要求2所述的侧翻式自卸车，其特征在于，每个所述举升机构包括：

第一铰接结构，固设于所述车体的车架上；

第二铰接结构，固设于所述车厢的其中一个所述竖直板上，所述第二铰接结构位于所述竖直板远离翻转一侧的上端；

第一液压缸，固定端与所述第一铰接结构铰接，伸缩端与所述第二铰接结构铰接；以及

支架，固设于所述车体的车架的一侧，且沿着所述车厢的翻转方向设置，所述支架与所述车厢相铰接。

4.如权利要求3所述的侧翻式自卸车，其特征在于，每个所述支架包括：

固定部，固设于所述车体的车架上，且沿着所述车厢翻转的方向设置；以及

伸出部，与所述固定部朝向所述车体外侧的一端相连，所述伸出部与所述固定部呈110°-120°夹角；

其中，所述伸出部的端部与所述车厢的其中一个所述竖直板相铰接。

5.如权利要求4所述的侧翻式自卸车，其特征在于，所述车厢的两个所述竖直板上各固设有一个用于与所述伸出部相铰接的第三铰接结构；

每个所述第三铰接结构上的铰接点到所述竖直板顶端的长度与到所述竖直板底端的长度比值为2-2.5，每个所述第三铰接结构上的铰接点到所述竖直板翻转侧一端的长度与到所述竖直板远离翻转侧一端的长度比值为0.16-0.2。

6.如权利要求2所述的侧翻式自卸车，其特征在于，所述侧翻式自卸车还包括用于控制所述车厢翻转一侧的所述侧板俯仰转动的导向组件，所述导向组件包括：

补偿板，设有两个，两个所述补偿板分别固设于所述侧板的前后两端，且与所述侧板垂直设置，用于在所述侧板翻转打开时，防止所述车厢中滑出的货物沿着所述侧板的前后两端滑出；以及

第二液压缸，设有两个，两个所述第二液压缸分别设置于所述侧板的前后两端，每个所述第二液压缸的一端与所述侧板的一端相铰接，另一端与所述车厢的其中一个所述竖直板相铰接，用于驱动所述侧板翻转。

7.如权利要求6所述的侧翻式自卸车，其特征在于，所述补偿板为扇形结构，所述补偿板的一侧与所述车厢的竖直板相抵接。

8.如权利要求6所述的侧翻式自卸车，其特征在于，所述车厢的每个所述竖直板上各设有一个用于与所述第二液压缸的一端相铰接的第四铰接结构，所述侧板的两端各设有一个用于与所述第二液压缸的另一端相铰接的第五铰接结构。

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