CN214523513U - 自卸半挂车及其自卸车厢 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自卸半挂车及其自卸车厢。所述自卸车厢包括底板和分别竖立固定于所述底板两侧的两个侧箱板，所述侧箱板包括箱板主体、顶梁及底梁；箱板主体的中部向所述自卸车厢外凸出，其底部与所述底板固定；顶梁沿所述箱板主体的上端缘延伸并固定于所述箱板主体的外侧面；底梁沿所述箱板主体的下端缘延伸并固定于所述箱板主体的外侧面，所述底梁的最外侧面与所述箱板主体的最外侧面平齐；所述底梁具有向内伸出的底连接部，所述底连接部与所述底板固定。本实用新型可增加自卸车厢的容积、提高自卸车厢的强度。

Description

自卸半挂车及其自卸车厢

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种自卸半挂车及其自卸车厢。

背景技术

自卸半挂车适用于煤炭、矿石、建筑物料等散装零散货物的运输。自卸半挂车可以通过举升其车厢的前端，使车厢后翻而自行卸载货物。车厢的侧箱板是车厢两侧的主体结构，起着挡料和增加车厢厢体强度的作用。国家标准规定自卸半挂车侧箱板内侧最大高度600毫米，常规侧箱板结构内部为平板，此结构重量重，厢体内部容积较小。如果需要增加容积，需要增加车厢长度，但车厢过长，将增加自重，增加举升后侧翻风险。

在一些相关技术中，采用外凸的侧箱板以增加厢体内部容积，但这种结构中，侧箱板底部承受的货物载荷较大，对侧箱板的强度具有较高的要求。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提供一种自卸车厢，以增加自卸车厢的容积、提高自卸车厢的强度。

本实用新型的另一个目的在于提供一种具有上述自卸车厢的自卸半挂车。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供一种自卸车厢，包括底板和分别竖立固定于所述底板两侧的两个侧箱板，所述侧箱板包括箱板主体、顶梁及底梁；箱板主体的中部向所述自卸车厢外凸出，其底部与所述底板固定；顶梁沿所述箱板主体的上端缘延伸并固定于所述箱板主体的外侧面；底梁沿所述箱板主体的下端缘延伸并固定于所述箱板主体的外侧面，所述底梁的最外侧面与所述箱板主体的最外侧面平齐；所述底梁具有向内伸出的底连接部，所述底连接部与所述底板固定。

在一些实施例中，所述底梁内部中空，侧部具有一开口，所述底梁的开口处与所述箱板主体的外侧面固定，并被所述箱板主体的外侧面所封闭而形成周向闭合结构。

在一些实施例中，所述底梁还包括从所述底连接部的外端向上竖立延伸的下外板以及从所述下外板的上端向内延伸的支撑板；所述支撑板与所述底连接部之间形成所述开口；所述下外板的外侧面与所述箱板主体的最外侧面平齐。

在一些实施例中，所述支撑板从所述下外板的上端倾斜向上向内延伸。

在一些实施例中，所述底连接部包括从所述下外板的下端水平向内延伸的底过渡板以及从底过渡板向内向上倾斜延伸的底连接板；所述底板具有向下倾斜延伸的折弯部，所述折弯部与所述底连接板搭接固定。

在一些实施例中，所述箱板主体的底部具有水平向内延伸的搭接板，所述搭接板与所述底板搭接固定。

在一些实施例中，所述箱板主体还包括竖立的第一侧板、从第一侧板的下端向下向外倾斜延伸的第一过渡板、从第一过渡板的下端向下竖立延伸的第二侧板，以及从第二侧板的下端向下向内倾斜延伸的第二过渡板；所述搭接板从所述第二过渡板的下端水平向内延伸；所述顶梁连接在所述第一侧板和所述第一过渡板的外侧；所述底梁连接在所述第二过渡板的外侧；所述顶梁的最外侧面、所述底梁的最外侧面均与所述第二侧板的外侧面平齐。

在一些实施例中，所述顶梁包括竖立的上外板、从上外板的下端向下向内倾斜延伸的连接板、从上外板的上端向内水平延伸的顶面板，以及从顶面板的内端向下延伸的折边板；所述连接板的端部连接所述箱板本体的外侧面，所述折边板与所述箱板本体搭接固定。

在一些实施例中，所述箱板主体、所述顶梁、所述底梁分别由板材一体折弯而成；所述顶梁和所述底梁上分别设有漏液孔。

根据本实用新型的另一个方面，本实用新型提供一种自卸半挂车，包括车架以及如上所述的自卸车厢，所述自卸车厢可翻转地安装在所述车架上。

由上述技术方案可知，本实用新型至少具有如下优点和积极效果：本实用新型的自卸车厢中，侧箱板具有中部外凸的箱板主体，相比于传统的平板结构，本实用新型的侧箱板可以在同等外部尺寸的条件下扩展自卸车厢的内部空间，相应增加自卸车厢的容积。箱板主体外侧的上下端缘分别固定有顶梁和底梁，可对箱板主体进行加强，特别是底梁具有向内伸出的底连接部，底连接部与底板固定，配合箱板主体的底部也与底板固定的结构，底梁在箱板主体的下端形成闭合结构，增加结构稳定性，并且对箱板主体的下端部分形成支撑作用，提高箱板主体下端部分的强度，进而可以提高自卸车厢整体的强度。

附图说明

图1是本实用新型自卸半挂车实施例的结构示意图。

图2是本实用新型自卸车厢实施例的结构示意图。

图3是图2的A-A截面图，图中省略了剖面线的示意。

图4是图3中底板的结构示意图。

图5是图3中B处局部放大图。

图6是图5中箱板主体的结构放大图。

图7是图5中底梁的结构放大图。

图8是图5中顶梁的结构放大图。

附图标记说明如下：

100、自卸车厢；101、货厢空间；600、车架；601、大梁；604、牵引销；605、行走机构；606、支腿；700、翻转座；800、翻转驱动件；

1、底板；11、底板主体；12、折弯部；13、加强件；

2、侧箱板；

21、箱板主体；211、第一侧板；212、第一过渡板；213、第二侧板；214、第二过渡板；215、搭接板；

22、顶梁；221、上外板；222、连接板；223、顶面板；224、折边板；

23、底梁；230、开口；231、下外板；232、支撑板；233、底连接部；235、底过渡板；236、底连接板；

3、前箱板；31、檐边；

4、前立柱；5、后立柱。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

本实用新型提供一种自卸车厢及具有该自卸车厢的自卸半挂车。本实用新型主要通过对自卸车厢的侧箱板的结构进行特殊设计，在符合标准高度的前提下，改进侧箱板结构，增加自卸车厢内部容积，提高自卸车厢的强度。

参阅图1，本实用新型的一些实施例提供一种自卸半挂车。该自卸半挂车主要包括车架600、安装在车架600上的自卸车厢100、安装在车架600后端的翻转座700，以及安装在车架600前端的翻转驱动件800。

车架600大致地包括纵向延伸的两大梁601、横向延伸的横梁(图中未示出)等。车架600前端一般设置牵引结构如牵引销604以用于连接牵引车。车架600后端设置行走机构605，车架600靠近前端还设置有可收放的支腿606，在未连接牵引车时支腿606放下而与行走机构605共同维持车架600的平衡。车架600的其他具体结构参照相关技术。

翻转座700具有可转动的座体(图未标号)，座体支撑自卸车厢100的后端，以使自卸车厢100可相对于车架600翻转。

翻转驱动件800可为液压或机械驱动结构，可通过向上举升自卸车厢100的前端而使自卸车厢100相对于车架600向后翻转，从而便于自卸车厢100卸货。

有关车架600、翻转座700及翻转驱动件800的其他具体结构可以参照相关技术，此处不再详细介绍。

以下主要结合图2至图8对自卸车厢100的结构进行具体介绍。

参阅图2和图3，自卸车厢100大致包括底板1、分别竖立固定于底板1两侧的两个侧箱板2、竖立于底板1前端的前箱板3、竖立于前箱板3两侧分别与侧箱板2相接的两个前立柱4，以及设置在侧箱板2后侧的后立柱5。

底板1、侧箱板2、前箱板3构成自卸车厢100的主体结构，围合出用于装货的货厢空间101。两个后立柱5之间可以设置可开合的后门(图中未示出)或者尾板(图中未示出)，以方便卸货。前箱板3向上超出侧箱板2，并且前箱板3的上端还向前延伸出檐边31。如图1所示，该檐边31供翻转驱动件800顶升。

结合图3和图4，底板1主要包括底板主体11以及从底板主体11的两侧向下向外倾斜延伸的两折弯部12。底板主体11和折弯部12均呈板状，折弯部12较佳从底板主体11的侧边一体弯折而成。折弯部12与底板主体11形成一钝角夹角，两侧的折弯部12对称设置，两折弯部12构成八字形布置方式。

结合图1和图3，底板1的底板主体11承载于车架600上，对应于车架600的大梁601的位置，底板主体11的下表面可以进一步设置有加强件13。

接着参阅图2、图3和图5，侧箱板2包括箱板主体21、沿箱板主体21上端缘延伸的顶梁22，以及沿箱板主体21下端缘延伸的底梁23。箱板主体21与底板1围合出该货厢空间101，顶梁22和底梁23固定于箱板主体21的外侧面对箱板主体21进行加强。

参阅图5和图6，箱板主体21为中部向自卸车厢100外凸出的结构。本实施例中，箱板主体21采用板材一体折弯而成，其材质可以采用高强度钢，例如牌号AG700L或者强度更高的钢材。

具体地，箱板主体21由上而下依次包括竖立的第一侧板211、从第一侧板211的下端向下向外倾斜延伸的第一过渡板212、从第一过渡板212的下端向下竖立延伸的第二侧板213、从第二侧板213的下端向下向内倾斜延伸的第二过渡板214，以及从第二过渡板214的下端水平向内延伸的搭接板215。

该结构中，第二侧板213相对于第一侧板211位于自卸车厢100的更外侧，第二侧板213的外侧面即为箱板主体21的最外侧面。从图3上看，第二侧板213处构成货厢空间101的最宽处，通过第二侧板213的外移增加了货厢空间101的内部空间，增加自卸车厢100的容积。

第二过渡板214向下向内倾斜延伸，可以便于货物向下向内收拢，便于自卸车厢100卸料，防止积料。

搭接板215与底板1的底板主体11搭接固定，一方面使箱板主体21底部与底板1连接固定，另一方面通过搭接固定的方式更便于拼装、焊接，组装方便。

再结合图5和图7，底梁23内部中空，其侧部具有一开口230。底梁23的开口230处固定在箱板主体21的第二过渡板214的外侧面，该开口230被第二过渡板214所封闭，底梁23和第二过渡板214围合形成一周向闭合的结构，增加结构稳定性，并且对箱板主体21的下端部分形成支撑作用，提高箱板主体21下端部分的强度。

如图7所示，底梁23较佳通过板材一体折弯形成，其材质同样可采用高强钢。具体地，底梁23包括竖立延伸的下外板231、从下外板231的上端向内延伸的支撑板232、从下外板231的下端向内延伸的底连接部233。其中，支撑板232的端部和底连接部233的端部之间形成上述开口230。

下外板231构成底梁23的最外侧，下外板231的外侧面与箱板主体21的第二侧板213的外侧面平齐。

支撑板232的端部连接箱板主体21的第二过渡板214，较佳支撑板232从下外板231的上端倾斜向上向内延伸，即支撑板232与下外板231之间构成一钝角夹角。因而，支撑板232对第二过渡板214形成一个向上向内的支撑，以便第二过渡板214能够更好地抵抗因货物重力作用而承受的载荷，防止涨箱和破损情况的发生。

底连接部233在本实施例中具体包括从下外板231的下端水平向内延伸的底过渡板235以及从底过渡板235向内向上倾斜延伸的底连接板236。结合图5，底连接板236与底板1的折弯部12搭接固定。通过该搭接的方式，方便连接，同时还具有较长的连接长度而提高连接强度。

参阅图5和图8，顶梁22连接在箱板主体21的第一侧板211和第一过渡板212的外侧面，与第一侧板211、第一过渡板212相围合形成闭合结构，以提高箱板主体21上端的强度。顶梁22的最外侧面与箱板主体21的第二侧板213的外侧面平齐。

本实施例中，顶梁22也由板材一体折弯而成，并同样地可采用高强钢材质。具体地，顶梁22可包括竖立的上外板221、从上外板221的下端向下向内倾斜延伸的连接板222、从上外板221的上端向内水平延伸的顶面板223，以及从顶面板223的内端向下延伸的折边板224。其中，上外板221与第二侧板213平齐，连接板222的下端端部连接第一过渡板212的外侧面，折边板224与第一侧板211的外侧面搭接固定。

有别于传统相关技术中顶梁只连接到箱板主体的竖立的第一侧板部分，本实施例中的顶梁22利用通过向下倾斜的连接板222连接到箱板主体21的第一过渡板212，使得第一过渡板212部分的强度得以提高，进而便于使与第一过渡板212相连的第二侧板213部分具有更好的强度，以便于保持第二侧板213的形状，防止发生涨箱。

另外，自卸车厢100较佳采用电泳工艺在其表面沉积出膜层，以防止生锈。本实施例中，由于顶梁22和底梁23均为板材折弯形成的结构，在折弯成型之前的下料过程中即可同时在板材上冲压出漏液孔，折弯成型后的顶梁22和底梁23上即相应地设有漏液孔(图中未示出)。在顶梁22、底梁23分别与箱板主体21焊接固定后，在电泳过程中，电泳液可通过漏液孔进入顶梁22、底梁23分别与箱板主体21形成的闭合结构中，在顶梁22、底梁23内部表面也能形成膜层，避免生锈。

基于上文的描述，本实用新型的自卸车厢100中，侧箱板2具有中部外凸的箱板主体21，相比于传统的平板结构，本实用新型的侧箱板2可以在同等外部尺寸的条件下扩展自卸车厢100的内部空间，相应增加自卸车厢100的容积。

侧箱板2采用异形的箱板主体21，箱板主体21外侧的上下端缘分别固定有顶梁22和底梁23，可对箱板主体21进行加强，使得侧箱板2能够满足强度要求，防止涨箱，相比传统的平板型侧箱板结构可以减少竖筋和横梁，降低自卸车厢100自重。

特别地，底梁23具有向内伸出的底连接部233，底连接部233与底板1固定，配合箱板主体21的底部也与底板1固定的结构，底梁23在箱板主体21的下端形成闭合结构，增加结构稳定性，并且对箱板主体21的下端部分形成支撑作用，提高箱板主体21下端部分的强度，进而可以提高自卸车厢100整体的强度。

进一步地，箱板主体21的底部利用搭接板215与底板1的底板主体11搭接，底梁23利用底连接板236与底板1的折弯部12搭接，另外，顶梁22利用折边板224与箱板主体21的第一侧板211搭接。采用搭接的方式便于结构之间的拼装、焊接，方便加工制造，并提高连接强度。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种自卸车厢，包括底板和分别竖立固定于所述底板两侧的两个侧箱板，其特征在于，所述侧箱板包括：

箱板主体，其中部向所述自卸车厢外凸出，其底部与所述底板固定；

顶梁，沿所述箱板主体的上端缘延伸并固定于所述箱板主体的外侧面；

底梁，沿所述箱板主体的下端缘延伸并固定于所述箱板主体的外侧面，所述底梁的最外侧面与所述箱板主体的最外侧面平齐；所述底梁具有向内伸出的底连接部，所述底连接部与所述底板固定。

2.根据权利要求1所述的自卸车厢，其特征在于，所述底梁内部中空，侧部具有一开口，所述底梁的开口处与所述箱板主体的外侧面固定，并被所述箱板主体的外侧面所封闭而形成周向闭合结构。

3.根据权利要求2所述的自卸车厢，其特征在于，所述底梁还包括从所述底连接部的外端向上竖立延伸的下外板以及从所述下外板的上端向内延伸的支撑板；所述支撑板与所述底连接部之间形成所述开口；所述下外板的外侧面与所述箱板主体的最外侧面平齐。

4.根据权利要求3所述的自卸车厢，其特征在于，所述支撑板从所述下外板的上端倾斜向上向内延伸。

5.根据权利要求3所述的自卸车厢，其特征在于，所述底连接部包括从所述下外板的下端水平向内延伸的底过渡板以及从底过渡板向内向上倾斜延伸的底连接板；

所述底板具有向下倾斜延伸的折弯部，所述折弯部与所述底连接板搭接固定。

6.根据权利要求1所述的自卸车厢，其特征在于，所述箱板主体的底部具有水平向内延伸的搭接板，所述搭接板与所述底板搭接固定。

7.根据权利要求6所述的自卸车厢，其特征在于，所述箱板主体还包括竖立的第一侧板、从第一侧板的下端向下向外倾斜延伸的第一过渡板、从第一过渡板的下端向下竖立延伸的第二侧板，以及从第二侧板的下端向下向内倾斜延伸的第二过渡板；所述搭接板从所述第二过渡板的下端水平向内延伸；

所述顶梁连接在所述第一侧板和所述第一过渡板的外侧；

所述底梁连接在所述第二过渡板的外侧；

所述顶梁的最外侧面、所述底梁的最外侧面均与所述第二侧板的外侧面平齐。

8.根据权利要求1-7任一项所述的自卸车厢，其特征在于，所述顶梁包括竖立的上外板、从上外板的下端向下向内倾斜延伸的连接板、从上外板的上端向内水平延伸的顶面板，以及从顶面板的内端向下延伸的折边板；所述连接板的端部连接所述箱板本体的外侧面，所述折边板与所述箱板本体搭接固定。

9.根据权利要求1-7任一项所述的自卸车厢，其特征在于，所述箱板主体、所述顶梁、所述底梁分别由板材一体折弯而成；所述顶梁和所述底梁上分别设有漏液孔。

10.一种自卸半挂车，其特征在于，包括车架以及如权利要求1-9任一项所述的自卸车厢，所述自卸车厢可翻转地安装在所述车架上。

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