CN210852639U - 自卸车及其车厢底架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自卸车及其车厢底架，该车厢底架包括两纵梁、多个横梁及底板。多个横梁沿纵向间隔地设置于两纵梁之间，各横梁的两端与两纵梁相接，横梁包括横梁主体和一体成型于横梁主体上的第二承接板，该第二承接板凸设于横梁主体的两侧表面，且与第一承接板平齐，而底板与第二承接板和第一承接板贴合固定。通过第二承接板和第一承接板增大横梁和纵梁与底板的接触面积，从而在不需要增设多个横梁和多个纵梁的情况下提高车厢底架的整体强度，并且避免车厢底架开裂和提高车厢底架的使用寿命，进而实现车厢底架的轻量化生产和降低生产成本。另外，底板通过凸起提升自身强度，并且通过凸起增大横梁的横截面积和纵梁的横截面积。

Description

自卸车及其车厢底架

技术领域

本实用新型涉及底架技术领域，特别涉及一种自卸车及其车厢底架。

背景技术

自卸车一次性承载大批量货物，并且实现货物的短途运输或者长途运输。随着科技的发展，自卸车的箱体在气动作用力或者液压作用力下实现翻转，以自动卸载箱体承载的大批量货物。

车厢底架属于车厢的一部分，并能够在外力的带动下实现翻转。在相关技术中，纵梁、横梁、翼撑和底板之间相互焊接以形成车厢底架，纵梁、横梁和翼撑均采用C型钢，并通过C型钢的上端面焊接于底板的下侧面，由于 C型钢的上端面与底板的下侧面接触面积有限，故通过多个C型钢能够增大与底板的接触面积，然而车厢底架因C型钢的增加导致生产成本升高，并且单个C型钢与底板的焊接强度较低，以致于车厢底架在受到货物的较大冲击时容易开裂，从而缩短车厢底架的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自卸车及其车厢底架，解决现有技术中车厢底架因强度不够而缩短使用寿命的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供一种车厢底架，包括：两纵梁，在所述车厢底架的横向上间隔地设置；所述纵梁包括纵梁主体和一体成型于所述纵梁主体上的第一承接板，该第一承接板从所述纵梁主体的上端两侧水平伸出；多个横梁，沿纵向间隔地设置于两所述纵梁之间；各所述横梁的两端与两所述纵梁相接；所述横梁包括横梁主体和一体成型于所述横梁主体上的第二承接板，该第二承接板凸设于所述纵梁主体的两侧表面，且与所述第一承接板平齐；及底板，与所述第一承接板和所述第二承接板贴合固定；所述底板向上凸设有多个凸起；多个所述凸起在所述车厢底架的横向上间隔地布置。

可选的，所述第二承接板的两端开设有缺口；所述第一承接板搭接于所述横梁主体上，填充所述第一缺口，并与所述第二承接板对接固定。

可选的，所述纵梁主体和所述横梁主体的截面均呈槽型，且槽型开口朝上；所述第一承接板从所述纵梁主体的槽型开口两侧向外弯折延伸出；所述第二承接板从所述横梁主体的槽型开口两侧向外弯折延伸出。

可选的，所述凸起在厚度方向上处于对应的所述纵梁的正上方。

可选的，所述凸起在厚度方向上由下端至上端渐窄。

可选的，所述凸起的截面呈V状；所述凸起从所述底板上一体冲压而成。

可选的，所述车厢底架还包括多个翼撑，该翼撑相接于所述纵梁背向于所述横梁的一侧表面；所述翼撑包括翼撑主体和一体成型于所述翼撑主体上的第三承接板，该第三承接板凸设于所述纵梁主体的两侧表面，且与所述第一承接板平齐。

可选的，所述第三承接板靠近于所述纵梁的一端开设有避让口；所述第一承接板搭接于所述翼撑主体上，填充所述避让口，并与所述第三承接板对接固定。

可选的，所述翼撑主体的截面在沿所述车厢底架的横向往远离所述纵梁的方向上渐窄。

根据本实用新型的另一个方面，本实用新型还提供一种自卸车，包括车架和可翻转地连接于所述车架上的车厢，所述车厢具有上述所述的车厢底架，所述车厢底架与所述车架相连接。

由上述技术方案可知，本实用新型至少具有如下优点和积极效果：

在本实用新型中，多个横梁沿纵向间隔地设置于两纵梁之间，各横梁的两端与两纵梁相接，横梁包括横梁主体和一体成型于横梁主体上的第二承接板，该第二承接板凸设于横梁主体的两侧表面，且与第一承接板平齐，而底板与第二承接板和第一承接板贴合固定。

通过第二承接板和第一承接板增大横梁和纵梁与底板的接触面积，从而在不需要增设多个横梁和多个纵梁的情况下提高车厢底架的整体强度，并且避免车厢底架开裂和提高车厢底架的使用寿命，进而实现车厢底架的轻量化生产和降低生产成本。另外，底板通过凸起提升自身强度，并且通过凸起增大横梁的横截面积和纵梁的横截面积，从而提高车厢底架的整体惯性矩，提高车厢底架的抗弯能力。

附图说明

图1是本实用新型的车厢的结构图。

图2是本实用新型的车厢底架的侧视图。

图3是本实用新型另一实施例的车厢底架的侧视图。

图4沿图2的A向的剖视图。

图5是图2的B处的局部放大图。

图6沿图2的C向的剖视图。

附图标记说明如下：

100、车厢；110、车厢底架；

1、纵梁；11、纵梁主体；12、第一承接板；

2、横梁；21、横梁主体；22、第二承接板；221、缺口；

3、底板；31、凸起；

4、翼撑；41、翼撑主体；42、第三承接板；421、避让口。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

参阅图1所示，本实用新型提供一种车厢底架110以及具有该车厢底架 110的自卸车(未图示)。自卸车主要用于承载大批量货物，实现货物的短途运输或者长途运输，并且实现货物的自动卸载。

自卸车包括车架(未图示)和可翻转地连接于车架上的车厢100。车厢 100主要用于容纳待卸载的货物。车厢100主要包括车厢底架110和连接车厢底架110的侧厢板(未图示)。车厢100主要用于容纳待卸载的货物，其中，车厢底架110处于车厢100的底面，并主要支撑着货物。车厢底架110 与车架铰接，能够绕车架翻转，从而实现车厢100绕车架翻转，进而实现容纳于车厢100内的货物自动卸载。

在相关技术中，纵梁、横梁、翼撑和底板之间相互焊接以形成车厢底架，纵梁、横梁和翼撑均采用C型钢，并通过C型钢的上端面焊接于底板的下侧面，由于C型钢的上端面与底板的下侧面接触面积有限，故通过多个C型钢能够增大与底板的接触面积，然而车厢底架因C型钢的增加导致生产成本升高，并且单个C型钢与底板的焊接强度较低，以致于车厢底架在受到货物的较大冲击时容易开裂，从而缩短车厢底架的使用寿命。

结合图2所示，本实用新型提供的车厢底架110主要包括两纵梁1、多个横梁2、底板3和多个翼撑4。两纵梁1在车厢底架110的横向上间隔地设置。多个横梁2沿纵向间隔地设置于两纵梁1之间，且横梁2的两端与两纵梁1相接。翼撑4主要设置于车厢底架110的两侧，并可选的与横梁2对应，翼撑4相接于纵梁1背向于横梁2的一侧表面。底板3的底面均与纵梁1、横梁2和翼撑4贴合固定。

底板3主要位于车厢底架110的上端，且作为与货物的接触面。底板3 呈板状，且向上凸设有多个凸起31，具体的，凸起31从底板3上一体冲压而成，此处不作限定。多个凸起31在车厢底架110的横向上间隔地布置，通过凸起31提升底板3的自身强度，从而提高车厢底架110的整体强度和抗弯能力。

另外，凸起31可选的在厚度方向上由下端至上端渐窄，具体的，凸起 31的截面呈V状，但是并不局限于V状，也可以是圆弧状、U状等，此处不作限定。

参阅图5所示，纵梁1可选的呈长梁状，主要包括纵梁主体11和第一承接板12。纵梁主体11的截面呈槽型，且槽型开口朝上，具体的，纵梁主体 11的截面呈凹状，此处不做限定。

纵梁主体11可选的与凸起31对应，即纵梁主体11的正上方处于凸起 31在厚度方向上，通过纵梁主体11与凸起31的结合，增大纵梁1的横截面积，从而提高车厢底架110的整体惯性矩，提高车厢底架110的抗弯能力。结合图3所示，在实用新型提供的另一实施例中，纵梁主体11与凸起31错位地设置。

第一承接板12主要用于与底板3贴合固定。第一承接板12一体成型于纵梁主体11上，并从纵梁主体11的上端两侧水平伸出，可选的，第一承接板12从纵梁主体11的槽型开口两侧向外弯折延伸出。通过纵梁1的第一承接板12与底板3贴合固定，增大纵梁1与底板3的接触面积，从而在不需要增设多个纵梁1的情况下提高车厢底架110的整体强度，并且避免车厢底架 110开裂和提高车厢底架110的使用寿命，进而实现车厢底架110的轻量化生产和降低生产成本。

参阅图4所示，横梁2具有多个，多个横梁2沿纵向间隔地设置于两纵梁1之间。横梁2可选的呈短梁状，主要包括横梁主体21和第二承接板22。横梁主体21的截面呈槽型，且槽型开口朝上，具体的，横梁主体21的截面呈凹状，此处不做限定。

第二承接板22主要用于与底板3贴合固定。第二承接板22一体成型于横梁主体21上，并从横梁主体21的上端两侧水平伸出，可选的，第二承接板22凸设于横梁主体21的两侧表面，且与第一承接板12平齐，从而方便第二承接板22与第一承接板12对接固定。具体的，第二承接板22从纵梁主体 11的槽型开口两侧向外弯折延伸出，此处不作限定。

第二承接板22与底板3贴合固定，增大横梁2和与底板3的接触面积，从而在不需要增设多个横梁2的情况下提高车厢底架110的整体强度，并且避免车厢底架110开裂和提高车厢底架110的使用寿命，进而实现车厢底架 110的轻量化生产和降低生产成本。其中，第二承接板22与第一承接板12 对接固定，增强第二承接板22与第一承接板12的连接强度，从而提高车厢底架110的整体强度，进一步地，实现车厢底架110的轻量化生产和降低生产成本。

第二承接板22的两端开设有缺口221，该缺口221可选的呈矩形，主要避免横梁2与其他零件干涉，以实现第二承接板22和横梁主体21与其他零件的焊接。可选的，第一承接板12搭接于横梁主体21上，填充缺口221，并与第二承接板22对接固定。

再结合图6所示，翼撑4主要设置于车厢底架110的两侧，并可选的与横梁2对应。翼撑4相接于纵梁1背向于横梁2的一侧表面。翼撑4可选的呈短梁状，主要包括翼撑主体41和第三承接板42。翼撑主体41的截面呈槽型，且槽型开口朝上，具体的，翼撑主体41的截面呈凹状，此处不做限定。

可选的，翼撑主体41的截面在沿车厢底架110的横向往远离纵梁1的方向上渐窄，从而提高车厢底架110的整体强度和抗弯能力。

第三承接板42主要用于与底板3贴合固定。第三承接板42一体成型于翼撑主体41上，并从翼撑主体41的上端两侧水平伸出，可选的，第三承接板42凸设于翼撑主体41的两侧表面，且与第一承接板12平齐，从而方便第三承接板42与第一承接板12对接固定。具体的，第三承接板42从纵梁主体 11的槽型开口两侧向外弯折延伸出，此处不作限定。

第三承接板42与底板3贴合固定，增大翼撑4和与底板3的接触面积，从而在不需要增设多个翼撑4的情况下提高车厢底架110的整体强度，并且避免车厢底架110开裂和提高车厢底架110的使用寿命，进而实现车厢底架 110的轻量化生产和降低生产成本。其中，第三承接板42与第一承接板12 对接固定，增强第三承接板42与第一承接板12的连接强度，从而提高车厢底架110的整体强度，进一步地，实现车厢底架110的轻量化生产和降低生产成本。

结合图5所示，其中，第三承接板42靠近于纵梁1的一端开设有避让口 421，该避让口421与缺口221结构一致，避让口421可选的呈矩形，主要避免翼撑4与其他零件干涉，以实现第三承接板42和翼撑主体41与其他零件的焊接。可选的，第一承接板12搭接于翼撑主体41上，填充避让口421，并与第三承接板42对接固定。

由上述技术方案可知，本实用新型至少具有如下优点和积极效果：

在本实用新型中，多个横梁2沿纵向间隔地设置于两纵梁1之间，各横梁2的两端与两纵梁1相接，横梁2包括横梁主体21和一体成型于横梁主体 21上的第二承接板22，该第二承接板22凸设于横梁主体21的两侧表面，且与第一承接板12平齐，而底板3与第二承接板22和第一承接板12贴合固定。

通过第二承接板22和第一承接板12增大横梁2和纵梁1与底板3的接触面积，从而在不需要增设多个横梁2和多个纵梁1的情况下提高车厢底架 110的整体强度，并且避免车厢底架110开裂和提高车厢底架110的使用寿命，进而实现车厢底架110的轻量化生产和降低生产成本。另外，底板3通过凸起31提升自身强度，并且通过凸起31增大横梁2的横截面积和纵梁1 的横截面积，从而提高车厢底架110的整体惯性矩，提高车厢底架110的抗弯能力。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种车厢底架，其特征在于，包括：

两纵梁，在所述车厢底架的横向上间隔地设置；所述纵梁包括纵梁主体和一体成型于所述纵梁主体上的第一承接板，该第一承接板从所述纵梁主体的上端两侧水平伸出；

多个横梁，沿纵向间隔地设置于两所述纵梁之间；各所述横梁的两端与两所述纵梁相接；所述横梁包括横梁主体和一体成型于所述横梁主体上的第二承接板，该第二承接板凸设于所述纵梁主体的两侧表面，且与所述第一承接板平齐；及

底板，与所述第一承接板和所述第二承接板贴合固定；所述底板向上凸设有多个凸起；多个所述凸起在所述车厢底架的横向上间隔地布置。

2.如权利要求1所述的车厢底架，其特征在于，所述第二承接板的两端开设有缺口；所述第一承接板搭接于所述横梁主体上，填充所述缺口，并与所述第二承接板对接固定。

3.如权利要求1所述的车厢底架，其特征在于，所述纵梁主体和所述横梁主体的截面均呈槽型，且槽型开口朝上；所述第一承接板从所述纵梁主体的槽型开口两侧向外弯折延伸出；所述第二承接板从所述横梁主体的槽型开口两侧向外弯折延伸出。

4.如权利要求3所述的车厢底架，其特征在于，所述凸起在厚度方向上处于对应的所述纵梁的正上方。

5.如权利要求1或3所述的车厢底架，其特征在于，所述凸起在厚度方向上由下端至上端渐窄。

6.如权利要求5所述的车厢底架，其特征在于，所述凸起的截面呈V状；所述凸起从所述底板上一体冲压而成。

7.如权利要求1所述的车厢底架，其特征在于，所述车厢底架还包括多个翼撑，该翼撑相接于所述纵梁背向于所述横梁的一侧表面；所述翼撑包括翼撑主体和一体成型于所述翼撑主体上的第三承接板，该第三承接板凸设于所述纵梁主体的两侧表面，且与所述第一承接板平齐。

8.如权利要求7所述的车厢底架，其特征在于，所述第三承接板靠近于所述纵梁的一端开设有避让口；所述第一承接板搭接于所述翼撑主体上，填充所述避让口，并与所述第三承接板对接固定。

9.如权利要求8所述的车厢底架，其特征在于，所述翼撑主体的截面在沿所述车厢底架的横向往远离所述纵梁的方向上渐窄。

10.一种自卸车，包括车架和可翻转地连接于所述车架上的车厢，其特征在于，所述车厢具有如权利要求1至9中任一项所述的车厢底架，所述车厢底架与所述车架相连接。

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