CN211731558U - 副车架及副车架总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种副车架及副车架总成，本实用新型的副车架包括副车架本体，所述副车架本体上设有以分别安装后悬置、转向器和稳定杆的后悬置安装部、转向器安装部以及稳定杆安装部，后悬置安装部居于副车架本体的中部并靠近于副车架本体的前端设置，转向器安装部与稳定杆安装部均为分设于后悬置安装部两相对侧的两个，且转向器安装部靠近于副车架本体的前端设置，稳定杆安装部靠近于副车架本体的后端设置，所述后悬置安装部具有前后间距排布的安装点，以使承装的后悬置横跨所述转向器设置。本实用新型的副车架通过其上后悬置安装部以及转向器安装部和稳定杆安装部的位置排布，能够实现后悬置、转向器及稳定杆的可靠布置。

Description

副车架及副车架总成

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种副车架，本实用新型还涉及一种具有该副车架的副车架总成。

背景技术

随着汽车保有量的持续增加，汽车尾气排放引起的环境污染问题，以及石油储量日益减少所带来的能源紧张问题越来越受到人们的关注，电动汽车以其无污染且具有更好驾乘体验的特点正日益受到人们的青睐。为快速推出自己的电动汽车产品，目前多数汽车厂家沿袭燃油车架构，以燃油车底盘为基础，通过车身的适应性改进来放置电机与电池，从而经由该“油改电”的方式推出自己的电动车型。

电机作为电动汽车的驱动部件，在油改电车型中一般也沿用发动机总成的悬置布置形式，也即扭矩轴式布置方式。其中，左、右两侧的悬置安装在机舱左右纵梁上，后悬置一般通过一个拉杆安装在前副车架上，这种结构形式虽能保证电动汽车的基本功能，但在汽车驾驶性能及可靠性上乏善可陈。

同时，在扭矩轴式动力总成布置方式中，动力总成驱动车辆产生的扭矩主要靠后悬置承担，且内燃机启动时提供的初始扭矩较小，达到一定转速后才能输出最大扭矩，在此过程中内燃机的扭矩输出是相对缓慢且线性增长的，由此其产生的冲击较小，对后悬置的承载能力要求不高。

但相比传统内燃机车型，电动汽车的电机具有较大的启动扭矩，在低速时也可输出最大扭矩，其可使得电动车型具有较好的启动加速性能，不过这也对电机的悬置承载能力提出了更高要求。传统油改电车型因沿用扭矩轴式悬置布置方案，后悬置承载能力有限，难以承受电机的大扭矩，使得悬置拉杆、悬置本体以及副车架失效的问题时有发生。为避免失效问题出现，现有技术中多是选择对电机进行限扭，但这往往会牺牲电动车型的启动快与加速性好的性能优势。

同时，现有油改电车型的副车架，由于电机后悬置的设置，也对转向器、稳定杆等在副车架上的布置提出了挑战，在设计时由于电动车型机舱布置相对紧凑，往往会引起后悬置、转向器、稳定杆布置空间重合，以及保安防灾间隙不足的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种副车架，以能够实现后悬置、转向器及稳定杆的可靠布置。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种副车架，包括副车架本体，所述副车架本体上设有以分别安装后悬置、转向器和稳定杆的后悬置安装部、转向器安装部以及稳定杆安装部，所述后悬置安装部居于所述副车架本体的中部并靠近于所述副车架本体的前端设置，所述转向器安装部与所述稳定杆安装部均为分设于所述后悬置安装部两相对侧的两个，且所述转向器安装部靠近于所述副车架本体的前端设置，所述稳定杆安装部靠近于所述副车架本体的后端设置，所述后悬置安装部具有前后间距排布的安装点，以使承装的所述后悬置横跨所述转向器设置。

进一步的，所述副车架本体包括位于中部的副车架横梁，以及对称固连于所述副车架横梁两侧的副车架纵梁，所述后悬置安装部位于所述副车架横梁上，每侧的所述转向器安装部与所述稳定杆安装部均位于对应侧的所述副车架纵梁上。

进一步的，所述后悬置安装部中的各所述安装点包括形成于所述副车架横梁上的后悬置安装孔，以及对应于所述后悬置安装孔内嵌于所述副车架横梁内的支撑管。

进一步的，所述后悬置安装部内的各所述安装点中，靠近于所述副车架本体前端的所述安装点的高度低于靠近于所述副车架本体后端的所述安装点。

进一步的，所述转向器安装部为构造于所述副车架纵梁上的转向器安装孔，所述稳定杆安装部为构造于所述副车架纵梁上的稳定杆安装孔。

进一步的，所述副车架横梁为中部上凸的拱形，且前后间距排布的所述安装点之间的所述副车架横梁上构造有下凹的转向器容纳槽，所述转向器布置于所述转向器容纳槽中。

进一步的，所述副车架横梁具有扣合相连的上板体与下板体，所述转向器容纳槽由所述上板体下凹形成，且所述下板体的对应于所述转向器容纳槽的位置上凸，并与所述上板体固连相接。

进一步的，于所述上板体上，靠近于所述副车架本体的后端构造有下凹的稳定杆容纳槽，所述稳定杆布置于所述稳定杆容纳槽中。

进一步的，于所述稳定杆容纳槽内设有加强筋，且于所述转向器容纳槽和所述稳定杆容纳槽内分别设有漏液孔。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的副车架通过使后悬置安装部位于副车架本体的中部并靠近于前端设置，而转向器安装部和稳定杆安装部分设于两侧，且分别靠近副车架本体的前后端布置，由此能够避免后悬置、转向器和稳定杆布置时的空间重合，而可实现后悬置、转向器及稳定杆在副车架上的可靠布置。

此外，本实用新型中转向器容纳槽和稳定杆容纳槽的设置，可实现对转向器及稳定杆的避让，能够保证保安防灾间隙，以更好的实现转向器和稳定杆的布置。转向器容纳槽位置副车架横梁的上板体和下板体固连相接，则能够在省去加强结构的情况下，提高副车架横梁的结构强度。而加强筋的设置也能够提高副车架横梁的结构强度，漏液孔的设置则能够避免产生积水，以减少副车架的锈蚀。

本实用新型的另一目的在于提出一种副车架总成，包括如上所述的副车架，还包括与所述副车架相连并分置于两侧的两个纵梁，连接于两个所述纵梁端部之间的防撞梁，以及靠近于所述防撞梁连接于两个所述纵梁之间的副车架前横梁。

本实用新型的副车架总成通过采用如上的副车架，能够避免后悬置、转向器和稳定杆布置时的空间重合，可实现后悬置、转向器及稳定杆在副车架上的可靠布置，同时也可提高副车架自身的结构性，而有着很好的实用性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的副车架总成的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的副车架总成安装前后悬置时的示意图；

图3为本实用新型实施例所述的副车架的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的副车架安装后悬置及转向器和稳定杆时的示意图；

图5为本实用新型实施例所述的副车架的侧视图；

图6为本实用新型实施例所述的转向器容纳槽与稳定杆容纳槽的结构示意图；

图7为图6安装有转向器及稳定杆时的示意图；

图8为本实用新型实施例所述的副车架前横梁的结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的副车架前横梁的局部示意图；

图10为本实用新型实施例所述的横梁上板的结构示意图；

图11为图10的主视图；

图12为本实用新型实施例所述的横梁下板的结构示意图；

图13为图12的主视图；

图14为本实用新型实施例所述的前悬置安装支架的结构示意图；

图15为本实用新型实施例所述的前悬置安装支架另一视角下的结构示意图；

图16为本实用新型实施例所述的前悬置安装支架及前左右连接支架的布置示意图；

图17为本实用新型实施例所述的前连接支架与车身纵梁的连接示意图；

附图标记说明：

1-副车架，2-纵梁，3-副车架前横梁，4-防撞梁，5-连接梁，6-前车身连接支架，7-左前悬置，8-右前悬置，9-后悬置，10-转向器，11-稳定杆，12-车身纵梁；

101-副车架横梁，10101-上板体，10102-下板体，102-副车架纵梁，103-后车身连接支架，1031-后连接管，104-车身连接管，105-后悬置安装部，106-转向器安装孔，107-稳定杆安装孔，108-转向器容纳槽，109-稳定杆容纳槽，1010-加强筋，1011-前端漏液孔，1012-后端漏液孔，1013-支撑管；

301-横梁上板，302-横梁下板，303-前悬置安装支架，304-上板减重孔，305-凹口，306-凹槽，307-通孔，308-端部漏液孔，309-漏液口，3091-上缺口，3092-下缺口，3010-下板减重孔，3011-下板加强筋，3012-下板漏液孔，3031-安装台，3031-前悬置安装孔，3033-加强筋槽；

601-前连接管；

1001-转向器安装支架，1101-稳定杆安装。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种副车架，同时本实施例也进一步涉及有具有该副车架的副车架总成，此时为便于对本实施例的副车架1的结构，以及其在副车架总成中的布置进行说明，在如下的介绍中将在描述整体副车架总成的过程中，对本实施例的副车架1进行具体的描述。

在描述整体副车架总成之前，需要声明的是，针对于本实施例的副车架而言，不可否认的是其除了用于如下介绍的副车架总成中，当然该副车架1也可用于具有其它结构形式的副车架总成中，本实施例并不对此进行限制。只要在该副车架总成结构中可设置本实施例的副车架1，且其也能够获得预期的使用效果便可。

本实施例中，关于所述的副车架总成，该副车架总成优选的为应用于采用电机作为动力输出源的电动汽车上，以提高汽车的碰撞性能，同时也能够使得用于装载电机的各悬置有着更好的承载效果，而降低对其中后悬置的性能要求。不过，需要指出的是，本实施例的副车架总成并不局限于应用在采用电机进行动力输出的电动车型上，其当然也可在采用燃油发动机的传统车型上进行应用。

如图1中所示的，本实施例的副车架总成包括副车架1，还包括与副车架1相连并分置于两侧的两个纵梁2，连接于两个纵梁2端部之间的防撞梁4，以及靠近于防撞梁4连接于两个纵梁2之间的副车架前横梁3。在副车架前横梁3上靠近于该副车架前横梁3的两端分别设置有以安装前悬置的前悬置安装部，而在副车架1的中部并靠近于副车架1的前端也设置有以安装后悬置的后悬置安装部105。

本实施例针对于位于前端的防撞梁4，其采用现有车辆上普遍采用的防撞梁结构便可，而且作为一种优选的实施形式，该防撞梁4的两端也分别为通过连接梁5可拆卸的连接于纵梁2的端部。此时，连接梁5可采用现有车辆中的用于连接防撞梁结构的普通梁体结构，或者该连接梁5也可采用诸如吸能盒等具有较好溃缩吸能效果的梁结构。而对于连接梁5和纵梁2之间的可拆卸连接，一般的其采用螺栓副结构进行连接便可，如此在发生碰撞后便能够单独对防撞梁4部分进行更换，以此降低维修成本。

结合于图2中所示的，为便于描述本实施例中安装于副车架前横梁3上的两个前悬置分别称之为左前悬置7与右前悬置8，安装于副车架1上的则为后悬置9。通过副车架前横梁3上的两个前悬置安装部，以及副车架1上后悬置安装部的设置，仍如图2所示，此时三个悬置之间呈三角形布置，而使得安装于各悬置之间的电机成质心式布置方式。

基于上述的质心式布置，需要说明的是在动力总成，一般也即电机的布置上，电机的质心要落在所形成的三角形区域内，且也应尽量靠近三角形区域的中心。同时，两个前悬置安装于副车架前横梁3的顶部，后悬置9位于副车架1的顶部，且三个悬置的轴线也均为沿Y向、也即整车的宽度方向布置，如此通过合适的设置，便可使得三个悬置均匀的承载电机的自重以及电机工作时的扭矩，从而能够降低后悬置9处的承载要求。

本实施例中，副车架1的结构如图3中所示，其包括副车架本体，在该副车架本体上即设有上述的后悬置安装部105，同时结合图4所示的，所述副车架本体上还设置有用以分别安装转向器10和稳定杆11的转向器安装部与稳定杆安装部。其中，转向器安装部与稳定杆安装部均为分设于后悬置安装部105两相对侧的两个，并且转向器安装部靠近于副车架本体的前端设置，稳定杆安装部靠近于副车架本体的后端设置，而后悬置安装部105也具有前后间距排布的安装点，由此得使承装的后悬置9横跨转向器10设置。

具体来说，副车架本体包括位于中部的副车架横梁101，以及对称固连于副车架横梁101两侧的副车架纵梁102，后悬置安装部105位于副车架横梁101上，每侧的转向器安装部与稳定杆安装部则均位于对应侧的副车架纵梁102上。而且在各侧副车架纵梁102的两端分别设置有后车身连接支架103以及直接固连在副车架纵梁102内的车身连接管104，后车身连接支架103底部固连在副车架纵梁102上，其与下文将述及的前车身连接支架6共同构成了用于进行副车架总成和车身纵梁12连接的车身连接支架。

在后车身连接支架103的顶部固连有后连接管1031，整车装配时便是利用穿设在该后连接管1031中的螺栓与车身纵梁12进行连接的。本实施例中需要说明的是，在后连接管1031的设置上，其具体可通过焊接的方式固连在后车身连接支架103上，且该后连接管1031的上部部分也高出后车身连接支架103设置，由此在与车身纵梁12进行连接时，便能够通过后连接管1031的高出设计，实现后连接管1031直接和车身纵梁12的本体进行连接，以此省去在车身纵梁12上增设安装支架，再通过安装支架与后连接管1031进行连接的麻烦。

本实施例与后连接管1031的设置形式相同的，下文中的前车身连接支架6上的前连接管601也为上部部分高出前车身连接支架6设置。而需要进一步说明的是，通过上述前后连接管与车身纵梁12之间的直接连接，省去了车身纵梁12上的安装支架，也就避免了安装支架对车身纵梁12局部刚度的加强，而导致的纵梁截面的突变，进而便能够避免对碰撞时车身纵梁12溃缩吸能效果的影响。

本实施例中，为便于进行后悬置9及转向器10和稳定杆11的布置，作为优选的实施形式，如图5所示的，副车架横梁101也设置为中部上凸的拱形。而结合于图6及图7中所示的，本实施例的后悬置安装部105中的各安装点具体包括形成于副车架横梁101上的后悬置安装孔，以及对应于该后悬置安装孔内嵌于副车架横梁101内的支撑管1013。

其中，为便于后悬置9的布置，以及利于副车架横梁101的成型，本实施例后悬置安装部105内的各安装点中，靠近于副车架本体前端的安装点的高度低于靠近于副车架本体后端的安装点设置，此时也即前后安装点之间有着高度差h。此外，对应于前述副车架横梁101的拱形设计，本实施例在前后间距排布的安装点之间的副车架横梁101上也构造有下凹的转向器容纳槽108，转向器10即布置于该转向器容纳槽108中，同时，与转向器容纳槽108的设置类似的，靠近于副车架本体的后端亦构造有下凹的稳定杆容纳槽109，稳定杆11则布置于稳定杆容纳槽109中。

本实施例中，一般的副车架横梁101为通过扣合相连的上板体10101与下板体10102制成，此时上述转向器容纳槽108及稳定杆容纳槽109即均由上板体10101下凹形成。而且作为一种优选实施形式，本实施例对于副车架横梁101中的下板体10102，其对应于转向器容纳槽108的位置也为上凸设置，并由此与上板体10101固连相接在一起。

通过转向器容纳槽108位置的上下板体的固连，其能够提高副车架横梁101的结构强度，并且也可省去在副车架横梁1内设置相关加强结构的麻烦。而为了提高稳定杆容纳槽109处的结构强度，本实施例当然也可在稳定杆容纳槽109内设置图3中所示出的加强筋1010，该加强筋1010正交于稳定杆容纳槽109的长度方向，以配合于稳定杆容纳槽109的下凹结构，共同提升该位置的结构性能。

为避免在下凹结构的转向器容纳槽108和稳定杆容纳槽109中产生积水，本实施例在该两个容纳槽内也分别设置有漏液孔，此时所述漏液孔具体即包括位于转向器容纳槽108中的前端漏液孔1011，以及位于稳定杆容纳槽109中的后端漏液孔1012，各漏液孔贯穿副车架前横梁101的上下两侧即可。

本实施例中，作为优选的实施形式，上述转向器安装部和稳定杆安装部分别为构造于副车架纵梁102上的转向器安装孔106及稳定杆安装孔107。在具体装配时，转向器10通过自身上的转向器安装支架1001固定于转向器安装孔106处，稳定杆11则通过稳定杆安装座1101固定于稳定杆安装孔107处，且两者均采用螺栓副结构进行固定便可。

如图8并结合图9所示的，本实施例的副车架前横梁3包括前横梁本体，前述的两个前悬置安装部即靠近于该前横梁本体的两端分别设置，且在具体结构上，各前悬置安装部包括固连于前横梁本体顶部的两个前悬置安装支架303，每个前悬置安装部中的两个前悬置安装支架303相对布置，对应的前悬置即夹设在两侧的前悬置安装支架303之间。

此外，本实施例在各前悬置安装部中的两个前悬置安装支架303之间也设置有位于前横梁本体上的凹口305，凹口305于前横梁本体上下凹设置，且该凹口305的两端分别延展至两个相对布置的前悬置安装支架303处，并且在所述凹口305内还设置有以构成该凹口305底部局部下凹的凹槽306。

本实施例中，作为优选实施形式，上述前横梁本体包括扣合相连的横梁上板301与横梁下板302，该扣合连接的横梁上板301和横梁下板302使得副车架前横梁3的截面类似于矩形。而上述的两个前悬置安装部即设置于横梁上板301上，凹口305也形成于横梁上板301上，且整个副车架前横梁3通过自身两端的由横梁上板301与横梁下板302围构形成的开口对接固连于纵梁2上，此时为提高连接强度，横梁上板301和横梁下板302的端部均可设置外翻的翻边，并具体采用焊接方式进行连接。

本实施例前述的凹槽306优选为于凹口305的底部居中布置，并且为防止产生积水，在凹槽306内也可设置贯穿横梁上板301的通孔307。此外，结合于图10至图13中所示的，本实施例为便于漏液及出于减重的角度考虑，在横梁上板301和横梁下板301上还分别开设有减重孔及漏液孔。

其中，详细来说，在横梁上板301上开设有多个上板减重孔304，且在横梁上板301上靠近于其两端的端部分别设有端部漏液孔308，而在横梁上板301的其它位置亦设置有上板漏液孔。而在横梁下板302上同样开设有多个下板减重孔3010，并且也开设有多个下板漏液孔3012。此外，本实施例在前横梁本体的侧部还设置有因横梁上板301与横梁下板302的扣合而围构形成的漏液口309。该漏液口309具体由分别形成于横梁上板301侧部边沿的上缺口3091，以及形成于横梁下板302侧部边沿的下缺口3092围构而成。

本实施例对应于横梁上板301上前悬置安装部的位置，在横梁下板302上也构造有下板加强筋3011，该下板加强筋3011通过横梁下板302自身下凹成型便可，以提高副车架前横梁3上悬置安装位置的结构强度。

针对于构成前悬置安装部的前悬置安装支架303，本实施例作为一种优选示例性结构，所述前悬置安装支架303采用冲压成型的钣金结构，并于该前悬置安装支架303上构造有呈凸台状的安装台3031。此时，相对布置的两个前悬置安装支架303上的安装台3031彼此正对，且在安装台3031上也设有前悬置安装孔3032。由此通过穿设与正对的两个前悬置安装孔3032内的螺栓副进行前悬置的安装。

为提高前悬置安装支架303的结构强度，以更好的支持前悬置，本实施例在安装台3031下方的前悬置安装支架303上也构造有加强筋槽3033，该加强筋槽3033直接由前悬置安装支架303向与安装台3031凸出方向相反的一侧外凸成型即可。

本实施例中，各前悬置安装部中的前悬置安装支架303直接焊接固连于横梁上板301上。而作为优选的布置形式，本实施例如图16所示的，两个前悬置安装部中各前悬置安装孔3032中心间的连线在前横梁本体上的投影与前横梁本体宽度方向的中心线重合。此时，前横梁本体的宽度方向也即图中所示的k所指方向，而正如本实施例前文已经提及的，本实施例在副车架前横梁3与两侧纵梁2之间分别设置有前车身连接支架6，各前车身连接支架6的顶部固连有前连接管601，两侧前连接管601之间的连线则与各前悬置安装孔3032中心间的连线平行并位于同一竖向平面中。

通过以上前连接管601间的连线以及各前悬置安装孔3032中心间连线的匹配设置，可实现副车架前横梁3与两侧前车身连接支架6较优的布置效果，进而提升副车架总成整体的结构性。

而针对于副车架总成通过车身连接支架和车身纵梁12之间的连接，其具体以上述前车身连接支架6为例，并如图17中所示的，此时如前文所描述的，钱车身连接支架6顶部的前连接管601利用相对于前车身连接支架6的高出设计，而直接和车身纵梁12连接在一起，由此省去在车身纵梁12底部设置附加的安装支架的麻烦。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种副车架，包括副车架本体，其特征在于：所述副车架本体上设有以分别安装后悬置(9)、转向器(10)和稳定杆(11)的后悬置安装部(105)、转向器安装部以及稳定杆安装部，所述后悬置安装部(105)居于所述副车架本体的中部并靠近于所述副车架本体的前端设置，所述转向器安装部与所述稳定杆安装部均为分设于所述后悬置安装部(105)两相对侧的两个，且所述转向器安装部靠近于所述副车架本体的前端设置，所述稳定杆安装部靠近于所述副车架本体的后端设置，所述后悬置安装部(105)具有前后间距排布的安装点，以使承装的所述后悬置(9)横跨所述转向器(10)设置。

2.根据权利要求1所述的副车架，其特征在于：所述副车架本体包括位于中部的副车架横梁(101)，以及对称固连于所述副车架横梁(101)两侧的副车架纵梁(102)，所述后悬置安装部(105)位于所述副车架横梁(101)上，每侧的所述转向器安装部与所述稳定杆安装部均位于对应侧的所述副车架纵梁(102)上。

3.根据权利要求2所述的副车架，其特征在于：所述后悬置安装部(105)中的各所述安装点包括形成于所述副车架横梁(101)上的后悬置安装孔，以及对应于所述后悬置安装孔内嵌于所述副车架横梁(101)内的支撑管(1013)。

4.根据权利要求3所述的副车架，其特征在于：所述后悬置安装部(105)内的各所述安装点中，靠近于所述副车架本体前端的所述安装点的高度低于靠近于所述副车架本体后端的所述安装点。

5.根据权利要求2所述的副车架，其特征在于：所述转向器安装部为构造于所述副车架纵梁(102)上的转向器安装孔(1001)，所述稳定杆安装部为构造于所述副车架纵梁(102)上的稳定杆安装孔(1101)。

6.根据权利要求3至5中任一项所述的副车架，其特征在于：所述副车架横梁(101)为中部上凸的拱形，且前后间距排布的所述安装点之间的所述副车架横梁(101)上构造有下凹的转向器容纳槽(108)，所述转向器(10)布置于所述转向器容纳槽(108)中。

7.根据权利要求6所述的副车架，其特征在于：所述副车架横梁(101)具有扣合相连的上板体(10101)与下板体(10102)，所述转向器容纳槽(108)由所述上板体(10101)下凹形成，且所述下板体(10102)的对应于所述转向器容纳槽(108)的位置上凸，并与所述上板体(10101)固连相接。

8.根据权利要求7所述的副车架，其特征在于：于所述上板体(10101)上，靠近于所述副车架本体的后端构造有下凹的稳定杆容纳槽(109)，所述稳定杆(11)布置于所述稳定杆容纳槽(109)中。

9.根据权利要求8所述的副车架，其特征在于：于所述稳定杆容纳槽(109)内设有加强筋(1010)，且于所述转向器容纳槽(108)和所述稳定杆容纳槽(109)内分别设有漏液孔。

10.一种副车架总成，其特征在于：包括如权利要求1至9中任一项所述的副车架(1)，还包括与所述副车架(1)相连并分置于两侧的两个纵梁(2)，连接于两个所述纵梁(2)端部之间的防撞梁(4)，以及靠近于所述防撞梁(4)连接于两个所述纵梁(2)之间的副车架前横梁(3)。

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