CN211305520U - 卧式五轴加工中心 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于切削机床技术领域，尤其涉及卧式五轴加工中心，包括机床座、第一直线模组、第二直线模组、立柱和卧式切削机头，以及升降机构；还包括旋转机构，旋转机构设于机床座上、且位于卧式切削机头的前端；旋转机构的旋转座上设有支撑板，支撑板的两端均延伸到旋转机构的外侧；支撑板的两端均设有翻转台，两翻转台的旋转轴心在同一直线上，且与旋转机构的旋转轴心垂直；两翻转台之间连接有翻转载板，翻转载板用于装载定位治具或加工零件；两翻转台中的至少一翻转台为动力转台。其代替了原有需要通过多次装夹，多个不同的定位治具装夹，从而提高了加工效率，降低了成本，并且保证了加工定位的基准始终一致，保证工件的加工精度。

Description

卧式五轴加工中心

技术领域

本实用新型属于切削机床技术领域，尤其涉及卧式五轴加工中心。

背景技术

机械加工是机械工业的基础；在机械加工中，是采用切削机床加工零件。加工中心是切削机床中重要的一种，其能实现自动加工，并且加工效率高，精度高，还能加工复杂在曲面和复杂的结构，是目前机械加工领域中不可缺少的一部分。目前对于多个加工面的工件加工时，通常是采用4轴或者5轴的加工中心加工，从而能实现多面加工。然而目前对于长型复杂的工件的多个面加工，为了要满足工件的装夹，是采用具有两个回转台连接一翻转板的第四轴，工件则定位装夹在翻转板上；通过第四轴带动工件翻转，因此加工中心能加工工件的3个侧面和两个端面；然而工件的面具有斜扣、斜孔或者向内凹陷的弧面，因此现有的4轴加工中心是无法加工，所以在工件整体的外形加工完成后，需要将工件拆卸下来，通过对工件倾斜一定的角度后，使得切削刀具能进入加工；因此需要通过多次装夹，不仅造型加工效率降低，并且多次装夹的基准不断改变，降低工件的定位精度；进而降低了零件的加工精度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供卧式五轴加工中心，旨在解决现有技术中的长型复杂的结构件加工，需要通过多次装夹才能外侧加工的问题。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供的卧式五轴加工中心，包括机床座、第一直线模组、第二直线模组、立柱和卧式切削机头，以及升降机构；所述第一直线模组设于所述机床座上，所述第二直线模组设于所述第一直线模组的移动座上，所述立柱设于所述第二直线模组的移动座上，所述卧式切削机头设于所述立柱上；所述升降机构设于所述立柱上，用于驱动所述卧式切削机头上、下位移；还包括旋转机构，所述旋转机构设于所述机床座上、且位于所述卧式切削机头的前端，所述旋转机构的旋转轴心与所述卧式切削机头的主轴轴心垂直；所述旋转机构的旋转座上设有支撑板，所述支撑板的两端均延伸到所述旋转机构的外侧；所述支撑板的两端均设有翻转台，两所述翻转台的旋转轴心在同一直线上，且与所述旋转机构的旋转轴心垂直；两所述翻转台之间连接有翻转载板，所述翻转载板用于装载定位治具或加工零件；两所述翻转台中的至少一所述翻转台为动力转台。

进一步，一所述翻转台为电动回转台或液动回转台，另一所述翻转台为从动回转台。

进一步，所述支撑板的底部设有装配孔，所述装配孔套于所述旋转机构的转盘上；所述支撑板的底部设有两组加强板，两组所述加强板位于所述装配孔的两侧；所述加强板呈三角形，所述加强板的小端延伸到所述支撑板的自由端。

进一步，所述机床座上还设有支撑座，所述旋转机构设于所述支撑座上。

进一步，所述机床座上还设有两向上延伸的支撑台；所述第一直线模组的两直线导轨分别设于对应的所述支撑台上。

进一步，所述机床座上还设有排屑槽，所述排屑槽位于旋转机构与所述第一直线模组之间；所述排屑槽的一端设有排屑孔；所述排屑槽内设有螺旋杆，所述螺旋杆转动地穿过所述排屑槽靠近所述排屑孔的一端；所述螺旋杆穿过贯穿所述排屑槽端的一端连接有驱动电机，所述驱动电机驱动所述螺旋杆旋转。

进一步，所述机床座的四周设有向上延伸的围板，所述排屑槽两侧的顶面均为倾斜面，且均向所述排屑槽倾斜。

进一步，所述旋转机构为液压转台。

进一步，所述第一直线模组的移动座上还设有刀库，所述刀库位于所述立柱的一侧。

本实用新型实施例提供的卧式五轴加工中心中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果：待加工件定位装夹在翻转载板上，加工时，通过第一直线模组、第二直线模组和升降机构驱动卧式切削机头前、后、左、右、上、下移动，从而实现对工件的切削加工，待一个面切削完成后，可通过翻转台驱动翻转载板翻转一个加工面，从而可完成另一面的加工；在加工面上存在较为复杂的弧面时，可通过旋转机构、翻转台和卧式切削机头联动，从而完成复杂的曲面加工；在加工面上存在斜孔，倒扣或者凹陷的弧形面和难以加工时，旋转机构驱动支撑板旋转一定角度，使得加工位能正对卧式切削机头的切削刀具；因此能实现工件的全方位加工，代替了原有需要通过多次装夹，多个不同的定位治具装夹，从而提高了加工效率，降低了成本，并且保证了加工定位的基准始终一致，保证工件的加工精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的卧式五轴加工中心的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的卧式五轴加工中心所述旋转机构部分的结构图。

其中，图中各附图标记：

1—机床座 2—第一直线模组 3—第二直线模组

4—立柱 5—卧式切削机头 6—升降机构

7—旋转机构 8—支撑板 9—翻转台

10—翻转载板 80—加强板 100—支撑座

110—支撑台 120—排屑槽 121—螺旋杆

122—驱动电机 130—围板 20—刀库。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型的实施例，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型的一个实施例中，如图1～2所示，提供卧式五轴加工中心，包括机床座1、第一直线模组2、第二直线模组3、立柱4和卧式切削机头5，以及升降机构6。所述第一直线模组2设于所述机床座1上，所述第二直线模组3设于所述第一直线模组2的移动座上，所述立柱4设于所述第二直线模组3的移动座上；所述卧式切削机头5设于所述立柱4上；所述升降机构6设于所述立柱4上，用于驱动所述卧式切削机头5上、下位移。卧式五轴加工中心还包括旋转机构7，所述旋转机构7设于所述机床座1上、且位于所述卧式切削机头5的前端，所述旋转机构7的旋转轴心与所述卧式切削机头5的主轴轴心垂直。所述旋转机构7的旋转座上设有支撑板8，所述支撑板8的两端均延伸到所述旋转机构7的外侧；所述支撑板8的两端均设有翻转台9，两所述翻转台9的旋转轴心在同一直线上，且与所述旋转机构7的旋转轴心垂直；两所述翻转台9之间连接有翻转载板10，所述翻转载板10用于装载定位治具或加工零件；两所述翻转台9中的至少一所述翻转台9为动力转台。具体是，待加工件定位装夹在翻转载板10上，加工时，通过第一直线模组2、第二直线模组3和升降机构6驱动卧式切削机头5前、后、左、右、上、下移动，从而实现对工件的切削加工，待一个面切削完成后，可通过翻转台9驱动翻转载板10翻转一个加工面，从而可完成另一面的加工；在加工面上存在较为复杂的弧面时，可通过旋转机构7、翻转台9和卧式切削机头5联动，从而完成复杂的曲面加工。在加工面上存在斜孔，倒扣或者凹陷的弧形面和难以加工时，旋转机构7驱动支撑板8旋转一定角度，使得加工位能正对卧式切削机头5的切削刀具；因此能实现工件的全方位加工，代替了原有需要通过多次装夹，多个不同的定位治具装夹，从而提高了加工效率，降低了成本，并且保证了加工定位的基准始终一致，保证工件的加工精度。

进一步，一所述翻转台9为电动回转台或液动回转台，另一所述翻转台9为从动回转台。本实施例中，是由一个翻转台9驱动翻转载板10旋转，而另一翻转台9则是对翻转载板10起到支撑作用；并且由一个动力转台驱动，不仅可以避免两个翻转台9相互造成干涉，并且还能节约翻转台9的成本。

进一步，参照图2，所述支撑板8的底部设有装配孔，所述装配孔套于所述旋转机构7的转盘上；所述支撑板8的底部设有两组加强板80，两组所述加强板80位于所述装配孔的两侧；所述加强板80呈三角形，所述加强板80的小端延伸到所述支撑板8的自由端。本实施例中，通过在支撑板8的底部设置装配孔，通过装配孔与旋转机构7的转盘配合，因此保证的装配的精度，并且还保证支撑板8的稳定性，在加工工件时，避免支撑板8振动而错位，保证其精度。并且加强板80对支撑板8起到加强作用，增加支撑板8的刚性和强度，减小其振动；并与由于支撑板8的两端处于悬空的状况，通过加强板80能避免支撑板8支撑翻转台9时发生形变。

进一步，参照图1，所述机床座1上还设有支撑座100，所述旋转机构4设于所述支撑座4上。通过支撑座4对旋转机构7起到支撑作用，增加其高度，从而能保证工件处于加工范围，并且通过垫高旋转机构7；因此避免加工产生的残屑堆积而对旋转机构7造成干涉。

进一步，参照图1，所述机床座1上还设有两向上延伸的支撑台110；所述第一直线模组2的两直线导轨分别设于对应的所述支撑台110上。本实施例，是通过支撑台110对第一直线模组2支撑作用，由于第一直线模组的两直线导轨在安装时，需要保证其水平度，通过通过支撑台110支撑，是由于支撑台110其面积小，便于加工，加工后能避免形变，从而保证安装的精度。

进一步，参照图1，所述机床座1上还设有排屑槽120，所述排屑槽120位于旋转机构7与所述第一直线模组2之间。所述排屑槽120的一端设有排屑孔；所述排屑槽120内设有螺旋杆121，所述螺旋杆121转动地穿过所述排屑槽120靠近所述排屑孔的一端；所述螺旋杆121穿过贯穿所述排屑槽120端的一端连接有驱动电机122，所述驱动电机122驱动所述螺旋杆121旋转。切削时，残屑掉落到排屑槽120内，通过驱动电机122驱动螺旋杆121旋转，可将排屑槽120内的残屑逐渐地输送到排屑孔位置，并从排屑孔排出。

进一步，参照图1，所述机床座1的四周设有向上延伸的围板130，所述排屑槽120两侧的顶面均为倾斜面，且均向所述排屑槽120倾斜。因此，加工产生的残屑掉落座机床座1的顶部时，通过切削的切削液将残屑冲入到排屑槽120内。

进一步，所述旋转机构7为液压转台。

进一步，所述第一直线模组2的移动座上还设有刀库20，所述刀库20位于所述立柱4的一侧。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.卧式五轴加工中心，包括机床座、第一直线模组、第二直线模组、立柱和卧式切削机头，以及升降机构；所述第一直线模组设于所述机床座上，所述第二直线模组设于所述第一直线模组的移动座上，所述立柱设于所述第二直线模组的移动座上，所述卧式切削机头设于所述立柱上；所述升降机构设于所述立柱上，用于驱动所述卧式切削机头上、下位移；其特征在于，还包括旋转机构，所述旋转机构设于所述机床座上、且位于所述卧式切削机头的前端，所述旋转机构的旋转轴心与所述卧式切削机头的主轴轴心垂直；所述旋转机构的旋转座上设有支撑板，所述支撑板的两端均延伸到所述旋转机构的外侧；所述支撑板的两端均设有翻转台，两所述翻转台的旋转轴心在同一直线上，且与所述旋转机构的旋转轴心垂直；两所述翻转台之间连接有翻转载板，所述翻转载板用于装载定位治具或加工零件；两所述翻转台中的至少一所述翻转台为动力转台。

2.根据权利要求1所述的卧式五轴加工中心，其特征在于：一所述翻转台为电动回转台或液动回转台，另一所述翻转台为从动回转台。

3.根据权利要求1所述的卧式五轴加工中心，其特征在于：所述支撑板的底部设有装配孔，所述装配孔套于所述旋转机构的转盘上；所述支撑板的底部设有两组加强板，两组所述加强板位于所述装配孔的两侧；所述加强板呈三角形，所述加强板的小端延伸到所述支撑板的自由端。

4.根据权利要求1所述的卧式五轴加工中心，其特征在于：所述机床座上还设有支撑座，所述旋转机构设于所述支撑座上。

5.根据权利要求1所述的卧式五轴加工中心，其特征在于：所述机床座上还设有两向上延伸的支撑台；所述第一直线模组的两直线导轨分别设于对应的所述支撑台上。

6.根据权利要求1～5任一项所述的卧式五轴加工中心，其特征在于：所述机床座上还设有排屑槽，所述排屑槽位于旋转机构与所述第一直线模组之间；所述排屑槽的一端设有排屑孔；所述排屑槽内设有螺旋杆，所述螺旋杆转动地穿过所述排屑槽靠近所述排屑孔的一端；所述螺旋杆穿过贯穿所述排屑槽端的一端连接有驱动电机，所述驱动电机驱动所述螺旋杆旋转。

7.根据权利要求6所述的卧式五轴加工中心，其特征在于：所述机床座的四周设有向上延伸的围板，所述排屑槽两侧的顶面均为倾斜面，且均向所述排屑槽倾斜。

8.根据权利要求1所述的卧式五轴加工中心，其特征在于：所述旋转机构为液压转台。

9.根据权利要求1所述的卧式五轴加工中心，其特征在于：所述第一直线模组的移动座上还设有刀库，所述刀库位于所述立柱的一侧。

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