CN210914272U

CN210914272U - 一种变距下料机构

Info

Publication number: CN210914272U
Application number: CN201921663859.5U
Authority: CN
Inventors: 贾路伟; 姜斌; 吴晓琼; 李华瀚; 冯陈忠
Original assignee: Jinhua Hongchi Technology Co ltd
Current assignee: Jinhua Hongchi Technology Co ltd
Priority date: 2019-09-30
Filing date: 2019-09-30
Publication date: 2020-07-03
Anticipated expiration: 2029-09-30

Abstract

本实用新型公开一种变距下料机构，包括的载料台、下料装置、变距装置，载料台为多个，并沿X轴方向间隔排列，载料台的上端设有用于装载线圈架的装夹槽；下料装置包括下料驱动件及下料导向件，变距装置包括变距驱动件及变距导向件；相邻两个载料台之间通过连接销实现联动，每一个连接销均具有相对设置的插接端和固接端，位于插接端一侧的载料台与连接销滑动连接，位于固接端一侧的载料台与连接销固接。本实用新型具有以下有益效果：通过载料台、下料装置及变距装置的配合，使装夹槽之间的间距能够分别适应线圈架在绕线工位上的间距，以及线圈架在线圈盘上的间距，从而实现线圈架的自动下料摆盘，大幅提高电器元件的生产效率。

Description

一种变距下料机构

技术领域

本实用新型属于电气元件生产技术领域，具体涉及一种变距下料机构。

背景技术

电感线圈广泛应用于多种电器元件中，电感线圈在制造过程中需经过到道工序，其中绕制线圈是道重要工序，其在绕线机上完成，为提高绕线效率，通常将多个线圈架排列在绕线工位同时进行绕制，为保证线圈的绕制质量，各线圈架需保持一定的间距，完成绕线后的线圈架需转移至线圈盘进行下一个工序，但是线圈盘上的线圈柱的间距较小，与绕线工位上线圈架之间的间距不匹配，无法实现自动下料转移，需人工将线圈架从绕线工位取下，然后再逐个排列至线圈盘的线圈柱上，导致电器元件的生产效率低，人工成本高。

发明内容

本实用新型针对现有技术中完成绕线后的线圈架间距与线圈盘上线圈柱的间距不匹配，无法实现自动下料转移的问题，提供一种变距下料机构，有效提高电器元件的生产效率，并降低人工成本。

本实用新型的发明目的是通过以下技术方案实现的：

一种变距下料机构，包括机架及设置于机架上的载料台、下料装置、变距装置；机架在X轴方向具有第一端和第二端，所述载料台为多个，并沿X轴方向间隔排列，载料台的上端设有用于装载线圈架的装夹槽，线圈架在装夹槽内仅能沿Z轴方向移动，其在X轴及Y轴上的自由度被装夹槽限制；所述下料装置包括下料驱动件及下料导向件，下料驱动件为多个，并与载料台的数量相匹配，分别驱动各载料台沿Y轴方向移动以完成下料动作，下料导向件对载料台在Y轴方向上的移动进行导向；所述变距装置包括驱动多个载料台沿X轴方向逐渐靠拢和远离的变距驱动件，及对各载料台沿X轴方向的移动进行导向的变距导向件，相邻两个载料台之间通过连接销实现联动，连接销的轴向沿X轴方向设置，每一个连接销均具有相对设置的插接端和固接端，位于插接端一侧的载料台与连接销滑动连接，位于固接端一侧的载料台与连接销固接。

通过载料台、下料装置及变距装置的配合，能够实现变距下料，使装夹槽之间的间距能够分别适应线圈架在绕线工位上的间距，以及线圈架在线圈盘上的间距，从而实现线圈架的自动下料摆盘，大幅提高电器元件的生产效率。

作为优选，所述载料台为矩形台体，装夹槽凹设于载料台的上端，槽口开设于载料台的上端面，线圈架由槽口沿Z轴方向进出装夹槽，并以横卧的姿态保持在装夹槽中，线圈架的轴向沿Y轴方向设置，线圈架在X轴方向上的自由度被装夹槽的槽壁限制，所述槽壁的内壁为弧形面以适应线圈架的形状，线圈架在Y轴方向上的自由度被两块具有U形豁口的挡板限制。以上结构的装夹槽通过自身结构便能够对线圈架的间距及姿态进行保持，无需再另设其他装夹装置。

作为优选，所述载料台具有四个，由机架的第一端至第二端依次为第一载料台、第二载料台、第三载料台、第四载料台，所述下料导向件具有四组，分别对应每个载料台，所述导向件为四组第一滑块与第一滑轨，每一载料台的下端面均固设一第一滑块，第一滑轨的长度方向沿Y轴方向设置，第一滑块与第一滑轨滑动配合，对载料台在Y轴方向上的位移进行导向。通过滑块滑轨的配合对载料台在Y轴方向上的移动进行导向，更为简单可靠。

作为优选，所述变距导向件包括四块底板，四块底板沿X轴方向间隔排列，由机架的第一端至第二端依次为第一底板、第二底板、第三底板、第四底板，机架上还设置有第二滑轨，第二滑轨的长度方向沿X轴方向设置，其中第一底板、第二底板、第三底板通过第二滑块与第二滑轨滑动配合，第四底板垂直固接于滑轨的端部，底板与载料台一一对应，每块底板上均固设一第一滑轨。通过底板的设置，将下料导向件和变距导向件结合在了一起，不仅实现了对载料台在X轴方向及Y轴方向移动的导向，还使整个机构的结构更为简单紧凑。

作为优选，所述底板之间的间距与载料台之间的间距相同，载料台与底板在X轴方向上的宽度一致，且载料台垂直于X轴方向的两个侧壁与底板垂直于X轴方向的两个侧壁齐平。以上设置能够保证底板之间的间距始终与载料台之间的间距保持一致，从而提高载料台间距调整的精确性。

作为优选，所述底板在Y轴方向上的两个端部均固设有定位板，以对载料台在Y轴方向上的移动进行定位。通过设置定位板能够对载料台在Y轴方向上的移动极限位置进行限定，从而使载料台更好的与绕线工位配合完成下料。

作为优选，所述连接销具有三个，分别为第一连接销、第二连接销、第三连接销，第一连接销的固接端固接于第一底板，第一连接销的插接端滑动连接于第二底板；第二连接销的固接端固接于第二底板，第二连接销的插接端滑动连接于第三底板；第三连接销的固接端固接于第三底板，第三连接销的插接端滑动连接于第四底板。采用上述连接方式，使各底板之间的间距调整更为稳定可靠，并能保证间距调整的精确性。

作为优选，所述第一连接销、第二连接销、第三连接销错位设置。以上设置能够有效避免多个载料台在联动过程相互妨碍，从而影响间距调整。

作为优选，所述第一底板的外侧固接有一牵引板，所述变距驱动件为变距气缸，变距气缸的活塞杆与牵引板固接，牵引板在变距气缸的作用下沿X轴方向移动，第一底板跟随牵引板一起移动，并通过三个连接销的配合依次带动第二底板、第三底板在X轴方向上移动，以改变四个载料台之间的间距。四块底板之间的间距依次调整，一个间距调整到位后再进行下一个间距的调整，稳定可靠且调整精确性有保障。

作为优选，所述牵引板在变距气缸的作用下具有第一极限位置和第二极限位置，牵引板位于第一极限位置时，四个载料台之间的间距最大，四个装夹槽之间的间距与线圈架在绕线工位上的间距相匹配，以使线圈架能够准确的进入夹装槽；牵引板位于第二极限位置时，四个载料台相互抵接，四个装夹槽之间的间距与线圈架在线圈盘上的间距相匹配，以使线圈架能够准确的插入线圈柱。载料台之间间距最大时，能够与绕线工位配合完成下料，载料台相互抵接时，能够与转料工位及线圈盘配合完成自动摆盘，采用极限间距作为目标间距，方便操控，且稳定可靠，调整精度有保障。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：通过载料台、下料装置及变距装置的配合，能够实现变距下料，使装夹槽之间的间距能够分别适应线圈架在绕线工位上的间距，以及线圈架在线圈盘上的间距，从而实现线圈架的自动下料摆盘，大幅提高电器元件的生产效率；变距装置设计合理，通过底板与连接销及变距气缸的配合，采用逐一调整的方式，且采用两个极限间距作为目标间距，方便操控，稳定可靠，调整精度有保障；装夹槽的结构简单，通过自身结构便能够对线圈架的间距及姿态进行保持，通过与下料气缸及下料导向件的配合即可完成下料，无需再另设其他装夹装置；下料装置及变距装置各部件位置关系合理紧凑，配合可靠。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型中下料导向件与变距导向件结构示意图；

图3为本实用新型中连接销分布示意图；

图中标记：第一载料台11；第二载料台12；第三载料台13；第四载料台14；装夹槽15；挡板151；第一定位板16；第二定位板17；下料气缸21；第一滑块22；第一滑轨23；第一底板311；第二底板312；第三底板313；第四底板314；第二滑轨32；第二滑块33；第一连接销341；第二连接销342；第三连接销343；变距气缸35；牵引板36；机架40；线圈架50。

具体实施方式

下面结合附图所表示的实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一，如图1-3所示，本实施例公开一种变距下料机构，包括机架40及设置于机架40上的载料台、下料装置、变距装置；机架40在X轴方向具有第一端和第二端，载料台具有四个，沿X轴方向间隔排列，由机架40的第一端至第二端依次为第一载料台11、第二载料台12、第三载料台13、第四载料台14；载料台的上端设有用于装载线圈架50的装夹槽15，线圈架50在装夹槽15内仅能沿Z轴方向移动，其在X轴及Y轴上的自由度被装夹槽15限制；本实施例中，载料台为矩形台体，装夹槽15凹设于载料台的上端，槽口开设于载料台的上端面，线圈架50由槽口沿Z轴方向进出装夹槽15，并以横卧的姿态保持在装夹槽15中，其轴向沿Y轴方向设置，线圈架50在X轴方向上的自由度被装夹槽15的槽壁限制，所述槽壁的内壁为弧形面以适应线圈架50的形状，线圈架50在Y轴方向上的自由度被两块具有U形豁口的挡板151限制，以上结构的装夹槽15通过自身结构便能够对线圈架50的间距及姿态进行保持，无需再另设其他装夹装置；为方便装夹槽15的加工，其中一块挡板151与载料台一体成型，另一块挡板151另行加工，并用螺栓固接于载料台，U形豁口的设置为方便插杆的伸入，在绕线工位，线圈架50是插装在插杆上的，且将线圈架50转移至线圈盘时，也是利用插杆插入线圈架50的轴孔中进行转移的。

下料装置包括下料驱动件及下料导向件，下料驱动件为四个，并与载料台的一一对应，分别驱动各载料台沿Y轴方向移动以完成下料动作，本实施例中下料驱动件采用下料气缸21，四个下料气缸21的活塞杆分别固接于四个载料台，以使载料台在Y轴方向移动，简单可靠；下料导向件对载料台在Y轴方向上的移动进行导向，本实施例中，采用滑块与滑轨配合对载料台进行导向，每一载料台的下端面均固设一第一滑块22，第一滑轨23的长度方向沿Y轴方向设置，第一滑块22与第一滑轨23滑动配合，对载料台在Y轴方向上的位移进行导向。

变距装置包括驱动四个载料台沿X轴方向逐渐靠拢和远离的变距驱动件，及对各载料台沿X轴方向的移动进行导向的变距导向件，本实施例中，变距导向件包括四块沿X轴方向间隔排列的底板，由机架40的第一端至第二端依次为第一底板311、第二底板312、第三底板313、第四底板314，机架40上还设置有第二滑轨32，第二滑轨32的长度方向沿X轴方向设置，其中第一底板311、第二底板312、第三底板313通过第二滑块33与第二滑轨32滑动配合，第四底板314垂直固接于滑轨的端部，底板与载料台一一对应，每块底板上均固设一第一滑轨23，通过设置底板，将下料导向件和变距导向件结合在了一起，不仅实现了对载料台在X轴方向及Y轴方向移动的导向，还使整个机构的结构更为简单紧凑；为保证底板之间的间距始终与载料台之间的间距保持一致，保证载料台间距调整的精确性，底板之间的间距与载料台之间的间距相同，载料台与底板在X轴方向上的宽度一致，且载料台垂直于X轴方向的两个侧壁与底板垂直于X轴方向的两个侧壁齐平；底板在Y轴方向上的两个端部均固设有定位板，分别为第一定位板16和第二定位板17，以对载料台在Y轴方向上的移动进行定位，通过设置定位板能够对载料台在Y轴方向上的移动极限位置进行限定，从而使载料台更好的与绕线工位配合完成下料。

相邻两个载料台之间通过连接销实现联动，连接销的轴向沿X轴方向设置，每一个连接销均具有相对设置的插接端和固接端，位于插接端一侧的载料台与连接销滑动连接，位于固接端一侧的载料台与连接销固接，本实施例中连接销具有三个，分别为第一连接销341、第二连接销342、第三连接销343，第一连接销341的固接端固接于第一底板311，第一连接销341的插接端滑动连接于第二底板312；第二连接销342的固接端固接于第二底板312，第二连接销342的插接端滑动连接于第三底板313；第三连接销343的固接端固接于第三底板313，第三连接销343的插接端滑动连接于第四底板314，采用上述连接方式，使各底板之间的间距调整更为稳定可靠，并能保证间距调整的精确性；四个底板上沿X轴方向均开设有贯穿的插孔和安装孔，第一底板311的安装孔与第二底板312的插孔同轴设置，第一连接销341的固接端固接于第一底板311的安装孔中，其插接端插接于第二底板312的插孔中，第一连接销341能够相对于第二底板312滑动；同理第二底板312的安装孔与第三底板313的插孔同轴设置，第二连接销342的固接端固接于第二底板312的安装孔中，其插接端插接于第三底板313的插孔中，第二连接销342能够相对于第三底板313滑动；第三底板313的安装孔与第四底板314的插孔同轴设置，第三连接销343的固接端固接于第三底板313的安装孔中，其插接端插接于第四底板314的插孔中，第三连接销343能够相对于第四底板314滑动，为避免底板移动过程中，连接销相互影响，三个连接销错位设置；为避免连接销的插接端脱离插孔，三个连接销的插接端端部均成型有一限位柱，为保证各底板能够紧密抵接，第三底板313及第四底板314上开设有与限位柱相匹配的让位孔，限位柱进入让位孔时，还可对底板沿X轴方向的移动进行导向，使整变距过程更为稳固可靠。

第一底板311的外侧固接有一牵引板36，所述变距驱动件为变距气缸35，变距气缸35的活塞杆与牵引板36固接，牵引板36在变距气缸35的作用下沿X轴方向移动，第一底板311跟随牵引板36一起移动，并通过三个连接销的配合依次带动第二底板312、第三底板313在X轴方向上移动，以改变四个载料台之间的间距，四块底板之间的间距依次调整，一个间距调整到位后再进行下一个间距的调整，稳定可靠；牵引板36在变距气缸35的作用下具有第一极限位置和第二极限位置，牵引板36位于第一极限位置时，四个载料台之间的间距最大，四个装夹槽15之间的间距与线圈架50在绕线工位上的间距相匹配，以使线圈架50能够准确的进入夹装槽，牵引板36位于第二极限位置时，四个载料台相互抵接，四个装夹槽15之间的间距与线圈架50在线圈盘上的间距相匹配，以使线圈架50能够准确的插入线圈柱，载料台之间间距最大时，能够与绕线工位配合完成下料，载料台相互抵接时，能够与转料工位及线圈盘配合完成自动摆盘，采用极限间距作为目标间距，方便操控，调整精度有保障。

线圈架50在绕线工位完成绕线后，四个载料台在下料气缸21的作用下沿Y轴方向向第一定位板16移动，直至四个载料台均抵接于第一定位板16，载料台位于线圈架50的正下方，线圈架50插接在绕线工位的插杆上，插杆沿Z轴方向向下移动，并将线圈架50送入装夹槽15中，此时牵引板36位于第一极限位置，四个载料台之间的间距最大，装夹槽15之间的间距与线圈架50在绕线工位上的间距相匹配，以使线圈架50能够由槽口准确的进入夹装槽；线圈架50进入装夹槽15后，下料气缸21驱动载料台沿Y轴方向向第二定位板17移动，使线圈架50脱离插杆，下料工序完成；载料台移动至第二定位板17后，变距气缸35驱动牵引板36沿X轴方向朝机座的第二端移动，以使载料台之间的间距逐渐变小，牵引板36首先带动第一底板311移动，第一底板311带动第一连接销341移动，第一连接销341在第二底板312的插孔中移动，直至第一连接销341的限位柱进入第三底板313的让位孔中，第一底板311抵接至第二底板312后，推动第二底板312一起移动，第二底板312移动时带动第二连接销342移动，第二连接销342在第三底板313的插孔中移动，直至第二连接销342的限位柱进入第四底板314的让位孔中，第二底板312抵接至第三底板313，推动第三底板313一起移动，直至第三底板313抵接至第四底板314，缩小间距工序完成，以上过程中，载料台均跟随其相应的底板一起移动，此时牵引板36位于第二极限位置，四个载料台相互抵接，四个装夹槽15之间的间距与线圈架50在线圈盘上的间距相匹配，以使线圈架50能够准确的插入线圈柱；线圈架50转移出装夹槽15后，变距气缸35驱动牵引板36沿X轴方向朝机架40的第一端移动，牵引板36拉动第一底板311远离第二底板312，第一连接销341跟随第一底板311一起移动，当第一连接销341的限位柱抵接于第二底板312的侧壁时，第一底板311拉动第二底板312一起移动，第二连接销342跟随第二底板312一起移动，当第二连接销342的限位柱抵接于第三底板313的侧壁时，第二底板312拉动第三底板313一起移动，第三连接销343跟随第三底板313一起移动，当第三连接销343的限位柱抵接于第四底板314的侧壁时，牵引板36移动至第一极限位置，扩大间距工序完成，以上过程中，载料台均跟随其相应的底板一起移动，此时牵引板36恢复至第一极限位置，进行下一次下料工序，以此循环。

本实用新型公开的变距下料机构，通过载料台、下料装置及变距装置的配合，能够实现变距下料，使装夹槽15之间的间距能够分别适应线圈架50在绕线工位上的间距，以及线圈架50在线圈盘上的间距，从而实现线圈架50的自动下料摆盘，大幅提高电器元件的生产效率，并降低人工成本；变距装置结构紧凑合理，稳定可靠，且变距精度有保证。

文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims

1.一种变距下料机构，其特征在于，包括机架（40）及设置于机架（40）上的载料台、下料装置、变距装置；机架（40）在X轴方向具有第一端和第二端，所述载料台为多个，并沿X轴方向间隔排列，载料台的上端设有用于装载线圈架（50）的装夹槽（15），线圈架（50）在装夹槽（15）内仅能沿Z轴方向移动，其在X轴及Y轴上的自由度被装夹槽（15）限制；所述下料装置包括下料驱动件及下料导向件，下料驱动件为多个，并与载料台的数量相匹配，分别驱动各载料台沿Y轴方向移动以完成下料动作，下料导向件对载料台在Y轴方向上的移动进行导向；所述变距装置包括驱动多个载料台沿X轴方向逐渐靠拢和远离的变距驱动件，及对各载料台沿X轴方向的移动进行导向的变距导向件，相邻两个载料台之间通过连接销实现联动，连接销的轴向沿X轴方向设置，每一个连接销均具有相对设置的插接端和固接端，位于插接端一侧的载料台与连接销滑动连接，位于固接端一侧的载料台与连接销固接。

2.根据权利要求1所述的一种变距下料机构，其特征在于，所述载料台为矩形台体，装夹槽（15）凹设于载料台的上端，槽口开设于载料台的上端面，线圈架（50）由槽口沿Z轴方向进出装夹槽（15），并以横卧的姿态保持在装夹槽（15）中，线圈架（50）的轴向沿Y轴方向设置，线圈架（50）在X轴方向上的自由度被装夹槽（15）的槽壁限制，所述槽壁的内壁为弧形面以适应线圈架（50）的形状，线圈架（50）在Y轴方向上的自由度被两块具有U形豁口的挡板（151）限制。

3.根据权利要求2所述的一种变距下料机构，其特征在于，所述载料台具有四个，由机架（40）的第一端至第二端依次为第一载料台（11）、第二载料台（12）、第三载料台（13）、第四载料台（14），所述下料导向件具有四组，分别对应每个载料台，所述导向件为四组第一滑块（22）与第一滑轨（23），每一载料台的下端面均固设一第一滑块（22），第一滑轨（23）的长度方向沿Y轴方向设置，第一滑块（22）与第一滑轨（23）滑动配合，对载料台在Y轴方向上的位移进行导向。

4.根据权利要求3所述的一种变距下料机构，其特征在于，所述变距导向件包括四块底板，四块底板沿X轴方向间隔排列，由机架（40）的第一端至第二端依次为第一底板（311）、第二底板（312）、第三底板（313）、第四底板（314），机架（40）上还设置有第二滑轨（32），第二滑轨（32）的长度方向沿X轴方向设置，其中第一底板（311）、第二底板（312）、第三底板（313）通过第二滑块（33）与第二滑轨（32）滑动配合，第四底板（314）垂直固接于滑轨的端部，底板与载料台一一对应，每块底板上均固设一第一滑轨（23）。

5.根据权利要求4所述的一种变距下料机构，其特征在于，所述底板之间的间距与载料台之间的间距相同，载料台与底板在X轴方向上的宽度一致，且载料台垂直于X轴方向的两个侧壁与底板垂直于X轴方向的两个侧壁齐平。

6.根据权利要求4所述的一种变距下料机构，其特征在于，所述底板在Y轴方向上的两个端部均固设有定位板，以对载料台在Y轴方向上的移动进行定位。

7.根据权利要求4-6任一项所述的一种变距下料机构，其特征在于，所述连接销具有三个，分别为第一连接销（341）、第二连接销（342）、第三连接销（343），第一连接销（341）的固接端固接于第一底板（311），第一连接销（341）的插接端滑动连接于第二底板（312）；第二连接销（342）的固接端固接于第二底板（312），第二连接销（342）的插接端滑动连接于第三底板（313）；第三连接销（343）的固接端固接于第三底板（313），第三连接销（343）的插接端滑动连接于第四底板（314）。

8.根据权利要求7所述的一种变距下料机构，其特征在于，所述第一连接销（341）、第二连接销（342）、第三连接销（343）错位设置。

9.根据权利要求7所述的一种变距下料机构，其特征在于，所述第一底板（311）的外侧固接有一牵引板（36），所述变距驱动件为变距气缸（35），变距气缸（35）的活塞杆与牵引板（36）固接，牵引板（36）在变距气缸（35）的作用下沿X轴方向移动，第一底板（311）跟随牵引板（36）一起移动，并通过三个连接销的配合依次带动第二底板（312）、第三底板（313）在X轴方向上移动，以改变四个载料台之间的间距。

10.根据权利要求9所述的一种变距下料机构，其特征在于，所述牵引板（36）在变距气缸（35）的作用下具有第一极限位置和第二极限位置，牵引板（36）位于第一极限位置时，四个载料台之间的间距最大，四个装夹槽（15）之间的间距与线圈架（50）在绕线工位上的间距相匹配，以使线圈架（50）能够准确的进入夹装槽；牵引板（36）位于第二极限位置时，四个载料台相互抵接，四个装夹槽（15）之间的间距与线圈架（50）在线圈盘上的间距相匹配，以使线圈架（50）能够准确的插入线圈柱。