CN210854264U - 一种变距下料装盘机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种变距下料装盘机，包括下料装置、变距装置、载料台、取料装置、装盘装置，载料台为多个，沿X轴方向间隔排列，载料台的上端设有用于装载线圈架的装夹槽，下料装置包括下料驱动件及下料导向件，变距装置包括驱动载料台沿X轴方向逐渐靠拢和远离的变距驱动件，及对各载料台沿X轴方向的移动进行导向的变距导向件，相邻两个载料台之间通过连接销实现联动，每一个连接销均具有相对设置的插接端和固接端，位于插接端一侧的载料台与连接销滑动连接，位于固接端一侧的载料台与连接销固接。本实用新型通过下料装置、变距装置、取料装置、装盘装置的配合，能够实现线圈架的自动下料装盘，大幅提高电器元件的生产效率，并降低人工成本。

Description

一种变距下料装盘机

技术领域

本实用新型属于电气元件生产技术领域，具体涉及一种变距下料装盘机。

背景技术

电感线圈广泛应用于多种电器元件中，电感线圈在制造过程中需经过多道工序，通常先在线圈架上绕制线圈，然后再将绕制好的线圈架装入线圈盘中进行下一道工序，绕制线圈在绕线机上完成，为提高绕线效率，通常将多个线圈架排列在绕线工位同时进行绕制，为保证线圈的绕制质量，各线圈架需保持一定的间距，完成绕线后的线圈架转移至线圈盘进行下一个工序，但是线圈盘上的线圈柱的间距较小，与绕线工位上线圈架之间的间距不匹配，无法实现自动下料装盘，需人工将线圈架从绕线工位取下，然后再逐个排列至线圈盘的线圈柱上，导致电器元件的生产效率低，人工成本高。

发明内容

本实用新型针对现有技术中完成绕线后的线圈架间距与线圈盘上线圈柱的间距不匹配，无法实现自动下料装盘的问题，提供一种变距下料装盘机，有效提高电器元件的生产效率，并降低人工成本。

本实用新型的实用新型目的是通过以下技术方案实现的：

一种变距下料装盘机，其特征在于，包括变距下料机构及取料装盘机构，所述变距下料机构包括下料装置、变距装置及载料台，所述取料装盘机构包括取料装置和装盘装置；载料台为多个，并沿X轴方向间隔排列，载料台的上端设有用于装载线圈架的装夹槽，线圈架在装夹槽内仅能沿Z轴方向移动，其在X轴及Y轴上的自由度被装夹槽限制；所述下料装置包括下料驱动件及下料导向件，下料驱动件为多个，并与载料台的数量相匹配，分别驱动各载料台沿Y轴方向移动以完成下料动作，下料导向件对载料台在Y轴方向上的移动进行导向；所述变距装置包括驱动多个载料台沿X轴方向逐渐靠拢和远离的变距驱动件，及对各载料台沿X轴方向的移动进行导向的变距导向件，相邻两个载料台之间通过连接销实现联动，连接销的轴向沿X轴方向设置，每一个连接销均具有相对设置的插接端和固接端，位于插接端一侧的载料台与连接销滑动连接，位于固接端一侧的载料台与连接销固接。

下料装置用于将完成绕线后的线圈架从绕线工位取下；变距装置用于改变载料台的间距，使装夹槽之间的间距能够分别适应线圈架在绕线工位上的间距，以及线圈架在线圈盘上的间距；取料装置用于将位于装夹槽的线圈架取下，转移至线圈盘的上方，然后配合装盘装置将完成绕线的线圈架排列至线圈盘的线圈柱上；通过上述装置的配合，即可实现线圈架的自动下料装盘，大幅提高电器元件的生产效率，并降低人工成本。

作为优选，所述取料装置包括取料架，用于驱动取料架沿Y轴方向进行移动的Y轴驱动件，用于驱动取料架沿Z轴方向进行移动的Z轴驱动件，以及用于驱动取料架翻转90度的翻转驱动件。Y轴驱动件驱动取料架在载料台和线圈盘之间移动，Z轴驱动件驱动取料架沿Z轴移动，以将线圈架从装夹槽的槽口取出，并转移至线圈盘上的线圈柱，翻转驱动件驱动取料架翻转90度，使取料架上的线圈架由横卧状态翻转为竖立状态，以分别适应装夹槽和线圈盘。

作为优选，所述取料架上固设有取料杆，所述取料杆数量与载料台数量相匹配，并间隔设置，取料杆之间的间距与线圈盘上线圈柱的间距相匹配，取料杆的轴向沿Y轴方向设置。

作为优选，所述取料杆的前端设有弹性卡珠。弹性卡珠的设置用于对线圈架进行限位，避免取料架翻转过程中，以及取料杆翻转至竖直状态时，线圈架从取料杆上脱落。

作为优选，所述取料架上还设置有卸料板，卸料板设置于取料杆的后端，并能在卸料气缸的作用下由取料杆的后端移动至取料杆的前端，将套装于取料杆上的线圈架卸下。取料架移动至线圈盘的上方后，卸料板移动，并通过其推力使线圈架挤压弹性卡珠，以摆脱弹性卡珠的限位，并将套装于取料杆上的线圈架推至线圈柱。

作为优选，所述取料架上固设有导向柱，所述导向柱的轴向沿Y轴方向设置，卸料板上开设有与导向柱相匹配的导向孔，卸料板套装于导向柱上。导向柱用于对卸料板的移动进行导向，以保证卸料板卸料的可靠性。

作为优选，所述载料台具有四个，依次为第一载料台、第二载料台、第三载料台、第四载料台，每个载料台均通过一组下料导向件滑动设置于一块底板上，底板具有四个，分别为第一底板、第二底板、第三底板、第四底板，其中第四底板固设于机架，第一底板、第二底板、第三底板通过变距导向件滑动设置于机架。通过底板的设置，将下料导向件和变距导向件结合在了一起，不仅实现了对载料台在X轴方向及Y轴方向移动的导向，还使整个机构的结构更为简单紧凑。

作为优选，所述连接销具有三个，分别为第一连接销、第二连接销、第三连接销，第一连接销的固接端固接于第一底板，第一连接销的插接端滑动连接于第二底板；第二连接销的固接端固接于第二底板，第二连接销的插接端滑动连接于第三底板；第三连接销的固接端固接于第三底板，第三连接销的插接端滑动连接于第四底板。采用上述连接方式，使各底板之间的间距调整更为稳定可靠，并能保证间距调整的精确性。

作为优选，所述第一底板的外侧固接有一牵引板，所述变距驱动件为变距气缸，变距气缸的活塞杆与牵引板固接，牵引板在变距气缸的作用下沿X轴方向移动，第一底板跟随牵引板一起移动，并通过三个连接销的配合依次带动第二底板、第三底板在X轴方向上移动，以改变四个载料台之间的间距。四块底板之间的间距依次调整，一个间距调整到位后再进行下一个间距的调整，稳定可靠且调整精确性有保障。

作为优选，所述牵引板在变距气缸的作用下具有第一极限位置和第二极限位置，牵引板位于第一极限位置时，四个载料台之间的间距最大，四个装夹槽之间的间距与线圈架在绕线工位上的间距相匹配，以使线圈架能够准确的进入装夹槽；牵引板位于第二极限位置时，四个载料台相互抵接，四个装夹槽之间的间距与线圈架在线圈盘上的间距相匹配，以使线圈架能够准确的插入线圈柱。载料台之间间距最大时，能够与绕线工位配合完成下料，载料台相互抵接时，能够与取料装置及摆盘装置配合完成自动摆盘，采用极限间距作为目标间距，方便操控，且稳定可靠，调整精度有保障。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型通过下料装置、变距装置、取料装置、装盘装置的配合，能够实现线圈架的自动下料装盘，大幅提高电器元件的生产效率，并降低人工成本；变距装置设计合理，通过底板与连接销及变距气缸的配合，采用逐一调整的方式，且采用两个极限间距作为目标间距，方便操控，稳定可靠，调整精度有保障；装夹槽的结构简单合理，通过自身结构便能够对线圈架的间距及姿态进行保持，并方便下料装置下料及取料装置取料；取料装置在多个驱动件的配合下能够准确快速的将线圈架由载料台转移至线圈盘，且取料装置结构简单紧凑，与装盘装置配合可靠。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型中变距下料机构结构示意图；

图3为本实用新型中下料导向件及变距导向件结构示意图；

图4为本实用新型中变距下料机构主视图；

图5为本实用新型中取料装盘机构结构示意图；

图6为本实用新型中取料装置结构示意图；

图中标记：第一载料台11；第二载料台12；第三载料台13；第四载料台14；装夹槽15；挡板151；第一定位板16；第二定位板17；下料气缸21；第一滑块22；第一滑轨23；第一底板311；第二底板312；第三底板313；第四底板314；第二滑轨32；第二滑块33；第一连接销341；第二连接销342；第三连接销343；变距气缸35；牵引板36；机架40；线圈架50；取料架61；取料杆62；弹性卡珠63；卸料板64；让位槽641；卸料气缸65；导向柱66；第一气缸67；第二气缸68；转角气缸69；线圈盘71；线圈柱72；两轴模组滑台73；绕线机80；绕线工位81。

具体实施方式

下面结合附图所表示的实施例对本实用新型作进一步描述：

参见图1-6，本实施例公开一种变距下料装盘机，其包括变距下料机构及取料装盘机构，变距下料机构包括下料装置、变距装置及载料台，取料装盘机构包括取料装置和装盘装置，下料装置用于将完成绕线后的线圈架50从绕线工位81取下，变距装置用于改变载料台的间距，使装夹槽15之间的间距能够分别适应线圈架50在绕线工位81上的间距，以及线圈架50在线圈盘71上的间距；取料装置用于将位于装夹槽15的线圈架50取下，转移至线圈盘71的上方，并配合装盘装置将完成绕线的线圈架50排列至线圈盘71的线圈柱72上；变距下料装盘机还包括控制系统和感应系统，以控制各驱动件的运作，使各装置高效配合，完成线圈架50的自动下料装盘。通过上述装置的配合，即可实现线圈架50的自动下料装盘，大幅提高电器元件的生产效率，并降低人工成本。

变距下料机构设置于机架40上，机架40在X轴方向具有相对的第一端和第二端，本实施例中载料台具有四个，沿X轴方向间隔排列，由机架40的第一端至第二端依次为第一载料台11、第二载料台12、第三载料台13、第四载料台14；载料台的上端设有用于装载线圈架50的装夹槽15，线圈架50在装夹槽15内仅能沿Z轴方向移动，其在X轴及Y轴上的自由度被装夹槽15限制；本实施例中，载料台为矩形台体，装夹槽15凹设于载料台的上端，槽口开设于载料台的上端面，线圈架50由槽口沿Z轴方向进出装夹槽15，并以横卧的姿态保持在装夹槽15中，其轴向沿Y轴方向设置，线圈架50在X轴方向上的自由度被装夹槽15的槽壁限制，所述槽壁的内壁为弧形面以适应线圈架50的形状，线圈架50在Y轴方向上的自由度被两块具有U形豁口的挡板151限制，以上结构的装夹槽15通过自身结构便能够对线圈架50的间距及姿态进行保持，无需再另设其他装夹装置；为方便装夹槽15的加工，其中一块挡板151与载料台一体成型，另一块挡板151另行加工，并用螺栓固接于载料台，U形豁口的设置为方便下料装置下料及取料装置取料，在绕线工位81，线圈架50是插装在插杆上的，且取料装置将线圈架50转移至线圈柱72时，也是利用取料杆62插入线圈架50的轴孔中进行转移的，U形豁口能够为插杆及取料杆62进行让位。

下料装置包括下料驱动件及下料导向件，下料驱动件为四个，并与载料台的一一对应，分别驱动各载料台沿Y轴方向移动以完成下料动作，本实施例中下料驱动件采用下料气缸21，四个下料气缸21的活塞杆分别固接于四个载料台，以使载料台在Y轴方向移动，简单可靠；下料导向件对载料台在Y轴方向上的移动进行导向，本实施例中，采用滑块与滑轨配合对载料台进行导向，每一载料台的下端面均固设一第一滑块22，第一滑轨23的长度方向沿Y轴方向设置，第一滑块22与第一滑轨23滑动配合，对载料台在Y轴方向上的位移进行导向。

变距装置包括驱动四个载料台沿X轴方向逐渐靠拢和远离的变距驱动件，及对各载料台沿X轴方向的移动进行导向的变距导向件，本实施例中，变距导向件包括四块沿X轴方向间隔排列的底板，由机架40的第一端至第二端依次为第一底板311、第二底板312、第三底板313、第四底板314，机架40上还设置有第二滑轨32，第二滑轨32的长度方向沿X轴方向设置，其中第一底板311、第二底板312、第三底板313通过第二滑块33与第二滑轨32滑动配合，第四底板314垂直固接于滑轨的端部，底板与载料台一一对应，每块底板上均固设一第一滑轨23，通过设置底板，将下料导向件和变距导向件结合在了一起，不仅实现了对载料台在X轴方向及Y轴方向移动的导向，还使整个机构的结构更为简单紧凑；为保证底板之间的间距始终与载料台之间的间距保持一致，保证载料台间距调整的精确性，底板之间的间距与载料台之间的间距相同，载料台与底板在X轴方向上的宽度一致，且载料台垂直于X轴方向的两个侧壁与底板垂直于X轴方向的两个侧壁齐平；底板在Y轴方向上的两个端部均固设有定位板，分别为第一定位板16和第二定位板17，以对载料台在Y轴方向上的移动进行定位，通过设置定位板能够对载料台在Y轴方向上的移动极限位置进行定位，从而使载料台更好的与绕线工位81配合完成下料；相邻两个载料台之间通过连接销实现联动，连接销的轴向沿X轴方向设置，每一个连接销均具有相对设置的插接端和固接端，位于插接端一侧的载料台与连接销滑动连接，位于固接端一侧的载料台与连接销固接，本实施例中连接销具有三个，分别为第一连接销341、第二连接销342、第三连接销343，第一连接销341的固接端固接于第一底板311，第一连接销341的插接端滑动连接于第二底板312；第二连接销342的固接端固接于第二底板312，第二连接销342的插接端滑动连接于第三底板313；第三连接销343的固接端固接于第三底板313，第三连接销343的插接端滑动连接于第四底板314，采用上述连接方式，使各底板之间的间距调整更为稳定可靠，并能保证间距调整的精确性；四个底板上沿X轴方向均开设有贯穿的插孔和安装孔，第一底板311的安装孔与第二底板312的插孔同轴设置，第一连接销341的固接端固接于第一底板311的安装孔中，其插接端插接于第二底板312的插孔中，第一连接销341能够相对于第二底板312滑动；同理第二底板312的安装孔与第三底板313的插孔同轴设置，第二连接销342的固接端固接于第二底板312的安装孔中，其插接端插接于第三底板313的插孔中，第二连接销342能够相对于第三底板313滑动；第三底板313的安装孔与第四底板314的插孔同轴设置，第三连接销343的固接端固接于第三底板313的安装孔中，其插接端插接于第四底板314的插孔中，第三连接销343能够相对于第四底板314滑动，为避免底板移动过程中，连接销相互影响，三个连接销错位设置；为避免连接销的插接端脱离插孔，三个连接销的插接端端部均成型有一限位柱，为保证各底板能够紧密抵接，第三底板313及第四底板314上开设有与限位柱相匹配的让位孔，限位柱进入让位孔时，还可对底板沿X轴方向的移动进行导向，使整个变距过程更为稳固可靠。

第一底板311的外侧固接有一牵引板36，所述变距驱动件为变距气缸35，变距气缸35的活塞杆与牵引板36固接，牵引板36在变距气缸35的作用下沿X轴方向移动，第一底板311跟随牵引板36一起移动，并通过三个连接销的配合依次带动第二底板312、第三底板313在X轴方向上移动，以改变四个载料台之间的间距，四块底板之间的间距依次调整，一个间距调整到位后再进行下一个间距的调整，稳定可靠；牵引板36在变距气缸35的作用下具有第一极限位置和第二极限位置，牵引板36位于第一极限位置时，四个载料台之间的间距最大，四个装夹槽15之间的间距与线圈架50在绕线工位81上的间距相匹配，以使线圈架50能够准确的进入装夹槽15，牵引板36位于第二极限位置时，四个载料台相互抵接，四个装夹槽15之间的间距与线圈架50在线圈盘71上的间距相匹配，以使线圈架50能够准确的插入线圈柱72，线圈架50之间的间距是指相邻两个线圈架50中心轴线之间的距离，装夹槽15之间的间距是指相邻两个装夹槽15对称轴线之间的距离，载料台之间间距最大时，能够与绕线工位81配合完成下料，载料台相互抵接时，能够与取料装置及摆盘装置配合完成自动摆盘，采用极限间距作为目标间距，方便操控，调整精度有保障。

线圈架50在绕线机80的绕线工位81完成绕线后，四个载料台在下料气缸21的作用下沿Y轴方向向第一定位板16移动，直至四个载料台均抵接于第一定位板16，载料台位于线圈架50的正下方，线圈架50插接在绕线工位81的插杆上，插杆沿Z轴方向向下移动，并将线圈架50送入装夹槽15中，此时牵引板36位于第一极限位置，四个载料台之间的间距最大，装夹槽15之间的间距与线圈架50在绕线工位81上的间距相匹配，以使线圈架50能够由槽口准确的进入夹装槽；线圈架50进入装夹槽15后，下料气缸21驱动载料台沿Y轴方向向第二定位板17移动，使线圈架50脱离插杆，下料工序完成。

载料台移动至第二定位板17后，变距气缸35驱动牵引板36沿X轴方向朝机座的第二端移动，以使载料台之间的间距逐渐变小，牵引板36首先带动第一底板311移动，第一底板311带动第一连接销341移动，第一连接销341在第二底板312的插孔中移动，直至第一连接销341的限位柱进入第三底板313的让位孔中，第一底板311抵接至第二底板312后，推动第二底板312一起移动，第二底板312移动时带动第二连接销342移动，第二连接销342在第三底板313的插孔中移动，直至第二连接销342的限位柱进入第四底板314的让位孔中，第二底板312抵接至第三底板313后，推动第三底板313一起移动，直至第三底板313抵接至第四底板314，缩小间距工序完成，以上过程中，载料台均跟随其相应的底板一起移动，此时牵引板36位于第二极限位置，四个载料台相互抵接，四个装夹槽15之间的间距与线圈架50在线圈盘71上的间距相匹配，以使线圈架50能够准确的插入线圈柱72。

线圈架50由取料装置转移出装夹槽15后，变距气缸35驱动牵引板36沿X轴方向朝机架40的第一端移动，牵引板36拉动第一底板311远离第二底板312，第一连接销341跟随第一底板311一起移动，当第一连接销341的限位柱抵接于第二底板312的侧壁时，第一底板311拉动第二底板312一起移动，第二连接销342跟随第二底板312一起移动，当第二连接销342的限位柱抵接于第三底板313的侧壁时，第二底板312拉动第三底板313一起移动，第三连接销343跟随第三底板313一起移动，当第三连接销343的限位柱抵接于第四底板314的侧壁时，牵引板36移动至第一极限位置，扩大间距工序完成，以上过程中，载料台均跟随其相应的底板一起移动，此时牵引板36恢复至第一极限位置，进行下一次下料工序，以此循环。

取料装置包括取料架61，用于驱动取料架61沿Y轴方向进行移动的Y轴驱动件，本实施例中Y轴驱动件为活塞杆沿Y轴方向设置的第一气缸67，实际中还可采用丝杠，第一气缸67驱动取料架61在载料台和线圈盘71之间移动；用于驱动取料架61沿Z轴方向进行移动的Z轴驱动件，本实施例中Z轴驱动件为活塞杆沿Z轴方向设置的第二气缸68，实际中还可采用丝杠，第二气缸68驱动取料架61沿Z轴移动，以将线圈架50从装夹槽15的槽口取出，并转移至线圈盘71的线圈柱72，以及用于驱动取料架61翻转90度的翻转驱动件，本实施例中翻转驱动件为转角气缸69，转角气缸69驱动驱动取料架61翻转90度，使取料架61上的线圈架50由横卧状态翻转为竖立状态，以分别适应装夹槽15和线圈盘71。

取料架61上固设有取料杆62，本实施例中取料杆62为四个，并间隔设置，取料杆62之间的间距与线圈盘71上线圈柱72的间距相匹配，取料杆62之间的间距是指相邻两个取料杆62中心轴线之间的距离，线圈柱72的间距是指相邻两个线圈柱72中心轴线之间的距离，取料杆62的轴向沿Y轴方向设置，采用取料杆62进行取料，简单可靠，为避免线圈架50在取料架61翻转过程中及翻转后从取料杆62上脱落，取料杆62的前端设有两个弹性卡珠63，以对线圈架50进行限位；取料架61上还设有卸料板64，卸料板64设置于取料杆62的后端，并能在卸料气缸65的作用下由取料杆62的后端移动至取料杆62的前端，将套接于取料杆62上的线圈架50卸下，卸料板64包括连接部和卸料部，其连接部连接于卸料气缸65的活塞杆，卸料部开设有对取料杆62进行让位的让位槽641，让位槽641的宽度大于取料杆62的外径，但小于线圈架50的外径，以保证卸料板64能够将线圈架50卸下，为保证卸料板64有足够的推力，本实施例中卸料板64和卸料气缸65均具有两个，每块卸料板64对两个取料杆62上的线圈架50进行卸料，将套装于取料杆62上的线圈架50推至线圈盘71中；为进一步提高卸料板64卸料可靠性，取料架61上还固设有导向柱66，导向柱66的轴向与卸料板64的移动方向一致，卸料板64上开设有与导向柱66相匹配的导向孔，卸料板64套装于导向柱66上，卸料板64在导向柱66的导向下进行卸料，不会发生偏移。

装盘装置包括线圈盘71以及驱动线圈盘71走位的走位驱动件，线圈盘71上阵列有多个用于固定线圈架50的线圈柱72，线圈柱72的轴向沿Z轴方向设置，线圈柱72在X轴方向上的排布数量为取料杆62数量的整数倍，本实施例中，其在X轴方向上的排布数量为八个，且线圈柱72在X轴方向的间距与取料杆62的间距相匹配，以保证取料杆62上的线圈架50能准确插装于线圈柱72；走位驱动件为两轴模组滑台73，其驱动线圈盘71沿X轴方向及Y轴方向移动，以使线圈柱72轮流位于取料杆62的下方进行装料，直至所有的线圈柱72上均插装有线圈架50，完成线圈盘71的装盘。

载料台完成变距后，取料架61在第一气缸67的驱动下沿Y轴方向向载料台移动，取料杆62插入线圈架50的轴孔后，第二气缸68驱动取料架61沿Z轴方向向上运动，取料杆62跟随取料架61一起向上运动，并将线圈架50由装夹槽15的槽口取出，然后第一气缸67驱动取料架61沿Y轴方向移动至线圈盘71的上方，转角气缸69驱动取料架61转动90度，线圈架50由横卧状态变为竖立状态，以适应线圈盘71，线圈盘71在两轴模组滑台73的驱动下在X轴方向及Y轴方向移动对位，待装线圈架50的一组线圈柱72位于取料架61的下方，并与取料杆62对位准确后，卸料气缸65驱动驱动卸料板64沿Z轴方向向下移动，并将取料杆62上的线圈架50向线圈柱72推去，直至线圈架50套装于线圈柱72，一组线圈架50的下料装盘工作完成，各装置恢复原位，并与下料变距架构配合完成下一次的下料装盘工作。

本实用新型公开的变距下料装盘机通过下料装置、变距装置、取料装置、装盘装置的配合，能够实现线圈架50的自动下料装盘，大幅提高电器元件的生产效率，并降低人工成本；各装置布局合理，结构简单紧凑，且运行可靠，能够保证线圈架50准确高效的下料装盘。

应该理解，在本实用新型的权利要求书、说明书中，所有“包括……”均应理解为开放式的含义，也就是其含义等同于“至少包含……”，而不应理解为封闭式的含义，即其含义不应该理解为“仅包含……”。术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

Claims (10)

1.一种变距下料装盘机，其特征在于，包括变距下料机构及取料装盘机构，所述变距下料机构包括下料装置、变距装置及载料台，所述取料装盘机构包括取料装置和装盘装置；载料台为多个，并沿X轴方向间隔排列，载料台的上端设有用于装载线圈架（50）的装夹槽（15），线圈架（50）在装夹槽（15）内仅能沿Z轴方向移动，其在X轴及Y轴上的自由度被装夹槽（15）限制；所述下料装置包括下料驱动件及下料导向件，下料驱动件为多个，并与载料台的数量相匹配，分别驱动各载料台沿Y轴方向移动以完成下料动作，下料导向件对载料台在Y轴方向上的移动进行导向；所述变距装置包括驱动多个载料台沿X轴方向逐渐靠拢和远离的变距驱动件，及对各载料台沿X轴方向的移动进行导向的变距导向件，相邻两个载料台之间通过连接销实现联动，连接销的轴向沿X轴方向设置，每一个连接销均具有相对设置的插接端和固接端，位于插接端一侧的载料台与连接销滑动连接，位于固接端一侧的载料台与连接销固接。

2.根据权利要求1所述的一种变距下料装盘机，其特征在于，所述取料装置包括取料架（61），用于驱动取料架（61）沿Y轴方向进行移动的Y轴驱动件，用于驱动取料架（61）沿Z轴方向进行移动的Z轴驱动件，以及用于驱动取料架（61）翻转90度的翻转驱动件。

3.根据权利要求2所述的一种变距下料装盘机，其特征在于，所述取料架（61）上固设有取料杆（62），所述取料杆（62）数量与载料台数量相匹配，并间隔设置，取料杆（62）之间的间距与线圈盘（71）上线圈柱（72）的间距相匹配，取料杆（62）的轴向沿Y轴方向设置。

4.根据权利要求3所述的一种变距下料装盘机，其特征在于，所述取料杆（62）的前端设有弹性卡珠（63）。

5.根据权利要求3所述的一种变距下料装盘机，其特征在于，所述取料架（61）上还设置有卸料板（64），卸料板（64）设置于取料杆（62）的后端，并能在卸料气缸（65）的作用下由取料杆（62）的后端移动至取料杆（62）的前端，将套装于取料杆（62）上的线圈架（50）卸下。

6.根据权利要求5所述的一种变距下料装盘机，其特征在于，所述取料架（61）上固设有导向柱（66），所述导向柱（66）的轴向沿Y轴方向设置，卸料板（64）上开设有与导向柱（66）相匹配的导向孔，卸料板（64）套装于导向柱（66）上。

7.根据权利要求1-6任一项所述的一种变距下料装盘机，其特征在于，所述载料台具有四个，依次为第一载料台（11）、第二载料台（12）、第三载料台（13）、第四载料台（14），每个载料台均通过一组下料导向件滑动设置于一块底板上，底板具有四个，分别为第一底板（311）、第二底板（312）、第三底板（313）、第四底板（314），其中第四底板（314）固设于机架（40），第一底板（311）、第二底板（312）、第三底板（313）通过变距导向件滑动设置于机架（40）。

8.根据权利要求7所述的一种变距下料装盘机，其特征在于，所述连接销具有三个，分别为第一连接销（341）、第二连接销（342）、第三连接销（343），第一连接销（341）的固接端固接于第一底板（311），第一连接销（341）的插接端滑动连接于第二底板（312）；第二连接销（342）的固接端固接于第二底板（312），第二连接销（342）的插接端滑动连接于第三底板（313）；第三连接销（343）的固接端固接于第三底板（313），第三连接销（343）的插接端滑动连接于第四底板（314）。

9.根据权利要求8所述的一种变距下料装盘机，其特征在于，所述第一底板（311）的外侧固接有一牵引板（36），所述变距驱动件为变距气缸（35），变距气缸（35）的活塞杆与牵引板（36）固接，牵引板（36）在变距气缸（35）的作用下沿X轴方向移动，第一底板（311）跟随牵引板（36）一起移动，并通过三个连接销的配合依次带动第二底板（312）、第三底板（313）在X轴方向上移动，以改变四个载料台之间的间距。

10.根据权利要求9所述的一种变距下料装盘机，其特征在于，所述牵引板（36）在变距气缸（35）的作用下具有第一极限位置和第二极限位置，牵引板（36）位于第一极限位置时，四个载料台之间的间距最大，四个装夹槽（15）之间的间距与线圈架（50）在绕线工位（81）上的间距相匹配，以使线圈架（50）能够准确的进入夹装槽；牵引板（36）位于第二极限位置时，四个载料台相互抵接，四个装夹槽（15）之间的间距与线圈架（50）在线圈盘（71）上的间距相匹配，以使线圈架（50）能够准确的插入线圈柱（72）。

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