CN210791881U - 一种新型导光板成型模具的进胶结构及模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种新型导光板成型模具的进胶结构及模具，导光板成型模具包括前模仁和后模仁，前模仁与后模仁之间形成有用于导光板注塑成型的注塑腔，注塑腔连接有进胶结构，进胶结构设于所述注塑腔的侧边，包括：胶口、与所述胶口连通的直流道、与直流道连通的弯流道、与弯流道连通的平台区，所述平台区由所述注塑腔向弯流道这一侧延伸形成，所述注塑腔的长度为L，所述平台区靠近所述注塑腔这一侧的长度为(1/2)L～L，所述平台区的宽度范围为1～8mm。本实用新型进胶结构能够降低成型后导光板的应力，高温高湿后不会出现褶皱，提高尺寸稳定性，组装后产品性能更稳定；导光板异形结构部分力测试能够满足要求。

Description

一种新型导光板成型模具的进胶结构及模具

技术领域

本实用新型涉及导光板技术领域，尤其涉及一种新型导光板成型模具的进胶结构及模具。

背景技术

随着手机上的各种信赖性实验也越来越多，背光源模块作为手机重要组件，要求越来越高，而导光板是背光源模块里核心组件，导光板是通过模具注塑成型而来，因此导光板模具设计的优劣直接决定着导光板的好坏，由于手机的发展趋于6寸-6.5寸厚度要求越来越薄，因此会压缩导光板的厚度。现在的导光板的厚度基本在0.35mm左右，6寸以上0.35mm厚度的导光板只能采用侧边进胶的方式进胶才能保证成型稳定性。

侧进胶模具的胶口形态设计直接影响着导光板注塑成型后的性能。

首先，由于现行的进胶结构设计都是小胶口设计(如图1所示)，高分子材料在注塑过程中，根据高速高温的流体在模具型腔中所受力学特性，胶口a处会产生大量的摩擦和剪切，这个过程会有大量剪切应力产生，从而造成导光板内部分子各异向拉伸力的不平衡。同时由于导光板在较短的冷却时间和周期内无法将应力释放完全，其中导光板注塑完成后会沿裁切线b进行裁切，裁切后的导光板在胶口a对应的位置c处有很大的剪切应力残留，会造成成品做高温高湿实验时，发生剧烈变形，造成组装成的背光产品褶皱，从而影响手机的质量和品质。

其次，对于顶端设置通孔或异形结构的导光板(如图1与图2所示)，由于孔或异形结构的位置大多位于导光板头部边沿，且孔或异形结构的边沿需做显示用，从而导致尺寸的极限。原有进胶结构，进胶口角度d比较大，图2中的进胶口角度d为15°，原料进入注塑腔后压力不能很好的释放；又由于导光板模具需做圆形或异形的柱子，注塑成型后形成通孔或异形结构，然而在原料流进型腔时遇柱子后绕开再汇聚时就会产生熔接痕e，受不同地域高低温差的影响，使组装后的手机显示屏幕容易出现褶皱，另外产生熔接痕e的位置距离导光板的边缘很近，通孔或异形结构处容易断裂，力学测试无法满足要求，如图2所示，通孔边缘开始产生熔接痕e的位置距导光板的边缘只有2.48mm，距离太近，冷热冲击测试后容易断裂。

所以，现有导光板成型模具胶口结构具有以下缺陷：成型后孔力测试无法满足要求；冷热冲击实验后容易断裂；成型后应力大，高温高湿后导致褶皱；而且不易成型，胶口容易变形。

因此，现有技术存在不足，需要改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种新型导光板成型模具的进胶结构及模具。

本实用新型的技术方案如下：提供一种新型导光板成型模具的进胶结构，导光板成型模具包括前模仁和后模仁，所述前模仁与所述后模仁之间形成有用于导光板注塑成型的注塑腔，所述注塑腔连接有进胶结构。所述进胶结构设于所述注塑腔的侧边，包括：胶口、与所述胶口连通的直流道、与所述直流道连通的弯流道、与所述弯流道连通的平台区，所述平台区由所述注塑腔向所述弯流道这一侧延伸形成，所述注塑腔的长度为L，所述平台区靠近所述注塑腔这一侧的长度为(1/2)L～L，所述平台区的宽度范围为1～8mm。

进一步地，所述平台区为矩形结构、或梯形结构。

进一步地，所述弯流道的侧壁与所述平台区存在一夹角，所述夹角的范围为5°～15°。

所述平台区远离注塑腔这一侧的长度为H，所述弯流道与所述平台区远离注塑腔这一侧的连接处的宽度为(1/2)H～H。

进一步地，所述平台区靠近所述注塑腔这一侧侧边的长度为132mm，所述平台区的宽度为5mm。

进一步地，所述注塑腔为两个，所述进胶结构设于两所述注塑腔之间，两所述注胶腔以所述胶口为中心呈中心对称设置。

进一步地，两所述注塑腔的间距为60mm。

本实用新型还提供一种导光板成型模具，包括：前模仁、后模仁及注胶通道模仁，所述前模仁与所述后模仁之间形成有用于导光板注塑成型的注塑腔，所述注塑腔连接有进胶结构，所述进胶结构为如上所述的新型导光板成型模具的进胶结构，所述平台区设于所述后模仁上，所述胶口、直流道及弯流道均设于所述注胶通道模仁上。

进一步地，所述后模仁级所述注胶通道模仁均通过CNC加工成型。所述模具还包括光源锯齿结构模仁，所述光源锯齿结构模仁靠近所述注塑腔这一侧设有锯齿结构。所述模具还包括异形结构支柱，所述异形结构支柱设于所述注塑腔内，且所述异形结构支柱位于所述光源锯齿结构模仁的对侧。

进一步地，所述异形结构支柱包括通孔环结构支柱、水滴结构支柱、美人尖结构支柱中的任一种。

进一步地，所述通孔环结构支柱设于所述注塑腔内靠近所述进胶结构这一侧。

采用上述方案，本实用新型进胶结构能够减少了成型后导光板内部应力，提高了导光板尺寸稳定性，组装后的背光产品高温高湿实验后不会出现褶皱，使产品的性能更加稳定，提升了良品率；成型后导光板异形结构部分力测试能够满足要求，冷热冲击实验后不易断裂。

附图说明

图1为现有技术导光板模具的进胶结构的熔体流向示意图；

图2为另一现有技术导光板模具的进胶结构的结构示意图；

图3为本实用新型新型导光板成型模具的进胶结构一实施例的结构示意图；

图4为本实用新型新型导光板成型模具的进胶结构一实施例的熔体流向示意图；

图5为本实用新型新型导光板成型模具的进胶结构另一实施例的结构示意图；

图6为本实用新型模具的结构示意图；

图7为本实用新型模具中后模仁的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。

请参阅图3与图4，本实用新型提供一种新型导光板成型模具的进胶结构，导光板成型模具包括前模仁和后模仁1，所述前模仁与所述后模仁1之间形成有用于导光板注塑成型的注塑腔3，所述注塑腔3连接有进胶结构4。所述进胶结构4设于所述注塑腔3的侧边，包括：胶口41、与所述胶口41连通的直流道42、与所述直流道42连通的弯流道43、与所述弯流道43连通的平台区44，所述平台区44由所述注塑腔3向所述弯流道43这一侧延伸形成，所述注塑腔3的长度为L，所述平台区44靠近所述注塑腔3这一侧的长度为(1/2)L～L，所述平台区44的宽度范围为1～8mm。具体地，本实施例中所述平台区44为矩形结构、或梯形结构。通过增加所述平台区的长度和宽度，在注塑成型后，使应力集中在所述平台区44，再将所述平台区44裁切掉，从而得到内部应力很少的导光板，进而提高了导光板实验的稳定性。本实施例中，所述注塑腔3为两个，所述进胶结构4设于两所述注塑腔3之间，两所述注胶腔3以中间的胶口41为中心呈中心对称设置，具体地，本实施例中两所述注塑腔3之间的间距为60mm，增加两所述注塑腔3之间的间距能够使注塑过程中熔体瞬间产生的压力得到释放，从而减少成型后导光板的内部应力。

请再次参阅图3与图4，本实施例中所述平台区44靠近所述注塑腔3这一侧侧边的长度为132mm，所述平台区44的宽度为5mm，增加所述平台区44的长度，能够在进胶时，减少熔体分子之间的挤压，从而减少成型后导光板的内应力。加宽所述平台区44的宽度，可以将应力部分集中在所述平台区44，成型结束够将所述平台区44裁切掉，从而能够有效降低导光板的内应力。

请参阅图5，本实施例中所述弯流道43的侧壁与所述平台区44存在一夹角α，所述夹角α的范围为5°～15°所述平台区44远离所述注塑腔3这一侧的长度为H，所述弯流道43与所述平台区44远离所述注塑腔3这一侧的连接处的宽度为(1/2)H～H，具体地，本实施例中所述夹角α为7.35°，减小所述夹角α能够使熔体在所述弯流道43内压力得到释放，熔体分子之间的挤压力变小，从而缓解所述平台区44成型后的内应力，最终使成型后的导光板内部应力减少。

请参阅图5至图7，本实用新型还提供一种模具，用于导光板的注塑成型，包括：前模仁、后模仁1和异形结构支柱2，所述前模仁与所述后模仁1之间形成有用于导光板注塑成型的注塑腔3，所述注塑腔3连接有进胶结构4，所述进胶结构4为如上所述的新型导光板成型模具的进胶结构，所述进胶结构4设于所述后模仁1上。所述模具还包括相对设置的左侧固定模和右侧固定模、相对设置的尾部模仁和光源锯齿结构模仁、以及设置在所述左侧固定模与所述右侧固定模之间的注胶通道模仁5，所述后模仁1设于所述左侧固定模、右侧固定模、尾部模仁、光源锯齿结构模仁及注胶通道模仁5之间。具体地，所述光源锯齿结构模仁5靠近所述注塑腔3这一侧设有锯齿结构，本实施例中所述后模仁1通过CNC加工成型。

请再次参阅图5，所述异形结构支柱2包括通孔环结构支柱、水滴结构支柱、美人尖结构支柱中的一种，所述异形结构支柱2设置在所述注塑腔3内，且所述异形结构支柱2位于所述光源锯齿结构模仁5的对侧。具体地，本实施例中，所述异形结构支柱2为通孔环结构支柱时，所述通孔环结构支柱设于所述注塑腔3内靠近所述进胶结构4这一侧，这种设计在进胶时，熔接痕5距离导光板边缘的距离h增加到3.82mm，能够满足拉力要求，冷热冲击实验后孔处无断裂现象。

综上所述，本实用新型进胶结构能够减少了成型后导光板内部应力，提高了导光板尺寸稳定性，组装后的背光产品高温高湿实验后不会出现褶皱，使产品的性能更加稳定，提升了良品率；成型后导光板异形结构部分力测试能够满足要求，冷热冲击实验后不易断裂。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型导光板成型模具的进胶结构，导光板成型模具包括前模仁和后模仁，所述前模仁与所述后模仁之间形成有用于导光板注塑成型的注塑腔，所述注塑腔连接有进胶结构，其特征在于，所述进胶结构设于所述注塑腔的侧边，包括：胶口、与所述胶口连通的直流道、与所述直流道连通的弯流道、与所述弯流道连通的平台区，所述平台区由所述注塑腔向所述弯流道这一侧延伸形成，所述注塑腔的长度为L，所述平台区靠近所述注塑腔这一侧的长度为(1/2)L～L，所述平台区的宽度范围为1～8mm。

2.根据权利要求1所述的新型导光板成型模具的进胶结构，其特征在于，所述平台区为矩形结构、或梯形结构。

3.根据权利要求2所述的新型导光板成型模具的进胶结构，其特征在于，所述弯流道的侧壁与所述平台区存在一夹角，所述夹角的范围为5°～15°；

所述平台区远离注塑腔这一侧的长度为H，所述弯流道与所述平台区远离注塑腔这一侧的连接处的宽度为(1/2)H～H。

4.根据权利要求3所述的新型导光板成型模具的进胶结构，其特征在于，所述平台区靠近所述注塑腔这一侧侧边的长度为132mm，所述平台区的宽度为5mm。

5.根据权利要求1所述的新型导光板成型模具的进胶结构，其特征在于，所述注塑腔为两个，所述进胶结构设于两所述注塑腔之间，两所述注塑腔以所述胶口为中心呈中心对称设置。

6.根据权利要求5所述的新型导光板成型模具的进胶结构，其特征在于，两所述注塑腔的间距为60mm。

7.一种模具，用于导光板注塑成型，其特征在于，包括：前模仁、后模仁及注胶通道模仁，所述前模仁与所述后模仁之间形成有用于导光板注塑成型的注塑腔，所述注塑腔连接有进胶结构，所述进胶结构为如权利要求1-6任一项所述的新型导光板成型模具的进胶结构，所述平台区设于所述后模仁上，所述胶口、直流道及弯流道均设于所述注胶通道模仁上。

8.根据权利要求7所述的模具，其特征在于，所述后模仁级所述注胶通道模仁均通过CNC加工成型；

还包括光源锯齿结构模仁，所述光源锯齿结构模仁靠近所述注塑腔这一侧设有锯齿结构；

还包括异形结构支柱，所述异形结构支柱设于所述注塑腔内，且所述异形结构支柱位于所述光源锯齿结构模仁的对侧。

9.根据权利要求8所述的模具，其特征在于，所述异形结构支柱包括通孔环结构支柱、水滴结构支柱、美人尖结构支柱中的任一种。

10.根据权利要求9所述的模具，其特征在于，所述通孔环结构支柱设于所述注塑腔内靠近所述进胶结构这一侧。

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