CN210730641U - 一种弯管设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种弯管设备，工作台上依次设置有弯管模具、夹持机构、定位机构，弯管模具的弯管导向轮通过R模底座安装在工作台上，贯穿弯管导向轮的中心位置设置有螺杆，弯管导向轮通过螺杆和齿轮相连，齿轮和齿轮条相互啮合，同步驱动弯管导向轮旋转；夹持机构的前夹板和弯管导向轮相对设置，前夹板和前夹板气缸的活塞杆连接，前夹板气缸驱动前夹板相对于弯管导向轮移动；定位机构的后夹板气缸驱动后夹板相对于芯杆移动。弯管模具与芯杆相互适配，对芯杆材质具有较高的广适性，其对芯杆的弯曲角度、力度及形状可满足充分的一致性，大大提高了成品率；保证了每次弯管的曲率半径一致稳定，进而保证产品弯曲后压扁率符合要求。

Description

一种弯管设备

技术领域

本实用新型属于弯管设备技术领域，具体涉及一种弯管设备。

背景技术

弯管是采用成套弯曲模具进行弯曲的，弯曲半径取决于材料特性、弯曲角度、弯曲后的管壁外侧的变薄允许量和内侧起皱的大小、以及弯曲处的椭圆度的大小。目前弯管的方法一般很难适用于薄壁小半径芯杆管材。现有技术中是在工作台上设置有相应的弯曲模，通过将待弯曲的芯杆放置在相应的位置，通过操作工人手工进行弯管操作。其存在以下技术问题：1、操作效率较低，耗时耗力，人工成本较高。2、弯曲的管件截面都会过量变形，或弯曲的管件截面变形量较小，不能满足设计要求，导致残次品较多。3、弯曲力度不均匀，芯杆截面受力不均使弯曲管截面呈似椭圆形，质量稳定性较差。4、针对对尺寸较长的芯杆，平行度和垂直度又很难保证，而普通的人工操作显然很难保证平行度和垂直度，无法进行两端定位。

蒸发器弯管的平行度、两侧管与低段的垂直度要求较高，因此对于弯管质量要求非常高。如何研发一种新型弯管设备，提高生产效率，降低劳动量，具有重要的现实意义。

实用新型内容

针对现有技术中存在的加工稳定性差的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种弯管设备。

本实用新型采取的技术方案为：

一种弯管设备，包括支撑机构，支撑机构包括支撑柱及其上安装的工作台，所述工作台上依次设置有弯管模具、夹持机构、定位机构，

所述弯管模具包括弯管导向轮、齿轮条、齿轮，弯管导向轮通过R模底座安装在工作台上，贯穿弯管导向轮的中心位置设置有螺杆，弯管导向轮通过螺杆和齿轮相连，齿轮和齿轮条相互啮合，同步驱动弯管导向轮旋转；

所述夹持机构包括前夹板以及前夹板气缸，前夹板和弯管导向轮相对设置，前夹板和前夹板气缸的活塞杆连接，前夹板气缸驱动前夹板相对于弯管导向轮移动；

所述定位机构包括相互连接的后夹板和后夹板气缸，后夹板气缸驱动后夹板相对于芯杆移动。

进一步的，所述齿轮条和角度控制气缸连接，通过角度控制气缸驱动齿轮齿条运行，进而驱动弯管导向轮旋转。

进一步的，所述弯管导向轮的两侧部、前夹板、后夹板上开设有与芯杆相适配的限位卡槽，限位卡槽的横截面呈半圆弧形。

进一步的，所述前夹板、后夹板均设置为方形体板，弯管前，前夹板和后夹板呈相互平行排布；弯管后，前夹板和后夹板呈180°相对排布设置。

进一步的，所述齿轮外侧设置有齿轮套筒，齿轮套筒设置为中空圆柱筒体结构，齿轮和齿轮套筒自内而外呈同轴排布设置。

进一步的，所述工作台上还设置有芯杆定位块，芯杆定位块上开设有铜管定位孔，铜管通过螺栓安装在铜管定位孔中，芯杆的端部插设在铜管内。

进一步的，所述工作台上和弯管模具相互对应的位置开设有限位孔，限位孔设置为半圆形通孔，其与管材外部相匹配。

进一步的，所述后夹板气缸和前夹板气缸依次安装在气缸固定板a和气缸固定板b上。

更进一步的，所述气缸固定板a和气缸固定板b均设置为L形板结构，气缸固定板b的自由端底部向下凸出延伸设置为限位柱，限位柱悬设在工作台的限位孔内。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型中的支撑机构起到稳定的支撑作用；弯管模具与芯杆相互适配，对芯杆材质具有较高的广适性，其对芯杆的弯曲角度、力度及形状可满足充分的一致性，大大提高了成品率；夹持机构和定位机构协同配合，实现了对芯杆的准确定位，防止发生偏移，保证了每次弯管的曲率半径一致稳定，进而保证产品弯曲后压扁率符合要求。

该模具加工制备得到的产品弯曲部分无明显皱折、裂纹、凸起。弯处皱折凸起处用手触摸没明显感觉。弯曲处压扁率小于8％。(压扁率＝(弯曲处同一截面上的最大外径-最小外径)/管公称外径×100％)。弯管处允许有轻微的模痕，但不应有裂纹、明显凹凸不平，划痕深度应不大于壁厚的10％，且不超过0.1mm。弯管处解剖测量壁厚，壁厚减薄量不大于规定壁厚的10％。材料壁厚：0.5mm、0.6mm、0.7mm

附图说明

图1为本实用新型的俯视图。

图2为本实用新型的侧视图。

图3为本实用新型的整体结构示意图。

其中，1、芯杆定位块；2、芯杆；3、螺栓；4、后夹板；5、后夹板气缸；6、气缸固定板a；7、气缸固定板b；8、工作台；9、角度控制气缸；10、开关；11、前夹板气缸；12、前夹板；13、弯管导向轮；14、R模底座；15、螺杆；16、齿轮条；17、齿轮套筒；17-1、齿轮；18、限位孔。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型。

如图1、图2和图3所示，一种弯管设备，包括支撑机构，支撑机构包括支撑柱及其上安装的工作台8，所述工作台8上依次设置有弯管模具、夹持机构、定位机构，弯管模具安装在工作台8的台面下方，夹持机构、定位机构安装在工作台8的台面上方，

所述弯管模具包括弯管导向轮13、齿轮条16、齿轮17-1，弯管导向轮13通过R模底座14安装在工作台8上，贯穿弯管导向轮13的中心位置设置有螺杆15，弯管导向轮13通过螺杆15和齿轮17-1相连，齿轮17-1和齿轮条16相互啮合，所述齿轮条16和角度控制气缸9连接，通过角度控制气缸9驱动齿轮17-1齿条运行，进而驱动弯管导向轮13旋转；

弯管导向轮13的前后两端分别设置为平面部以及与之相对应的弧形部，二者呈180°相对设置，弧形部的曲率半径与芯杆2待弯曲的弧度曲率半径一致，两侧壁均为开设有限位卡槽的平面部，对芯杆2的笔直段起到限位作用；

所述夹持机构包括前夹板12以及前夹板气缸11，前夹板12和弯管导向轮13相对设置，前夹板12和前夹板气缸11的活塞杆连接，前夹板气缸11驱动前夹板12相对于弯管导向轮13移动；

所述定位机构包括相互连接的后夹板4和后夹板气缸5，后夹板气缸5驱动后夹板4相对于芯杆2移动。

弯管导向轮13的两侧部、前夹板12、后夹板4上开设有与芯杆2相适配的限位卡槽，限位卡槽的横截面呈半圆弧形。芯杆2和纤维卡槽相互匹配，对芯杆2起到稳定的卡合效果，防止芯杆2发生偏移问题。

前夹板12、后夹板4均设置为方形体板，弯管前，前夹板12和后夹板4呈相互平行排布；弯管后，前夹板12和后夹板4呈180°相对排布设置。其与弯管模具相互协同对芯杆2实现了弯曲操作。

齿轮17-1外侧设置有齿轮套筒17，齿轮套筒17设置为中空圆柱筒体结构，齿轮17-1和齿轮套筒17自内而外呈同轴排布设置。齿轮套筒17起到一定的防护作用，避免对操作人员造成损伤，同时也可避免外部部件对齿轮套筒17内部的结构造成损坏，提高了加工安全性。

工作台8上还设置有芯杆定位块1，芯杆定位块1上开设有铜管定位孔，铜管通过螺栓3安装在铜管定位孔中，芯杆2的端部插设在铜管内。芯杆定位块1和弯管中心轮相互对应设置，芯杆2插设在芯杆定位块1和弯管中心轮之间，保证了定位准确，提高加工精确度。

工作台8上和弯管模具相互对应的位置开设有限位孔18，限位孔18设置为半圆形通孔，其与管材外部相匹配。限位孔18的增设为后夹板4提供了运行滑道，保证了弯曲尺寸稳定一致性。

后夹板气缸5和前夹板气缸11依次安装在气缸固定板a6和气缸固定板b7上，所述气缸固定板a6和气缸固定板b7均设置为L形板结构，气缸固定板b7的自由端底部向下凸出延伸设置为限位柱，限位柱悬设在工作台8的限位孔18内。

气缸固定板a6和气缸固定板b7的水平板面(与工作台8相平行连接)为后夹板4、前夹板12分别提供了相应的位移滑道，气缸固定板a6和气缸固定板b7的竖直板面(与工作台8相垂直)为后夹板气缸5、前夹板气缸11提供了安装壁面，对后夹板气缸5、前夹板气缸11起到稳定的定位效果。

具体加工过程为：

旋松芯杆定位块1上的螺栓3，将铜管插设在芯杆定位块1上的铜管定位孔内，铜管设置为中空圆柱筒体结构，芯杆2的一端插设在铜管内，芯杆2待弯曲的端部延伸至弯管中心轮的限位卡槽内，旋拧螺栓3，对芯杆2的位置进行初步固定，此时，后夹板气缸5运行控制后夹板4向靠近芯杆2的位置运行，直至后夹板4上的限位卡槽卡合在芯杆2的外侧壁上，后夹板气缸5停止运行；前夹板气缸11运行控制前夹板12向靠近芯杆2的位置运行，直至前夹板12上的限位卡槽卡合在芯杆2的外侧壁上，前夹板12和弯管中心轮相互卡紧，前夹板气缸11停止运行；启动与角度控制气缸9相连的开关10，角度控制气缸9运行，齿条向前运行，带动齿轮17-1旋转，齿轮17-1同步带动弯管中心轮及芯杆2、前夹板12同步沿着工作台8上的限位孔18呈180°弧形旋转，弯管模具运行稳定，弯曲力度一致，实现了芯杆2的弯曲。

前夹板气缸11运行控制前夹板12向远离芯杆2的位置运行，直至前夹板12上的限位卡槽远离芯杆2的外侧壁上，前夹板气缸11停止运行；后夹板气缸5运行控制后夹板4向远离芯杆2的位置运行，直至后夹板4上的限位卡槽远离芯杆2的外侧壁上，后夹板气缸5停止运行；旋松芯杆定位块1上的螺栓3，将弯曲后的芯杆2从模具上取下。

角度控制气缸9反向运行，齿条向后运行，带动齿轮17-1反向旋转，齿轮17-1同步带动弯管中心轮及芯杆2、前夹板12同步沿着工作台8上的限位孔18呈180°弧形反向旋转回至初始位置；再次将待弯曲的芯杆2按照上述方式进行重复循环，进行弯管操作。

以上所述并非是对本实用新型的限制，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型实质范围的前提下，还可以做出若干变化、改型、添加或替换，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种弯管设备，包括支撑机构，支撑机构包括支撑柱及其上安装的工作台，其特征在于，所述工作台上依次设置有弯管模具、夹持机构、定位机构，

所述弯管模具包括弯管导向轮、齿轮条、齿轮，弯管导向轮通过R模底座安装在工作台上，贯穿弯管导向轮的中心位置设置有螺杆，弯管导向轮通过螺杆和齿轮相连，齿轮和齿轮条相互啮合，同步驱动弯管导向轮旋转；

所述夹持机构包括前夹板以及前夹板气缸，前夹板和弯管导向轮相对设置，前夹板和前夹板气缸的活塞杆连接，前夹板气缸驱动前夹板相对于弯管导向轮移动；

所述定位机构包括相互连接的后夹板和后夹板气缸，后夹板气缸驱动后夹板相对于芯杆移动。

2.根据权利要求1所述一种弯管设备，其特征在于，所述齿轮条和角度控制气缸连接，通过角度控制气缸驱动齿轮齿条运行，进而驱动弯管导向轮旋转。

3.根据权利要求1所述一种弯管设备，其特征在于，所述弯管导向轮的两侧部、前夹板、后夹板上开设有与芯杆相适配的限位卡槽。

4.根据权利要求1所述一种弯管设备，其特征在于，所述前夹板、后夹板均设置为方形体板，弯管前，前夹板和后夹板呈相互平行排布；弯管后，前夹板和后夹板呈180°相对排布设置。

5.根据权利要求1所述一种弯管设备，其特征在于，所述齿轮外侧设置有齿轮套筒，齿轮和齿轮套筒自内而外呈同轴排布设置。

6.根据权利要求1所述一种弯管设备，其特征在于，所述工作台上还设置有芯杆定位块，芯杆定位块上开设有铜管定位孔，铜管通过螺栓安装在铜管定位孔中，芯杆的端部插设在铜管内。

7.根据权利要求1所述一种弯管设备，其特征在于，所述工作台上和弯管模具相互对应的位置开设有限位孔，限位孔设置为半圆形通孔，其与管材外部相匹配。

8.根据权利要求1所述一种弯管设备，其特征在于，所述后夹板气缸和前夹板气缸依次安装在气缸固定板a和气缸固定板b上。

9.根据权利要求8所述一种弯管设备，其特征在于，所述气缸固定板a和气缸固定板b均设置为L形板结构，气缸固定板b的自由端底部向下凸出延伸设置为限位柱。

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