CN210651678U - 一种塑料件的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种塑料件的注塑模具，包括第一模座和第二模座，第一模座上设有若干用于管轴部成型的管轴模型腔，任意管轴模型腔连接有注胶通道，第二模座上设有与管轴模型腔一一对应设置的型座位，任意型座位包括用于板状主体成型的板状型槽、及用于插脚部成型的插脚型槽，第二模座内设有贯穿板状型槽的用于将成型工件顶出的伸缩顶杆。本实用新型满足特定塑料件的注塑成型需求，而伸缩顶杆能实现工件的自动化脱模作业，满足连续化自动生产需求，作业高效。形成注塑腔精度较高，且能满足塑料件的细节部位成型需求，注塑产品质量可靠稳定，合格率较高。

Description

一种塑料件的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及一种塑料件的注塑模具，属于注塑模具的技术领域。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

现有技术中存在一种异型塑料件，其包括管轴端和插脚端，传统地注塑模具很难实现对其注塑成型，采用随型设计的注塑腔室配合会出现脱模困难的情况发生。

而本案即致力于该异型塑料件的注塑成型设计，便于对其注塑成型及脱模作业。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对塑料件成型困难及脱模难的问题，提出一种塑料件的注塑模具。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种塑料件的注塑模具，所述塑料件包括板状主体，所述板状主体一侧设有管轴部、另一侧的四角分别设有插脚部，所述注塑模具包括第一模座和第二模座，所述第一模座上设有若干用于所述管轴部成型的管轴模型腔，任意所述管轴模型腔连接有注胶通道，

所述第二模座上设有与所述管轴模型腔一一对应设置的型座位，任意所述型座位包括用于所述板状主体成型的板状型槽、及用于所述插脚部成型的插脚型槽，

所述第二模座内设有贯穿所述板状型槽的用于将成型工件顶出的伸缩顶杆。

优选地，所述板状主体朝向所述插脚部的侧壁上设有成对设置的沉槽孔位，任意板状型槽内设有用于所述沉槽孔位成型的沉槽凸起型块。

优选地，所述板状主体与所述管轴部之间设有锥形过渡台，任意所述管轴模型腔的腔口端设有用于所述锥形过渡台成型的锥形腔槽。

优选地，所述第二模座包括定模座体和动模座体，所述伸缩顶杆设置于所述动模座体上。

优选地，所述动模座体上设有贯穿所述定模座体的导向滑动杆。

优选地，所述第二模座的定模座体上设有若干拼接式载座，任意所述拼接式载座上设有若干所述型座位，

所述第一模座上设有若干与所述拼接式载座一一对应设置的匹配载座，任意所述匹配载座上设有若干与所述型座位一一对应设置的管轴模型腔。

优选地，所述第一模座与所述第二模座之间设有合模导向机构；

任意对应所述拼接式载座与匹配载座之间设有对位导向机构。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.满足特定塑料件的注塑成型需求，而伸缩顶杆能实现工件的自动化脱模作业，满足连续化自动生产需求，作业高效。

2.形成注塑腔精度较高，且能满足塑料件的细节部位成型需求，注塑产品质量可靠稳定，合格率较高。

3.整体设计简洁巧妙，针对性较强，满足塑料件的批量化注塑成型需求。

附图说明

图1是本实用新型一种塑料件的注塑模具的剖视结构示意图。

图2是图1中A部分放大结构示意图。

图3是本实用新型中注胶通道的剖视结构示意图。

图4是本实用新型中第一模座的结构示意图。

图5是本实用新型中第二模座的结构示意图。

图6是本实用新型中塑料件的结构示意图。

图7是本实用新型中塑料件的另一视角结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种塑料件的注塑模具。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

一种塑料件的注塑模具，如图6和图7所示，塑料件10包括板状主体11，板状主体11一侧设有管轴部12、另一侧的四角分别设有插脚部13。

如图1至图5所示，注塑模具包括第一模座1和第二模座2，第一模座1上设有若干用于管轴部12成型的管轴模型腔3，任意管轴模型腔3连接有注胶通道4。

第二模座2上设有与管轴模型腔3一一对应设置的型座位5，任意型座位5包括用于板状主体11成型的板状型槽51、及用于插脚部成型的插脚型槽52。

第二模座2内设有贯穿板状型槽51的用于将成型工件顶出的伸缩顶杆53。

具体地实现过程及原理说明：

在第一模座1和第二模座2合模状态下，管轴模型腔3与型座位5之间形成塑料件10的注塑型腔，此时伸缩顶杆53的端面与板状型槽51相齐平。

通过注塑胶道4进行注胶作业，注塑完成后，第一模座1和第二模座2分模，管轴模型腔3与成型工件相分离，此时伸缩顶杆53对板状主体11进行侧推，将插脚部13与插脚型槽52相分离，分离后工件自由落体卸料。

在一个具体实施例中，板状主体11朝向插脚部13的侧壁上设有成对设置的沉槽孔位14，任意板状型槽51内设有用于沉槽孔位14成型的沉槽凸起型块511。

即满足具备沉槽孔位14的塑料件注塑成型。针对性较强。

在一个具体实施例中，板状主体11与管轴部12之间设有锥形过渡台，任意管轴模型腔的腔口端设有用于锥形过渡台成型的锥形腔槽。

能满足注塑工件的一些细节成型，提高产品的成型精度，满足产品的质量需求。

在一个具体实施例中，第二模座2包括定模座体6和动模座体7，伸缩顶杆53设置于动模座体7上。

即合模状态下，定模座体6、动模座体7、及第一模座1之间相对固定，当注塑完成后，动模座体7具备朝向定模座体6的驱动位移，从而使得伸缩顶杆53将成型工件推出。

在一个具体实施例中，动模座体7上设有贯穿定模座体的导向滑动杆71。

该导向滑动杆71能对两者相对位移进行精确导向，从而满足伸缩顶杆53的位移精度。

在一个具体实施例中，第二模座2的定模座体6上设有若干拼接式载座8，任意拼接式载座8上设有若干型座位5，第一模座1上设有若干与拼接式载座一一对应设置的匹配载座9，任意匹配载座9上设有若干与型座位一一对应设置的管轴模型腔3。

任一载座8与匹配载座9之间配合实现同一规格产品注塑形成，而各载座8之间可以存在产品规格差异，通过拼接式组合，能满足不同规格塑料件的成型。

更细化地，第一模座与第二模座之间设有合模导向机构；任意对应拼接式载座8与匹配载座9之间设有对位导向机构。增加了合模对位精度，使得注塑件质量稳定。

通过以上描述可以发现，本实用新型一种塑料件的注塑模具，满足特定塑料件的注塑成型需求，而伸缩顶杆能实现工件的自动化脱模作业，满足连续化自动生产需求，作业高效。形成注塑腔精度较高，且能满足塑料件的细节部位成型需求，注塑产品质量可靠稳定，合格率较高。整体设计简洁巧妙，针对性较强，满足塑料件的批量化注塑成型需求。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种塑料件的注塑模具，所述塑料件包括板状主体，所述板状主体一侧设有管轴部、另一侧的四角分别设有插脚部，其特征在于：

所述注塑模具包括第一模座和第二模座，所述第一模座上设有若干用于所述管轴部成型的管轴模型腔，任意所述管轴模型腔连接有注胶通道，

所述第二模座上设有与所述管轴模型腔一一对应设置的型座位，任意所述型座位包括用于所述板状主体成型的板状型槽、及用于所述插脚部成型的插脚型槽，

所述第二模座内设有贯穿所述板状型槽的用于将成型工件顶出的伸缩顶杆。

2.根据权利要求1所述一种塑料件的注塑模具，其特征在于：

所述板状主体朝向所述插脚部的侧壁上设有成对设置的沉槽孔位，任意板状型槽内设有用于所述沉槽孔位成型的沉槽凸起型块。

3.根据权利要求1所述一种塑料件的注塑模具，其特征在于：

所述板状主体与所述管轴部之间设有锥形过渡台，任意所述管轴模型腔的腔口端设有用于所述锥形过渡台成型的锥形腔槽。

4.根据权利要求1所述一种塑料件的注塑模具，其特征在于：

所述第二模座包括定模座体和动模座体，所述伸缩顶杆设置于所述动模座体上。

5.根据权利要求4所述一种塑料件的注塑模具，其特征在于：

所述动模座体上设有贯穿所述定模座体的导向滑动杆。

6.根据权利要求4所述一种塑料件的注塑模具，其特征在于：

所述第二模座的定模座体上设有若干拼接式载座，任意所述拼接式载座上设有若干所述型座位，

所述第一模座上设有若干与所述拼接式载座一一对应设置的匹配载座，任意所述匹配载座上设有若干与所述型座位一一对应设置的管轴模型腔。

7.根据权利要求6所述一种塑料件的注塑模具，其特征在于：

所述第一模座与所述第二模座之间设有合模导向机构；

任意对应所述拼接式载座与匹配载座之间设有对位导向机构。

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