CN210365819U - 一种自动出车装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种自动出车装置，自动出车装置包括：基架组件、旋转机架组件、旋转动力组件和定位组件；其中，所述旋转机架组件与所述基架组件相互平行；所述旋转动力组件设置在所述基架组件和所述旋转机架组件之间，所述旋转动力组件设置在所述基架组件上，所述旋转动力组件的顶部与所述旋转机架组件的中心垂直连接；所述定位组件设置在所述旋转机架组件顶部。本实用新型的自动出车装置，通过此结构使卷曲小车在有限的空间内既实现了继续向后输送的功能，同时又能按预定角度旋转，旋转功能用于满足后续产线对小车进车方向的要求，实现前后不同工序生产线的自动化衔接。

Description

一种自动出车装置

技术领域

本实用新型涉及机械技术领域，尤其涉及一种自动出车装置。

背景技术

随着工业自动化快速发展，产能落后的旧设备面临淘汰，较早的轮胎生产线也面临这一问题，直接淘汰生产线会给轮胎厂家带来巨大的经济负担，对原生产线进行自动化改造就显得尤为合适。

本实用新型就是在落后的老产线上新增自动化功能，从而实现产线与自动导引车(AGV)配合，实现该区域自动化过程。

实用新型内容

本实用新型提供一种自动出车装置，以实现老旧轮胎生产线的自动化改造。

为此，本实用新型提供该自动出车装置，包括：基架组件、旋转机架组件、旋转动力组件和定位组件；其中，所述旋转机架组件与所述基架组件相互平行；所述旋转动力组件设置在所述基架组件和所述旋转机架组件之间，所述旋转动力组件设置在所述基架组件上，所述旋转动力组件的顶部与所述旋转机架组件的中心垂直连接；所述定位组件设置在所述旋转机架组件顶部。

进一步地，所述旋转机架组件包括：旋转机架、输送组件和转动组件；其中，所述旋转机架平行于所述基架组件，所述旋转机架位于所述输送组件和所述转动组件之间；所述转动组件设置在所述旋转机架的底面，所述转动组件与所述基架组件接触且可在所述基架组件表面滑动；所述输送组件成对平行设置在所述旋转机架的顶面，且均未超出所述旋转机架的顶面。

进一步地，所述基架组件包括：基架、滑行导轨和限位组件；其中，所述滑行导轨和所述限位组件设置在所述基架上且均位于所述基架和所述旋转机架组件之间；所述滑行导轨以所述基架的中心为圆心形成圆环，所述滑行导轨的圆环面平行于所述基架，所述转动组件在所述滑行导轨上转动；所述限位组件用于限制所述旋转机架组件的旋转幅度。

进一步地，所述旋转动力组件包括：第一驱动机构、第一齿轮、第二齿轮、第一转轴和横梁；其中，所述第一转轴垂直于所述基架，所述第一转轴的一端与所述基架的中心可转动连接，所述第一转轴的另一端与所述横梁的中部固定垂直连接，所述第一齿轮固定套设在所述第一转轴上且位于所述基架和所述横梁之间；所述第二齿轮与所述第一驱动机构连接，所述第二齿轮与所述第一齿轮齿合，所述第二齿轮直径小于所述第一齿轮，所述第一驱动机构可驱动所述第二齿轮转动。

进一步地，所述定位组件包括：底座、第二驱动机构、第二转轴、摆臂和夹持件；其中，所述第二转轴与所述底座的一端垂直连接；所述摆臂的一端与所述第二驱动机构的一端枢轴连接，所述摆臂的另一端与所述夹持件垂直连接，所述摆臂的中部与所述第二转轴相互垂直且枢轴连接；所述夹持件自所述摆臂朝向所述基架组件中心部的方向延伸；所述第二驱动机构的另一端与所述底座的另一端连接，所述第二驱动机构与所述底座平行。

本实用新型提供的一种自动出车装置，保证卷曲小车即能运送至本设备上，又可以在本设备上旋转，在有限的空间内既实现了继续向后输送的功能，同时又能按预定角度旋转，旋转功能用于满足后续产线对小车进车方向的要求，方便卷曲小车经由本设备在运离，实现前后不同工序生产线的自动化衔接。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型实施例的一种自动出车装置的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例的一种自动出车装置中旋转机架组件的结构示意图；

图3为本实用新型实施例的一种自动出车装置中基架组件的结构示意图；

图4为本实用新型实施例的一种自动出车装置中旋转动力组件的结构示意图；

图5为本实用新型实施例的一种自动出车装置中定位组件的结构示意图。

附图标记说明：

1-基架组件，2-旋转机架组件，3-旋转动力组件，4-定位组件；

11-基架，12-滑行导轨，13-限位组件；

21-旋转机架，22-输送组件，23-转动组件；

31-第一驱动机构，32-第一齿轮，33-第二齿轮，34-第一转轴，35-横梁35；

41-底座，42-第二驱动机构，43-第二转轴，44-摆臂，45-夹持件；

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述。

图1为本实用新型实施例的一种自动出车装置的立体结构示意图，如图1所示，本实用新型提供的自动出车装置包括：基架组件1、旋转机架组件2、旋转动力组件3和定位组件4，其中，所述旋转机架组件2与所述基架组件1相互平行；所述旋转动力组件3设置在所述基架组件1和所述旋转机架组件2之间，所述旋转动力组件3设置在所述基架组件1上，所述旋转动力组件3的顶部与所述旋转机架组件2的中心垂直连接；所述定位组件4设置在所述旋转机架组件2顶部。

当卷曲小车被送进自动出车装置后，会被定位组件4限制在旋转机架组件2上预设的位置，旋转动力组件3驱动旋转机架组件2带动卷曲小车相对于基架组件1旋转，旋转至预定角度后，旋转机架组件2不再旋转，而是将卷曲小车送离自动出车装置，进入下一工序。为了最大程度的节约空间，旋转机架组件2最好采用圆形轮廓，基架组件1的外部轮廓根据实际需要可以进行设计，但基架组件1中心部设有圆形开口，该圆形开口与圆形轮廓的旋转机架组件2配合，可以减小体积，还可限制旋转组件的在固定位置旋转，防止位移，提高自动化的效率。通过此结构使卷曲小车在有限的空间内既实现了继续向后输送的功能，同时又能按预定角度旋转，旋转功能用于满足后续产线对小车进车方向的要求，实现前后不同工序生产线的自动化衔接。

图2为本实用新型实施例的一种自动出车装置中旋转机架组件的结构示意图，如图2所示，进一步地，所述旋转机架组件2包括：旋转机架21、输送组件22和转动组件23；其中，所述旋转机架21平行于所述基架组件1，所述旋转机架21位于所述输送组件22和所述转动组件23之间；所述转动组件23设置在所述旋转机架21的底面，所述转动组件21与所述基架组件1接触且可在所述基架组件1表面滑动；所述输送组件22成对平行设置在所述旋转机架21的顶面，且均未超出所述旋转机架21的顶面。

旋转机架21通过转动组件23可相对于基架组件1水平旋转，即旋转机架21在转动组件23的配合下可水平旋转，又通过输送组件22，将卷曲小车从旋转机架组件的一端运送至相对的另一端，卷曲小车最终被运离旋转机架组件。例如，转动组件23由多个设置在旋转机架21底面的万向轮组成，输送组件22包括支架、输送减速电机、链轮、输送辊轮，支架上部设有多个处于同一水平的通孔，转轴贯穿通孔，转轴的两端分别设有链轮和输送辊轮，输送辊轮均朝向旋转机架的中心部，输送减速电机通过驱动链轮带动输送辊轮，输送减速电机设在旋转机架21中部空间中，输送减速电机的体积未超出旋转机架的顶面至万向轮之间的空间，该输送组件22成对平行设置在旋转机架21的顶面，距离根据卷曲小车进行调整，以便输送卷曲小车。可以进一步缩小装置的体积，以适应更多的生产线，转动组件23由多个万向轮组成，多个万向轮承受所有重力，摩擦阻力小。

优选地，输送辊轮采用外部包有聚氨酯的轮子，减小了对卷曲小车的损害，增加了摩擦力。

优选地，在支架的两端分别增设自由轮，尽量减小与前后设备的衔接距离，从而实现小车的平滑过渡，防止出现卡顿导致生产线停机。

图3为本实用新型实施例的一种自动出车装置中基架组件的结构示意图，如图3所示，进一步地，所述基架组件1包括：基架11、滑行导轨12和限位组件13；其中，所述滑行导轨12和所述限位组件13设置在所述基架11上且均位于所述基架11和所述旋转机架组件2之间；所述滑行导轨12是以所述基架11的中心为圆心形成圆环，所述滑行导轨12的圆环面平行于所述基架11，所述转动组件23在所述滑行导轨12上转动；所述限位组件13用于限制所述旋转机架组件2的旋转幅度。

因为小车在出车前需要按出口位置旋转至对应位置，由于在旋转过程中基架组件1与旋转机架组件2是在同轴的情况下产生旋转运动，旋转机架组件2需要通过基架11将重力转移至基础上，基架11上安装了滑行导轨12，减少旋转机架组件2旋转时的阻力，又可以限制运动轨道，减少位移导致的卡顿，增强旋转功能的可靠性和稳定性。在满载情况下旋转，停车会有很大惯性的，增加限位组件13，可以实现快速停车。

优选地，限位组件13前段可设有橡胶缓冲垫，以减少机械停车时碰撞导致的损耗。

图4为本实用新型实施例的一种自动出车装置中旋转动力组件的结构示意图，如图4所示，进一步地，所述旋转动力组件3包括：第一驱动机构31、第一齿轮32、第二齿轮33、第一转轴34和横梁35；其中，所述第一转轴34垂直于所述基架11，所述第一转轴34的一端与所述基架11的中心可转动连接，所述第一转轴34的另一端与所述横梁35的中部固定垂直连接，所述第一齿轮32固定套设在所述第一转轴34上且位于所述基架11和所述横梁35之间；所述第二齿轮33与所述第一驱动机构31连接，所述第二齿轮33与所述第一齿轮32齿合，所述第二齿轮33直径小于所述第一齿轮32，所述第一驱动机构31可驱动所述第二齿轮33转动。

第一转轴34的上部通过横梁35固定于旋转机架21，下部通过自润滑轴套与基架11同轴，第一驱动机构31固定于下部基架11上。旋转过程中需要很大的扭矩，还要在预设位置停车，故动力结构通过第一驱动机构带动大、小齿轮齿合的方式传动，可以将第一驱动机构的扭矩放大，又可以实现很好的制动效果。

优选地，在出车过程中自动导引车(AGV)会驶入本装置，故在自动导引车(AGV)进车方向下面增设脚轮，防止受力不均致使第一转轴34被折弯变形。

图5为本实用新型实施例的一种自动出车装置中定位组件的结构示意图，如图5所示，进一步地，所述定位组件4包括：底座41、第二驱动机构42、第二转轴43、摆臂44和夹持件45；其中，所述第二转轴43与所述底座41的一端垂直连接；所述摆臂44的一端与所述第二驱动机构42的一端枢轴连接，所述摆臂44的另一端与所述夹持件45垂直连接，所述摆臂44的中部与所述第二转轴43相互垂直且枢轴连接；所述夹持件45自所述摆臂44朝向所述基架组件1中心部的方向延伸；所述第二驱动机构的另一端与所述底的另一端座连接，所述第二驱动机构与所述底座平行。

旋转机架组件2旋转过程中，卷曲小车需固定于旋转机架21上，采用如上方式，可以减少所需空间。中心连接有利于更好的维持快速旋转和停车的稳定性。夹持件45自摆臂44朝向基架组件1中心部的方向延伸，延伸长度根据卷曲小车的情况设置，以配合摆臂夹紧卷曲小车，在第二驱动机构的驱动下，摆臂经过第二转轴实现90°旋转，实现过车与停车夹持的功能，防止卷曲小车滑出。

优选地，夹持件45采用橡胶材质，可以作为缓冲介质，防止机械部件直接接触导致损坏。

优选地，摆臂44以其与所述第二转轴42交点为弯折点呈钝角，弯折的钝角与夹持件45位于摆臂44的两侧，可以进一步减少所需空间。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实用新型后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本申请旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。

Claims (5)

1.一种自动出车装置，其特征在于，包括：基架组件、旋转机架组件、旋转动力组件和定位组件；

其中，所述旋转机架组件与所述基架组件相互平行；

所述旋转动力组件设置在所述基架组件和所述旋转机架组件之间，所述旋转动力组件设置在所述基架组件上，所述旋转动力组件的顶部与所述旋转机架组件的中心垂直连接；

所述定位组件设置在所述旋转机架组件顶部。

2.根据权利要求1所述的自动出车装置，其特征在于，所述旋转机架组件包括：旋转机架、输送组件和转动组件；

其中，所述旋转机架平行于所述基架组件，所述旋转机架位于所述输送组件和所述转动组件之间；

所述转动组件设置在所述旋转机架的底面，所述转动组件与所述基架组件接触且可在所述基架组件表面滑动；

所述输送组件成对平行设置在所述旋转机架的顶面，且均未超出所述旋转机架的顶面。

3.根据权利要求2所述的自动出车装置，其特征在于，所述基架组件包括：基架、滑行导轨和限位组件；

其中，所述滑行导轨和所述限位组件设置在所述基架上且均位于所述基架和所述旋转机架组件之间；

所述滑行导轨以所述基架的中心为圆心形成圆环，所述滑行导轨的圆环面平行于所述基架，所述转动组件在所述滑行导轨上转动；

所述限位组件用于限制所述旋转机架组件的旋转幅度。

4.根据权利要求3所述的自动出车装置，其特征在于，所述旋转动力组件包括：第一驱动机构、第一齿轮、第二齿轮、第一转轴和横梁；

其中，所述第一转轴垂直于所述基架，所述第一转轴的一端与所述基架的中心可转动连接，所述第一转轴的另一端与所述横梁的中部固定垂直连接，所述第一齿轮固定套设在所述第一转轴上且位于所述基架和所述横梁之间；

所述第二齿轮与所述第一驱动机构连接，所述第二齿轮与所述第一齿轮齿合，所述第二齿轮直径小于所述第一齿轮，所述第一驱动机构可驱动所述第二齿轮转动。

5.根据权利要求1所述的自动出车装置，其特征在于，所述定位组件包括：底座、第二驱动机构、第二转轴、摆臂和夹持件；

其中，所述第二转轴与所述底座的一端垂直连接；

所述摆臂的一端与所述第二驱动机构的一端枢轴连接，所述摆臂的另一端与所述夹持件垂直连接，所述摆臂的中部与所述第二转轴相互垂直且枢轴连接；

所述夹持件自所述摆臂朝向所述基架组件中心部的方向延伸；

所述第二驱动机构的另一端与所述底座的另一端连接，所述第二驱动机构与所述底座平行。

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