CN210290600U - 减振装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及的减振装置，作为一个示例，具备：第1及第2旋转体；第1螺旋弹簧，其因所述第1旋转体相对于所述第2旋转体旋转而被压缩；第1缓冲材，其配置于所述第1螺旋弹簧中，且因所述第1旋转体相对于所述第2旋转体旋转得大于第1角度的角度而被压缩；第1限位部，其配置于所述第1螺旋弹簧中，且支承所述第1缓冲材；以及第2限位部，其配置于所述第1螺旋弹簧中，且支承所述第1缓冲材，在所述第1旋转体相对于所述第2旋转体旋转至第2角度的状态下与所述第1限位部接触，以限制所述第1旋转体相对于所述第2旋转体旋转。

Description

减振装置

技术领域

本实用新型涉及一种减振装置。

背景技术

以往，公知一种减振装置，其设置在发动机输出轴与变速器的输入轴之间。减振装置例如具有分别与输出轴及输入轴连接的两个旋转体、以及设置在该两个旋转体之间的螺旋弹簧。这种减振装置通过螺旋弹簧使从发动机输入的旋转波动衰减。

有时会在螺旋弹簧中配置如橡胶或弹性材料等缓冲部件。在两个旋转体的扭转角在规定范围内时，仅螺旋弹簧收缩。在扭转角超过规定范围时，螺旋弹簧与缓冲部件一起收缩，而相对于扭矩的扭转角特性发生变化。

另一方面，为了防止螺旋弹簧达到压并极限，在减振装置中设置限位部。例如，如果扭转角达到规定角度，则两个旋转体的限位部相互抵接，来限制两个旋转体的扭转(专利文献1)。

专利文献1:日本特开2012-211669号公报

实用新型内容

但是，在现有结构中，为了在螺旋弹簧内部确保用于配置缓冲部件的空间，将限位部设置在螺旋弹簧外侧。例如，如果将限位部配置在螺旋弹簧的外周侧，则会使减振装置大型化。而为了防止减振装置的大型化，也会使螺旋弹簧靠近径向内侧而将其配置，此时，会导致减振装置的扭转特性下降。

因此，本实用新型是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种减振装置，其能够更靠近径向外侧地配置螺旋弹簧。

本实用新型的实施方式涉及的减振装置，作为一个示例，包括：第1旋转体，其能够绕旋转中心旋转；第2旋转体，其能够绕上述旋转中心旋转；第1螺旋弹簧，其位于上述第1旋转体与上述第2旋转体之间，且因上述第1旋转体相对于上述第2旋转体朝旋转方向的一侧相对旋转而被弹性压缩；第1缓冲材，其配置于上述第1螺旋弹簧中，且因上述第1旋转体相对于上述第2旋转体朝旋转方向的一侧相对旋转得大于第1角度而被弹性压缩；第1限位部，其配置于上述第1螺旋弹簧中，且支承上述第1缓冲材；以及第2限位部，其配置于上述第1螺旋弹簧中，且支承上述第1缓冲材，以使其能够在上述第1螺旋弹簧的伸缩方向上接近及远离上述第1限位部，在上述第1旋转体相对于上述第2旋转体朝上述旋转方向的一侧旋转比上述第1角度大的第2角度的状态下与上述第1限位部接触，以限制上述第1旋转体相对于上述第2旋转体朝上述旋转方向的一侧相对旋转。因此，作为一个示例，无需在第1螺旋弹簧的外周侧设置限位部，能够更靠近径向外侧地配置第1螺旋弹簧。

上述减振装置，作为一个示例，进一步包括：第3旋转体，其能够绕上述旋转中心旋转；第2螺旋弹簧，其位于上述第2旋转体与上述第3旋转体之间，且因上述第2旋转体相对于上述第3旋转体朝旋转方向的一侧相对旋转而被弹性压缩；第2缓冲材，其配置于上述第2螺旋弹簧中，且因上述第2旋转体相对于上述第3旋转体朝旋转方向的一侧相对旋转得大于第3角度而被弹性压缩；第3限位部，其配置于上述第2螺旋弹簧中，且支承上述第2缓冲材；以及第4限位部，其配置于上述第2螺旋弹簧中，且支承上述第2缓冲材，以使其能够在上述第2螺旋弹簧的伸缩方向上接近及远离上述第3限位部，在上述第2旋转体相对于上述第3旋转体朝上述旋转方向的一侧旋转比上述第3角度大的第4角度的状态下与上述第3限位部接触，以限制上述第2旋转体相对于上述第3旋转体朝上述旋转方向的一侧相对旋转。因此，作为一个示例，即使是在串联配置的第1及第2螺旋弹簧中配置第1及第2缓冲材，也无需在第1及第2螺旋弹簧的外侧设置限位部，能够更靠近径向外侧地配置第1及第2螺旋弹簧。

上述减振装置，作为一个示例，上述第1缓冲材具有朝向上述第1螺旋弹簧的侧面；上述第1限位部包围上述第1缓冲材的上述侧面的一部分，且位于上述第1螺旋弹簧与上述第1缓冲材的上述侧面之间；上述第2限位部包围上述第1缓冲材的上述侧面的一部分，且位于上述第1螺旋弹簧与上述第1缓冲材的上述侧面之间。因此，作为一个示例，能够抑制第1缓冲材与第1螺旋弹簧接触。

上述减振装置，作为一个示例，上述第1缓冲材具有：第1压缩部，其因上述第1旋转体相对于上述第2旋转体朝旋转方向的一侧相对旋转得大于上述第1角度而被弹性压缩；两个第2压缩部，其能够在上述第1螺旋弹簧的伸缩方向上相互接近及远离，且因上述第1旋转体相对于上述第2旋转体朝上述旋转方向的一侧旋转得大于第5角度而在相互接触的状态下被弹性压缩，上述第5角度比上述第1角度大且比上述第2角度小。因此，作为一个示例，减振装置能够根据旋转角度具有多个刚度。

上述减振装置，作为一个示例，上述第1限位部位于上述第1旋转体或上述第2旋转体与上述第1螺旋弹簧之间，且支承上述第1螺旋弹簧。因此，作为一个示例，能够抑制第1螺旋弹簧与第1缓冲材的相对位置的变化，并且抑制第1螺旋弹簧与第1缓冲材接触。

附图说明

图1为表示实施方式1涉及的减振装置的一个示例的截面图。

图2为表示实施方式1的切割了部分圆盘板的减振装置的一个示例的主视图。

图3为表示实施方式1的省略了主动板的减振装置的主视图。

图4为表示实施方式1的减振装置的一个示例的、与图1不同位置的部分的截面图。

图5为表示实施方式1的缓冲部件的一个示例的截面图。

图6为表示实施方式1的减振装置特性的一个示例的图表。

图7为以省略主动板的方式表示实施方式1的在缓冲区域的减振装置的一个示例的主视图。

图8为以省略主动板的方式表示实施方式1的在抵接区域的减振装置的一个示例的主视图。

图9为表示实施方式2涉及的缓冲部件的一个示例的截面图。

图10为表示实施方式3涉及的缓冲部件的一个示例的截面图。

图11为表示实施方式3的被压缩的缓冲部件的一个示例的截面图。

图12为表示实施方式3的减振装置特性的一个示例的图表。

图13为表示实施方式4涉及的减振装置的一个示例的部分的截面图。

具体实施方式

实施方式1

下面，参照图1至图8对实施方式1进行说明。此外，在本说明书中，对实施方式涉及的结构要素以及该要素的说明，有时会以复数的形式描述。以复数的形式描述的结构要素及说明可以以该描述以外的其它形式描述。进一步，没有以复数的形式描述的结构要素及说明也可以以该描述以外的其它形式描述。

图1为表示实施方式1涉及的减振装置1的一个示例的截面图。如图1所示，减振装置1具有位于外侧的主动板2、位于内侧的中间板3、以及位于更内侧的从动板4。主动板2为第3旋转体的一个示例。中间板3为第2旋转体的一个示例。从动板4为第1旋转体的一个示例。

主动板2、中间板3、及从动板4分别能够绕图1所示的中心轴Ax旋转。中心轴Ax为旋转中心的一个示例。以下，将与中心轴Ax正交的方向称为径向，将沿中心轴Ax的方向称为轴向，将绕中心轴Ax旋转的方向称为周向或旋转方向。

主动板2相对于中间板3能够单独旋转，并且相对于从动板4能够单独旋转。换言之，主动板2、中间板3、及从动板4能够相互相对旋转。

主动板2例如通过飞轮与发动机的曲柄轴连接。另外，主动板2也可以与如马达那样的其它驱动源或其它装置连接，而不限于与发动机连接。

曲柄轴沿中心轴Ax延伸。飞轮例如呈沿径向扩展的圆盘状。发动机通过曲柄轴使飞轮旋转，由此主动板2与飞轮一起旋转。即，由发动机产生的旋转通过飞轮传递至主动板2。

主动板2从接近中心轴Ax侧依次具有轴套21、两片圆盘板22、支承板24、及两个衬部(Lining)25。支承板24例如可以称为缓冲弹簧。衬部25例如可以称为摩擦部件。

轴套21具有两个凸起部21a、及多个卡止部21b。凸起部21a呈沿中心轴Ax延伸的大致圆筒状。两个凸起部21a在轴向上隔着间隔并排。卡止部21b分别从两个凸起部21a的外周面朝向径向外侧突出。

图2为表示实施方式1的切割了部分圆盘板22的减振装置1的一个示例的主视图。如图2所示，圆盘板22呈沿径向延伸的圆盘状。两个圆盘板22分别具有内缘部22a、外缘部22b、两个第1框架部22c、及两个第2框架部22d。图2仅示出了两个第1框架部21c中的一个。另外，第1框架部22c及第2框架部22d的数量不限于此。

内缘部22a呈沿径向延伸的圆盘状，且设有沿中心轴Ax延伸的嵌合孔22e。内缘部22a进一步设有花键部22f。花键部22f由从嵌合孔22e的内周面沿径向延伸的多个槽形成。

如图1所示，轴套21的一方凸起部21a嵌合于嵌合孔22e。从凸起部21a突出的卡止部21b嵌合于圆盘板22的花键部22f。由此，圆盘板22安装在轴套21上，进而使圆盘板22及轴套21能够绕中心轴Ax一体旋转。

如图2所示，外缘部22b呈隔着间隔围绕内缘部22a的圆环状。第1框架部22c及第2框架部22d连接内缘部22a的外周侧与外缘部22b的内周侧。

两个第1框架部22c在径向上从内缘部22a朝相互相反方向延伸。两个第2框架部22d在径向上从内缘部22a朝相互相反方向延伸。在本实施方式中，第1框架部22c的延伸方向与第2框架部22d的延伸方向大致正交，但第1及第2框架部22c、22d的延伸方向不限于此。

由内缘部22a、外缘部22b、第1框架部22c、及第2框架部22d形成多个开口部22g。开口部22g使被圆盘板22覆盖的减振装置1的内部露出。

如图1所示，两个圆盘板22在轴向上隔着间隙并排配置。两个圆盘板22通过沿轴向延伸的第1连接部件27相互连接。

第1连接部件27的两端部例如通过铆接固定在两个圆盘板22。第1连接部件27限制两个圆盘板22相对旋转。由此，两个圆盘板22能够绕中心轴Ax一体旋转。

两个圆盘板22具有大致相同的形状，也可以具有不同的形状。两个圆盘板22的内缘部22a、外缘部22b、第1框架部22c、及第2框架部22d在轴向上并排配置。因此，一方圆盘板22的开口部22g与另一方圆盘板22的开口部22g被设在相互对应的位置。

支承板24呈比圆盘板22的外缘部22b大的圆环状。支承板24的内周部分例如通过第1连接部件27或螺钉安装于一方圆盘板22的外缘部22b。支承板24从圆盘板22的外缘部22b朝径向外侧伸出。另外，支承板24也可以安装于其它部分。

衬部25例如呈隔着间隔围绕圆盘板22的圆环状。两个衬部25在支承板24的外周部分安装在支承板24的轴向两侧。两个衬部25与飞轮接触。

如果飞轮旋转，则因飞轮与衬部25之间的摩擦力，使主动板2旋转。如果作用于减振装置1的扭矩过剩，则在衬部25与飞轮之间发生打滑。

中间板3在轴向上配置在两个圆盘板22之间。中间板3具有两个板部件31。两个板部件31在轴向上隔着间隔并排配置。

图3为表示实施方式1的省略了主动板2的减振装置1的主视图。如图3所示，板部件31具有中间部33、及两个臂部件34。另外，臂部件34的数量不限于两个。

中间部33呈沿径向延伸的圆盘状，且设有沿中心轴Ax延伸的插通孔33a。如图1所示，主动板2的轴套21的凸起部21a嵌合于插通孔33a。凸起部21a与板部件31能够绕中心轴Ax相对旋转。

嵌合于插通孔33a的凸起部21a限制板部件31在径向上移动。换言之，轴套21的凸起部21a对应于中心轴Ax来配置板部件31(中心配置)。

如图3所示，两个臂部件34在径向上从中间部33朝相互相反方向延伸。在图3中，两个臂部件34朝左上侧及右下侧延伸。在径向上，从中心轴Ax到臂部件34的外周面的长度比从中心轴Ax到圆盘板22的外缘部22b的外周面的长度短。

臂部件34的前端部设有两个伸出部34a。伸出部34a是从臂部件34的前端部朝周向两侧突出的部分。换言之，两个伸出部34a在周向上从臂部件34的前端部朝相互相反方向突出。

图4为表示实施方式1的减振装置1的一个示例的、与图1不同位置的部分的截面图。如图4所示，沿轴向延伸的第2连接部件36安装于两个板部件31。

第2连接部件36将两个板部件31相互连接。第2连接部件36的两端部例如通过铆接固定于两个板部件31。第2连接部件36限制两个板部件31相对旋转。由此，两个板部件31能够绕中心轴Ax一体旋转。

两个板部件31具有大致相同的形状，也可以具有不同的形状。两个板部件31的中间部33及臂部件34在轴向上并排配置。由此，一方板部件31的臂部件34与另一方板部件31的臂部件34配置在相互对应的位置。

从动板4例如通过输入轴与变速器连接。另外，从动板4也可以与如马达那样的其它装置连接，而不限于与变速器连接。如图1所示，从动板4具有内侧套筒41、外侧套筒42、及弹簧43。

内侧套筒41具有凸起部41a及多个卡止部41b。凸起部41a呈沿中心轴Ax延伸的大致圆筒状。输入轴嵌合于凸起部41a的内侧。凸起部41a与输入轴之间例如通过花键或键(key)传递旋转。

内侧套筒41的凸起部41a嵌合于主动板2的轴套21的凸起部21a的内侧。内侧套筒41的凸起部41a及轴套21的凸起部21a能够绕中心轴Ax相对旋转。

多个卡止部41b分别从凸起部41a的外周面沿径向突出。卡止部41b在轴向上配置在主动板2的轴套21的两个凸起部21a之间。

外侧套筒42在轴向上配置在中间板3的两个板部件31之间。另外，外侧套筒42不限于此，可以配置在两个板部件31的外侧。

如图3所示，外侧套筒42具有中间部42a及两个臂部件42b。图3示出的是省略了内侧套筒41及弹簧43的从动板4。另外，臂部件42b的数量不限于两个。

中间部42a呈沿径向延伸的圆盘状，且设有沿中心轴Ax延伸的插通孔42c。中间部42a进一步设有花键部42d。花键部42d由从插通孔42c的内周面沿径向延伸的多个槽形成。

如图1所示，内侧套筒41的凸起部41a嵌合于外侧套筒42的插通孔42c的内侧。内侧套筒41的凸起部41a与外侧套筒42能够绕中心轴Ax相对旋转。

内侧套筒41的卡止部41b嵌合于外侧套筒42的花键部42d。在周向上，外侧套筒42的花键部42d的端部与内侧套筒41的卡止部41b的端部之间形成间隙。由此，内侧套筒41与外侧套筒42能够在规定角度内相对旋转。

内侧套筒41与外侧套筒42相对旋转规定角度，则外侧套筒42的花键部42d的周向上的端部与内侧套筒41的卡止部41b的周向上的端部接触。由此，限制内侧套筒41与外侧套筒42进一步相对旋转。

弹簧43为螺旋状的压缩弹簧。弹簧43配置于外侧套筒42的花键部42d的周向上的端部与内侧套筒41的卡止部41b的周向上的端部之间的间隙。换言之，弹簧43在周向上位于内侧套筒41与外侧套筒42之间。

内侧套筒41与外侧套筒42绕中心轴Ax相对旋转，则通过外侧套筒42的花键部42d的周向上的端部及内侧套筒41的卡止部41b的周向上的端部，弹簧43被压缩。弹簧43对向绕中心轴Ax的一个方向相对旋转的内侧套筒41及外侧套筒42作用有使其向相反方向旋转的力。

如图3所示，外侧套筒42的两个臂部件42b在径向上从中间部42a朝相互相反方向延伸。在图3中，两个臂部件42b朝右上侧及左下侧延伸。在径向上，从中心轴Ax到臂部件42b的外周面的长度比从中心轴Ax到圆盘板22的外缘部22b的外周面的长度短。

如图2所示，在未对主动板2及从动板4作用有外力时，外侧套筒42的臂部件42b在轴向上与主动板2的圆盘板22的第1框架部22c重合。另外，外侧套筒42的臂部件42b及圆盘板22的第1框架部22c的位置不限于此。

如图3所示，臂部件42b的前端部设有两个伸出部42e。伸出部42e为从臂部件42b的前端部朝周向两侧突出的部分。换言之，两个伸出部42e在周向上从臂部件42b的前端部朝相互相反方向突出。

减振装置1还具有四个扭转弹簧5、四个第1片部件6、四个第2片部件7、及四个缓冲部件8。另外，扭转弹簧5、第1及第2片部件6、7、及缓冲部件8的数量不限于此。

如图2所示，扭转弹簧5为螺旋状的压缩弹簧(螺旋弹簧)。扭转弹簧5在周向上位于从动板4的外侧套筒42的臂部件42b与中间板3的板部件31的臂部件34之间。同时，扭转弹簧5也位于主动板2的圆盘板22的第1框架部22c与中间板3的板部件31的臂部件34之间。

第1片部件6及第2片部件7例如由合成树脂材料制成。另外，第1片部件6及第2片部件7也可以分别由其它材料制成。

四个第1片部件6以可装卸的方式支承于主动板2的两个第1框架部22c的周向两侧。此外，如图3所示，四个第1片部件6也以可装卸的方式分别支承于从动板4的两个臂部件42b的周向两侧。第1片部件6由设在外侧套筒42的臂部件42b的伸出部42e支承。四个第1片部件6分别具有支承壁61、两个延伸壁62、凸部63、及覆盖部64。

支承壁61在周向上覆盖从动板4的臂部件42b的一方端部。支承壁61支承扭转弹簧5的一方端部5a。即，支承壁61位于臂部件42b与扭转弹簧5之间。

两个延伸壁62在轴向上隔着间隔并排配置，且分别从支承壁61沿周向延伸。在轴向上在两个延伸壁62之间配置有从动板4的臂部件42b。进一步地，在轴向上，在主动板2的两个圆盘板22的第1框架部22c之间配置有两个延伸壁62。由此，从动板4的臂部件42b与主动板2的第1框架部22c限制第1片部件6沿轴向移动。

支承壁61设有凹陷部65。凹陷部65为沿周向开口的有底孔，在轴向上位于两个延伸壁62之间。从动板4的伸出部42e嵌合于凹陷部65。由此，第1片部件6由从动板4的伸出部42e支承。

例如，设在从动板4的伸出部42e的凸部42f插入凹陷部65。通过凸部42f与凹陷部65的内表面接触，从动板4的伸出部42e支承第1片部件6。

在夹着凸部42f及凹陷部65的径向外侧及径向内侧中的至少一方形成有间隙G。即，在从动板4支承第1片部件6的状态下，从动板4与第1片部件6之间设有间隙(空间)G。

由于设有间隙G，第1片部件6相对于从动板4能够在与轴向正交的面内旋转(摆动)。即，在如图3那样沿轴向观察第1片部件6时，第1片部件6能够绕与中心轴Ax平行地延伸的旋转中心旋转。第1片部件6的旋转中心例如为凸部42f与凹陷部65的接触点，其位置随着第1片部件6的旋转能够发生变化。换言之，第1片部件6改变与中心轴Ax平行的旋转中心的位置的同时能够相对于从动板4旋转。另外，第1片部件6的旋转中心可以是固定位置。

如图2所示，主动板2的第1框架部22c分别形成有收容部22h。收容部22h为沿周向开口的凹陷部。第1片部件6的延伸壁62分别嵌合于收容部22h。

第1片部件6的延伸壁62与收容部22h的内表面接触。由此，由主动板2的第1框架部22c以能够在正交于轴向的面内旋转的方式支承第1片部件6。

第1片部件6以从动板4及主动板2的支承第1片部件6的部分为中心，能够朝接近中心轴Ax的方向或远离中心轴Ax的方向旋转。第1片部件6能够在规定范围内旋转。即，如果第1片部件6旋转至间隙G消失为止，则与从动板4或主动板2抵接，进而限制其进一步旋转。

从动板4与主动板2相对旋转，则第1片部件6由从动板4及主动板2的任一方支承。例如，从动板4与主动板2相对旋转，则从动板4沿图2的逆时针方向移动。此时，周向上的一方第1片部件6A由从动板4支承，并且脱离主动板2。另一方面，周向上的另一方第1片部件6B由主动板2支承，并且脱离从动板4。

第1片部件6A为位于主动板2的第1框架部22c及从动板4的臂部件42b的逆时针方向上的第1片部件6。第1片部件6B为位于主动板2的第1框架部22c及从动板4的臂部件42b的顺时针方向上的第1片部件6。

如图3所示，凸部63从支承壁61大致沿周向突出。例如，凸部63朝中间板3的臂部件34突出。凸部63呈大致圆柱状，也可以呈其它形状。

凸部63从扭转弹簧5的一方端部5a被插入至扭转弹簧5的内部。换言之，凸部63配置于扭转弹簧5的内部。由此，凸部63限制扭转弹簧5沿径向及轴向移动。

覆盖部64从支承壁61沿周向延伸。覆盖部64朝两个延伸壁62的相反方向延伸。覆盖部64从径向外侧覆盖扭转弹簧5的一部分。如果扭转弹簧5因离心力朝径向外侧弯曲，则覆盖部64与该扭转弹簧5接触，进而限制扭转弹簧5朝径向外侧移动。

四个第2片部件7分别支承于中间板3的两个臂部件34的周向两侧。四个第2片部件7分别具有支承壁71及凸部72。

支承壁71在周向上覆盖中间板3的臂部件34的一方端部。支承壁71支承扭转弹簧5的另一方端部5b。即，支承壁71位于臂部件34与扭转弹簧5之间。

支承壁71具有夹设部71a及两个侧部71b。夹设部71a与两个侧部71b一体形成。在轴向上，夹设部71a位于两个侧部71b之间。

夹设部71a在轴向上位于中间板3的两个板部件31的臂部件34之间。由此，中间板3的两个板部件31的臂部件34限制第2片部件7沿轴向移动。

两个侧部71b在轴向上配置于与中间板3的两个板部件31的臂部件34大致相同的位置。两个侧部71b分别设有凹部74。凹部74为沿轴向开口且在周向上朝臂部件34开口的切口。中间板3的伸出部34a嵌合于凹部74。由此，第2片部件7由中间板3的伸出部34a支承。

例如，设于臂部件34的伸出部34a的突起部34b嵌合于凹部74。通过突起部34b与凹部74的边缘接触，由臂部件34的伸出部34a支承第2片部件7。突起部34b呈爪形，限制第2片部件7沿周向移动。

在夹着突起部34b的径向外侧及径向内侧中的至少一方形成有间隙(空间)G。即，在臂部件34支承第2片部件7的状态下，臂部件34与第2片部件7之间设有间隙G。

由于设有间隙G，第2片部件7相对于臂部件34能够在与中心轴Ax正交的面内旋转(摆动)。即，在如图3那样沿轴向观察第2片部件7时，第2片部件7能够绕沿平行于中心轴Ax延伸的旋转中心旋转。第2片部件7的旋转中心例如为突起部34b与凹部74的接触点，其位置随着第2片部件7的旋转能够发生变化。换言之，第2片部件7改变与中心轴Ax平行的旋转中心的位置的同时能够相对于中间板3旋转。另外，第2片部件7的旋转中心可以是固定位置。

第2片部件7以中间板3的支承第2片部件7的部分为中心，能够朝接近中心轴Ax的方向或远离中心轴Ax的方向旋转。第2片部件7能够在规定范围内旋转。即，如果第2片部件7旋转至间隙G消失为止，则与中间板3抵接，进而限制其进一步旋转。

第2片部件7的凸部72从支承壁71大致沿周向突出。在本实施方式中，第2片部件7的凸部72朝第1片部件6突出。进一步地，第1片部件6的凸部63朝第2片部件7突出。凸部72呈大致圆柱状，也可以呈其它形状。

凸部72从扭转弹簧5的另一方端部5b被插入至扭转弹簧5的内部。换言之，凸部72配置于扭转弹簧5的内部。由此，凸部72限制扭转弹簧5沿径向及轴向移动。

扭转弹簧5在周向上位于由从动板4及主动板2支承的第1片部件6与由中间板3支承的第2片部件7之间。因此，第1片部件6位于从动板4及主动板2与扭转弹簧5之间。此外，第2片部件7位于中间板3及扭转弹簧5之间。

从动板4、中间板3、与主动板2相对旋转，则由第1及第2片部件6、7支承的扭转弹簧5被压缩而发生弹性变形。下面，对从动板4相对于主动板2沿图2顺时针方向旋转的情况进行说明。该顺时针方向为旋转方向的一侧的一个示例。

在以下说明中，将四个扭转弹簧5中的两个称为第1扭转弹簧51，将四个扭转弹簧5中的另外两个称为第2扭转弹簧52。第1扭转弹簧51为第1螺旋弹簧的一个示例。第2扭转弹簧52为第2螺旋弹簧的一个示例。第1扭转弹簧51及第2扭转弹簧52在周向上相互交替地配置。

此外，在以下说明中，将四个第2片部件7中的两个称为第2片部件7A，将四个第2片部件7中的另外两个称为第2片部件7B。第2片部件7A位于中间板3的逆时针方向上。第2片部件7B位于中间板3的顺时针方向上。

第1扭转弹簧51位于进行旋转的从动板4的臂部件42b与从动板4所邻近的中间板3的臂部件34之间。因此，第1扭转弹簧51位于第1片部件6B与第2片部件7A之间。

第2扭转弹簧52位于中间板3的臂部件34与中间板3所邻近的主动板2的第1框架部22c之间。因此，第2扭转弹簧52位于第1片部件6A与第2片部件7B之间。

例如，从动板4相对于中间板3在上述顺时针方向上相对旋转，由此中间板3与从动板4之间的绕中心轴Ax的角度θ1变小。由此，由从动板4支承的第1片部件6B与由中间板3支承的第2片部件7A之间的距离变小，进而由第1片部件6B及第2片部件7A支承的第1扭转弹簧51被弹性压缩。被压缩的第1扭转弹簧51按压中间板3及从动板4，以使中间板3与从动板4之间的角度变大。

进一步地，中间板3相对于主动板2在上述顺时针方向上相对旋转，由此主动板2与中间板3之间的绕中心轴Ax的角度θ2变小。由此，由主动板2支承的第1片部件6A与由中间板3支承的第2片部件7B之间的距离变小，进而由第1片部件6A及第2片部件7B支承的第2扭转弹簧52被弹性压缩。被压缩的第2扭转弹簧52按压主动板2及中间板3，以使主动板2与中间板3之间的角度变大。

未对主动板2及从动板4作用有外力时，通过四个扭转弹簧5，能够使主动板2与中间板3之间的绕中心轴Ax的角度θ2保持不变。同样地，中间板3与从动板4之间的角度θ1保持不变。此时，中间板3的臂部件34的延伸方向与从动板4的臂部件42b的延伸方向大致正交。另外，各臂部件34、42b的延伸方向不限于此。

扭转弹簧5朝主动板2及从动板4按压第1片部件6。由此，第1片部件6由主动板2及从动板4中的至少一方支承。同样地，扭转弹簧5朝中间板3按压第2片部件7。由此，第2片部件7由中间板3支承。

扭转弹簧5按压可旋转的第1片部件6及第2片部件7。在未对主动板2及从动板4作用有外力时，通过扭转弹簧5的弹力，第1片部件6的支承壁61及第2片部件7的支承壁71保持大致平行。

如上所述，减振装置1的主动板2通过飞轮与发动机的曲柄轴连接。从动板4通过输入轴与变速器连接。因发动机的驱动而传递至飞轮的扭矩例如从主动板2，经由第1片部件6、扭转弹簧5、第2片部件7、中间板3、第2片部件7、扭转弹簧5、及第1片部件6传递至从动板4。从动板4通过输入轴将该扭矩传递至变速器。

发动机曲柄轴的转速因驾驶员的操作或发动机的行程而发生变化。因这种曲柄轴转速的变化，有时会使输入轴的转速比曲柄轴的转速快。此时，扭矩例如能够从从动板4经由第1片部件6、扭转弹簧5、第2片部件7、中间板3、第2片部件7、扭转弹簧5、及第1片部件6传递至主动板2。

在主动板2与从动板4之间的扭矩的传递路径中，第1扭转弹簧51与第2扭转弹簧52串联连接。两个串联连接的弹簧的弹簧常数在计算时是两个并联连接的弹簧的弹簧常数的四分之一。因此，能够使串联连接第1扭转弹簧51及第2扭转弹簧52时的减振装置1的扭转刚度比并联连接第1扭转弹簧51及第2扭转弹簧52时的扭转刚度低。

在本实施方式中，第1扭转弹簧51及第2扭转弹簧52具有大致相同的弹性常数。但是，通过使第1扭转弹簧51及第2扭转弹簧52具有不同的弹性常数，也可以使减振装置1具有与扭转角相应地变化的多个扭转刚度。

四个缓冲部件8分别配置于扭转弹簧5中，且位于第1片部件6与第2片部件7之间。四个缓冲部件8包括两个缓冲部件8A及两个缓冲部件8B。

缓冲部件8A收容于第1扭转弹簧51中，且位于第1片部件6B与第2片部件7A之间。缓冲部件8B收容于第2扭转弹簧52中，且位于第1片部件6A与第2片部件7B之间。

图5为表示实施方式1的缓冲部件8的一个示例的截面图。如图5所示，缓冲部件8具有缓冲材81、第1引导部82、及第2引导部83。

缓冲部件8A的缓冲材81为第1缓冲材的一个示例。缓冲部件8A的第1引导部82为第1限位部的一个示例。缓冲部件8A的第2引导部83为第2限位部的一个示例。缓冲部件8A的缓冲材81、第1引导部82、及第2引导部83配置于第1扭转弹簧51中。

缓冲部件8B的缓冲材81为第2缓冲材的一个示例。缓冲部件8B的第1引导部82为第3限位部的一个示例。缓冲部件8B的第2引导部83为第4限位部的一个示例。缓冲部件8B的缓冲材81、第1引导部82、及第2引导部83配置于第2扭转弹簧52中。

缓冲材81由弹性材料制成，具有弹性。弹性材料包括合成橡胶、天然橡胶、聚氨酯橡胶、硅橡胶、及氟橡胶。另外，缓冲材81可以由其它材料制成。

缓冲材81呈沿将该缓冲材81收容于其中的扭转弹簧5的伸缩方向延伸的大致圆柱形。另外，缓冲材81的长度方向可以相对于扭转弹簧5的伸缩方向倾斜。

缓冲材81具有第1端面81a、第2端面81b、及侧面81c。第1端面81a朝向第1片部件6。第2端面81b位于第1端面81a的相反侧的位置，且朝向第2片部件7。

侧面81c朝向与第1端面81a及第2端面81b所朝向的方向交叉的方向。缓冲部件8A的缓冲材81的侧面81c朝向第1扭转弹簧51的内周。第1扭转弹簧51的内周为延伸成大致圆筒状的第1扭转弹簧51的内周侧的部分。缓冲部件8B的缓冲材81的侧面81c朝向第2扭转弹簧52的内周。第2扭转弹簧52的内周为延伸成大致圆筒状的第2扭转弹簧52的内周侧的部分。

第1引导部82及第2引导部83例如由合成树脂制成。第1及第2引导部82、83的材料的杨氏模量比缓冲材81的材料的杨氏模量高。因此，缓冲材81比第1及第2引导部82、83容易发生弹性变形。第1及第2引导部82、83可以由其它材料制成。

第1引导部82具有底壁82a及周壁82b。底壁82a呈大致圆盘状，且覆盖缓冲材81的第1端面81a。底壁82a位于第1片部件6与缓冲材81之间。

周壁82b呈从底壁82a的边缘突出的大致圆筒状。周壁82b包围缓冲材81的侧面81c的长度方向上的一部分。周壁82b在无外力作用的自由状态时，比缓冲材81短。

缓冲部件8A的周壁82b位于第1扭转弹簧51的内周与缓冲材81的侧面81c之间，以抑制第1扭转弹簧51与缓冲材81接触。缓冲部件8B的周壁82b位于第2扭转弹簧52的内周与缓冲材81的侧面81c之间，以抑制第2扭转弹簧52与缓冲材81接触。周壁82b只要是抑制扭转弹簧5与缓冲材81接触，例如可以设有将缓冲材81露出的孔或缝隙。

缓冲材81固定于第1引导部82的底壁82a及周壁82b。例如，缓冲材81及第1引导部82通过嵌入成型制成，或第1引导部82与缓冲材81粘接。

第2引导部83具有底壁83a及周壁83b。底壁83a呈大致圆盘状，且覆盖缓冲材81的第2端面81b。底壁83a位于第2片部件7与缓冲材81之间。

周壁83b呈从底壁83a的边缘突出的大致圆筒状。周壁83b包围缓冲材81的侧面81c的长度方向上的一部分。周壁83b在无外力作用的自由状态时，比缓冲材81短。

缓冲部件8A的周壁83b位于第1扭转弹簧51的内周与缓冲材81的侧面81c之间，以抑制第1扭转弹簧51与缓冲材81接触。缓冲部件8B的周壁83b位于第2扭转弹簧52的内周与缓冲材81的侧面81c之间，以抑制第2扭转弹簧52与缓冲材81接触。周壁83b只要是抑制扭转弹簧5与缓冲材81接触，例如可以设有将缓冲材81露出的孔或缝隙。

缓冲材81处于自由状态时，第1引导部82与第2引导部83相互远离。从第1引导部82与第2引导部83之间，缓冲材81露出在缓冲部件8的外部。

缓冲材81固定于第2引导部83的底壁83a及周壁83b。例如，缓冲材81及第2引导部83通过嵌入成型制成，或第2引导部83与缓冲材81粘接。因此，第1引导部82及第2引导部83保持缓冲材81。

缓冲部件8能够在扭转弹簧5的伸缩方向上弹性伸缩。缓冲部件8在扭转弹簧5的伸缩方向上被压缩，则第1引导部82与第2引导部83相互接近，进而缓冲材81被弹性压缩。如果解除了压缩缓冲部件8的力，则缓冲材81弹性恢复，进而第1引导部82与第2引导部83相互远离。如上所述，第1引导部82与第2引导部83能够在扭转弹簧5的伸缩方向上相互接近及远离。

缓冲部件8被压缩规定长度，由此第1引导部82的周壁82b与第2引导部83的周壁83b接触。由此，第1引导部82及第2引导部83限制缓冲部件8被进一步压缩。

缓冲材81的侧面81c设有凹陷部81d。在缓冲材81处于自由状态时，凹陷部81d位于第1引导部82与第2引导部83之间。凹陷部81d朝远离第1及第2引导部82、83的周壁82b、83b的方向凹陷。由于设有凹陷部81d，因此能够抑制被压缩的缓冲材81由第1及第2引导部82、83的周壁82b、83b夹住。

如图3所示，缓冲部件8位于第1片部件6的凸部63与第2片部件7的凸部72之间。缓冲部件8在第1片部件6的凸部63与第2片部件7的凸部72之间能够沿扭转弹簧5的伸缩方向移动。即，缓冲部件8能够与第1片部件6的凸部63及第2片部件7的凸部72中的至少一方远离。

如图4所示，减振装置1进一步具有多个第1摩擦部件11、第1板弹簧12、多个第2摩擦部件13、及第2板弹簧14。第1及第2摩擦部件11、13例如可以称为推力部件。

多个第1摩擦部件11分别安装于主动板2的两个圆盘板22。第1摩擦部件11在轴向上位于主动板2与中间板3之间。第1摩擦部件11使其与中间板3之间产生摩擦力。

第1板弹簧12位于第1摩擦部件11与圆盘板22之间。第1板弹簧12朝中间板3推压第1摩擦部件11。第1板弹簧12使在第1摩擦部件11与中间板3之间产生的摩擦力变大。

多个第2摩擦部件13分别安装于中间板3的两个板部件31。第2摩擦部件13在轴向上位于中间板3与从动板4之间。第2摩擦部件13使其与从动板4之间产生摩擦力。

第2板弹簧14位于第2摩擦部件13与中间板3的板部件31之间。第2板弹簧14朝从动板4推压第2摩擦部件13。第2板弹簧14使在第2摩擦部件13与从动板4之间产生的摩擦力变大。

下面，对上述结构的减振装置1的作用的一个示例进行说明。另外，减振装置1的作用不限于以下的说明。

图6为表示实施方式1的减振装置1的特性的一个示例的图表。在图6中，纵轴表示作用于减振装置1的扭矩。横轴表示从未对主动板2及从动板4作用有外力的状态开始的、主动板2与从动板4之间的相对旋转角度(扭转角)。即，图6的图表表示相对于作用于减振装置1的扭矩的、主动板2与从动板4之间的扭转角。

图6图表的倾斜度与减振装置1的扭转刚度成正比。即，图表的倾斜度越小，减振装置1的扭转刚度越低。减振装置1的扭转刚度越高，从动板4越容易相对于主动板2相对旋转。

如图6所示，相对于减振装置1的扭矩的扭转角的图表，根据扭转角，具有串联区域F1、缓冲区域F2、及抵接区域F3这三个区域。在串联区域F1、缓冲区域F2、及抵接区域F3中的减振装置1的固有角频率各不同。另外，减振装置1可以仅具有这三个区域中的任意两个区域，而不限于此。

图3表示在串联区域F1的减振装置1。图7为以省略主动板2的方式表示实施方式1的在缓冲区域F2的减振装置1的一个示例的主视图。

图8为以省略主动板2的方式表示实施方式1的在抵接区域F3的减振装置1的一个示例的主视图。图7及图8与图3相同地表示从动板4而省略了内侧套筒41及弹簧43。

串联区域F1为串联连接的第1扭转弹簧51及第2扭转弹簧52使发动机的旋转波动衰减的区域。即，在串联区域F1中，四个扭转弹簧5均能够伸缩。

如图3所示，在串联区域F1中，缓冲部件8与第1片部件6及第2片部件7的至少一方远离。因此，在串联区域F1中，缓冲部件8处于无外力作用的自由状态。

在串联区域F1中，扭矩作用于减振装置1，则主动板2、中间板3、及从动板4绕中心轴Ax相对旋转。即，扭矩作用于减振装置1，由此产生图7所示出的主动板2与从动板4之间的扭转角θt。

随着扭矩变大，中间板3的臂部件34与从动板4的臂部件42b之间的角度θ1变小。进一步地，随着扭矩变大，主动板2的第1框架部22c与中间板3的臂部件34之间的角度θ2变小。

如图6所示，在扭转角θt因作用于减振装置1的扭矩增大而达到第1抵接扭转角θt1时，减振装置1从串联区域F1转移至缓冲区域F2。在缓冲区域F2的相对于扭矩的扭转角θt的图表的倾斜度比在串联区域F1的相对于扭矩的扭转角θt的图表的倾斜度大。即，在缓冲区域F2的减振装置1的扭转刚度比在串联区域F1的减振装置1的扭转刚度高。

如图7所示，在扭转角θt达到第1抵接扭转角θt1时，第1片部件6的凸部63与缓冲部件8的第1引导部82抵接。进一步地，第2片部件7的凸部72与缓冲部件8的第2引导部83抵接。即，在缓冲区域F2中，第1及第2片部件6、7与缓冲部件8抵接。

从动板4相对于中间板3相对旋转第1抵接扭转角θt1的一半(1/2θt1)，则第1片部件6B的凸部63及第2片部件7A的凸部72与缓冲部件8A抵接。1/2θt1为第1角度的一个示例。另外，第1角度不限于此。

因从动板4相对于中间板3相对旋转得大于1/2θt1，由中间板3支承的第2片部件7A及由从动板4支承的第1片部件6B在扭转弹簧5的伸缩方向上压缩缓冲部件8A。由此，第1引导部82与第2引导部83之间的缓冲材81被弹性压缩。

中间板3相对于主动板2相对旋转第1抵接扭转角θt1的一半(1/2θt1)，则第1片部件6A的凸部63及第2片部件7B的凸部72与缓冲部件8B抵接。1/2θt1为第3角度的一个示例。另外，第3角度不限于此，也可以与第1角度不同。

因中间板3相对于主动板2相对旋转得大于1/2θt1，由中间板3支承的第2片部件7B及由从动板4支承的第1片部件6A在扭转弹簧5的伸缩方向上压缩缓冲部件8B。由此，第1引导部82与第2引导部83之间的缓冲材81被弹性压缩。

在扭转角θt达到第1抵接扭转角θt1时，卷成螺旋状的扭转弹簧5的相邻的金属线处于相互远离的状态。即，扭转弹簧5可以进一步被压缩。

缓冲区域F2为串联连接的第1扭转弹簧51及第2扭转弹簧52、以及串联连接的缓冲部件8A及缓冲部件8B使发动机的旋转波动衰减的区域。即，在缓冲区域F2中，四个扭转弹簧5和四个缓冲部件8均能够伸缩。

如图6所示，在扭转角因作用于减振装置1的扭矩增大而达到第2抵接扭转角θt2时，减振装置1从缓冲区域F2转移至抵接区域F3。第2抵接扭转角θt2大于第1抵接扭转角θt1。在抵接区域F3中，相对于扭矩增大的扭转角θt的增大停止。即，在抵接区域F3的减振装置1的扭转刚度比在缓冲区域F2的减振装置1的扭转刚度高。

如图8所示，扭转角θt达到第2抵接扭转角θt2时，第1引导部82与第2引导部83相互抵接。即，在抵接区域F3中，第1及第2片部件6、7通过相互抵接的第1及第2引导部82、83相互推压。

从动板4相对于中间板3相对旋转第2抵接扭转角θt2的一半(1/2θt2)，则缓冲部件8A的第1引导部82与第2引导部83相互抵接。由此，第1及第2引导部82、83限制从动板4相对于中间板3进一步相对旋转。1/2θt2为第2角度的一个示例，大于1/2θt1。另外，第2角度不限于此。

中间板3相对于主动板2相对旋转第2抵接扭转角θt2的一半(1/2θt2)，则缓冲部件8B的第1引导部82与第2引导部83相互抵接。由此，第1及第2引导部82、83限制中间板3相对于主动板2进一步相对旋转。1/2θt2为第4角度的一个示例，大于1/2θt1。另外，第4角度不限于此，也可以与第2角度不同。

在抵接区域F3中，第1及第2引导部82、83相互抵接，并限制扭转弹簧5收缩，并且限制缓冲材81收缩。如上所述，抵接区域F3为扭转弹簧5及缓冲部件8不使发动机的旋转波动衰减的区域。

在扭转角θt达到第2抵接扭转角θt2时，卷成螺旋状的扭转弹簧5的相邻的金属线处于相互远离的状态。即，在无第1及第2引导部82、83时，扭转弹簧5可以被进一步压缩。第1及第2引导部82、83相互抵接，由此抑制因扭转弹簧5被过度压缩而导致产生压并极限。

如图6所示，减振装置1设定有常规扭矩T1及滑动扭矩T2。常用扭矩T1为发动机的旋转处于常用范围时的最大扭矩。滑动扭矩T2为主动板2的衬部25与飞轮之间产生滑动的扭矩。即，因扭矩增大而达到滑动扭矩T2时，主动板2的衬部25与飞轮之间产生滑动。滑动扭矩T2大于常用扭矩T1。

减振装置1例如设定成在缓冲区域F2扭矩达到常用扭矩T1。例如，能够通过第1及第2片部件6、7的凸部63、72的长度或扭转弹簧5的弹簧常数，调整相对于扭矩的扭转角θt。

在上述的实施方式1涉及的减振装置1中，缓冲部件8A的第2引导部83在从动板4相对于中间板3朝旋转方向的一侧旋转1/2θt2的状态下与第1引导部82接触，以限制从动板4相对于中间板3朝旋转方向的一侧相对旋转。如上所述，用于抑制第1扭转弹簧51处于压并极限的第1引导部82及第2引导部83配置于第1扭转弹簧51中。由此，无需将限位部设于第1扭转弹簧51的外周侧，进而能够更靠近径向外侧地配置第1扭转弹簧51。更靠近径向外侧地配置第1扭转弹簧51，由此抑制第1扭转弹簧51的衰减性能(扭转特性)的下降，并且抑制减振装置1的大型化。

通常，在将多个螺旋弹簧串联连接时，该多个螺旋弹簧相互独立地被压缩。因此，通过对所有的旋转体设置限制相对旋转的限位部，来防止螺旋弹簧处于压并极限。但是，在将弹性材料配置于螺旋弹簧内部时，限位部被配置于螺旋弹簧的外部，进而将螺旋弹簧被配置于更靠径向内侧。另一方面，在本实施方式中，第2扭转弹簧52位于中间板3与主动板2之间，且第1扭转弹簧51与第2扭转弹簧52串联连接。在第2扭转弹簧52中配置有第2引导部83，其在中间板3相对于主动板2朝旋转方向的一侧旋转1/2θt2的状态下与第1引导部82接触，且用于限制中间板3相对于主动板2朝旋转方向的一侧相对旋转。即，在如上述那样串联连接的第1及第2扭转弹簧51、52中不仅配置缓冲材81，还配置限制主动板2、中间板3、及从动板4的相对旋转的第1及第2引导部82、83。由此，无需将限位部配置于第1及第2扭转弹簧51、52的外部，而能够更靠近径向外侧地配置第1及第2扭转弹簧51、52。

第1及第2引导部82、83包围缓冲材81的侧面81c的一部分，且位于第1扭转弹簧51与缓冲材81的侧面81c之间。由此，能够抑制缓冲材81与第1扭转弹簧51接触。此外，通过第1及第2引导部82、83支承缓冲材81的侧面81c，能够容易使缓冲材81保持笔直。由此，第1及第2引导部82、83能够引导缓冲材81的伸缩方向。

实施方式2

下面，参考图9对实施方式2进行说明。另外，在以下的多个实施方式的说明中，对具有与已进行了说明的结构要素相同功能的结构要素，赋予与该前述的结构要素相同的符号，有时还省略其说明。另外，赋予相同符号的多个结构要素，不限于所有的功能及性质相同，也可以根据各实施方式具有不同的功能及性质。

图9为表示实施方式2涉及的缓冲部件8的一个示例的截面图。如图8所示，实施方式2的缓冲材81呈沿扭转弹簧5的伸缩方向延伸的圆筒状。缓冲材81设有与第1端面81a及第2端面81b连通的孔81e。

实施方式2的第1引导部82具有底壁82a及突起82c。突起82c从底壁82a突出而插入于缓冲材81的孔81e。缓冲材81覆盖突起82c。

实施方式2的第2引导部83具有底壁83a及突起83c。突起83c从底壁83a突出而插入于缓冲材81的孔81e。缓冲材81覆盖突起83c。

在从动板4相对于中间板3朝旋转方向的一侧旋转1/2θt2时，缓冲部件8A的第2引导部83的突起83c与第1引导部82的突起82c接触。由此，限制从动板4相对于中间板3朝旋转方向的一侧相对旋转。

进一步地，在中间板3相对于主动板2朝旋转方向的一侧旋转1/2θt2时，缓冲部件8B的第2引导部83的突起83c与第1引导部82的突起82c接触。由此，限制中间板3相对于主动板2朝旋转方向的一侧相对旋转。

在上述的实施方式2的减振装置1中，在缓冲材81的孔81e内插通第1引导部82的突起82c与第2引导部83的突起83c。由此，孔81e引导第1引导部82的突起82c与第2引导部83的突起83c，以使两个突起82c、83c能够更可靠地抵接。

实施方式3

下面，参照图10至图12对实施方式3进行说明。图10为表示实施方式3涉及的缓冲部件8的一个示例的截面图。如图10所示，实施方式3的缓冲材81具有第1固定部85、第2固定部86、第1压缩部87、及两个第2压缩部88。

第1固定部85配置在第1引导部82的内部，且固定于第1引导部82。第2固定部86配置在第2引导部83的内部，且固定于第2引导部83。

第1压缩部87连接第1固定部85及第2固定部86。第1压缩部87呈沿扭转弹簧5的伸缩方向延伸的大致圆柱状。另外，第1压缩部87可以呈其它形状。

一方第2压缩部88从第1固定部85朝向第2固定部86突出。另一方第2压缩部88从第2固定部86朝向第1固定部85突出。

两个第2压缩部88分别呈沿扭转弹簧5的伸缩方向延伸的大致圆筒状，且包围第1压缩部87。另外，第2压缩部88可以呈其它形状。在未对缓冲部件8作用有外力的自由状态时，两个第2压缩部88相互远离。

图11为表示实施方式3的被压缩的缓冲部件8的一个示例的截面图。如图11所示，在缓冲部件8被压缩时，第1压缩部87被挤压，且两个第2压缩部88相互接触。在第1及第2引导部82、83相互接触之前第2压缩部88先相互接触。

在解除了压缩缓冲部件8的力时，第1压缩部87弹性恢复，第1压缩部87伸长。由此，两个第2压缩部88相互远离。如上所述，两个第2压缩部88能够在扭转弹簧5的伸缩方向上相互接近及远离。

图12为表示实施方式3的减振装置1的特性的一个示例的图表。在图12中，纵轴表示作用于减振装置1的扭矩。横轴表示从未对主动板2及从动板4作用有外力的状态开始的扭转角。

如图12所示，在实施方式3中，相对于减振装置1的扭矩的扭转角的图表，根据扭转角，具有串联区域F1、第1缓冲区域F2A、第2缓冲区域F2B、及抵接区域F3这三种区域。在串联区域F1、第1缓冲区域F2A、第2缓冲区域F2B、及抵接区域F3中的减振装置1的固有角频率各不同。

在扭转角θt因作用于减振装置1的扭矩增大而达到第1抵接扭转角θt1时，减振装置1从串联区域F1转移至第1缓冲区域F2A。在第1缓冲区域F2A的相对于扭矩的扭转角的图表的倾斜度比在串联区域F1的相对于扭矩的扭转角θt的图表的倾斜度大。即，在第1缓冲区域F2A的减振装置1的扭转刚度比在串联区域F1的减振装置1的扭转刚度高。

在扭转角θt达到第1抵接扭转角θt1时，第1片部件6的凸部63与缓冲部件8的第1引导部82抵接。进一步地，第2片部件7的凸部72与缓冲部件8的第2引导部83抵接。即，在第1缓冲区域F2A中，第1及第2片部件6、7与缓冲部件8抵接。

因从动板4相对于中间板3相对旋转得大于1/2θt1，由中间板3支承的第2片部件7A及由从动板4支承的第1片部件6B在扭转弹簧5的伸缩方向上压缩缓冲部件8A。由此，缓冲材81的第1压缩部87被弹性压缩。另一方面，在第1缓冲区域F2A中，两个第2压缩部88相互远离。

因中间板3相对于主动板2相对旋转得大于1/2θt1，由中间板3支承的第2片部件7B及由从动板4支承的第1片部件6A在扭转弹簧5的伸缩方向上压缩缓冲部件8B。由此，缓冲材81的第1压缩部87被弹性压缩。另一方面，在第1缓冲区域F2A中，两个第2压缩部88相互远离。

第1缓冲区域F2A为串联连接的第1扭转弹簧51及第2扭转弹簧52、以及串联连接的缓冲部件8A及缓冲部件8B的各自第1压缩部87使发动机的旋转波动衰减的区域。即，在第1缓冲区域F2A中，四个扭转弹簧5、及四个缓冲部件8的第1压缩部87均能够伸缩。

在扭转角θt因作用于减振装置1的扭矩增大而达到第3抵接扭转角θt3时，减振装置1从第1缓冲区域F2A转移至第2缓冲区域F2B。在第2缓冲区域F2B的相对于扭矩的扭转角的图表的倾斜度比在第1缓冲区域F2A的相对于扭矩的扭转角图表的倾斜度大。即，在第2缓冲区域F2B的减振装置1的扭转刚度比在第1缓冲区域F2A的减振装置1的扭转刚度高。

在扭转角θt达到第3抵接扭转角θt3时，两个第2压缩部88相互接触。第3抵接扭转角θt3大于第1抵接扭转角θt1且小于第2抵接扭转角θt2。

从动板4相对于中间板3相对旋转得大于第3抵接扭转角θt3的一半(1/2θt3)，由此缓冲部件8A的第1压缩部87及相互接触的两个第2压缩部88被弹性压缩。1/2θt3为第5角度的一个示例，其大于1/2θt1且小于1/2θt2。

中间板3相对于主动板2相对旋转得大于1/2θt3，由此缓冲部件8B的第1压缩部87及相互接触的两个第2压缩部88被弹性压缩。

第2缓冲区域F2B为串联连接的第1扭转弹簧51及第2扭转弹簧52、以及串联连接的缓冲部件8A及缓冲部件8B的各自第1及第2压缩部87、88使发动机的旋转波动衰减的区域。即，在第2缓冲区域F2B中，四个扭转弹簧5、及四个缓冲部件8的第1及第2压缩部87、88均能够伸缩。

在扭转角因作用于减振装置1的扭矩增大而达到第2抵接扭转角θt2时，减振装置1从第2缓冲区域F2B转移至抵接区域F3。与实施方式1相同地，在扭转角θt达到第2抵接扭转角θt2时，第1引导部82与第2引导部83相互抵接。

在上述的实施方式3的减振装置1中，因从动板4相对于中间板3朝旋转方向的一侧旋转得大于比1/2θt1大且比1/2θt2小的1/2θt3，缓冲材81的两个第2压缩部88在相互接触的状态下被弹性压缩。由此，在从动板4的相对于中间板3的旋转角度达到1/2θt1之前，第1扭转弹簧51被压缩；在旋转角度大于1/2θt1且小于1/2θt3时，第1扭转弹簧51、及第1压缩部87被压缩；在旋转角度大于1/2θt3且小于1/2θt2时，第1扭转弹簧51、及第1及第2压缩部87、88被压缩。如上所述，减振装置1能够根据旋转角度具有多个刚度。

实施方式4

下面，参照图13对实施方式4进行说明。图13为表示实施方式4涉及的减振装置1的一个示例的部分的截面图。如图13所示，在实施方式4中，缓冲部件8与第1片部件6一体形成。

设置第1引导部82，以取代第1片部件6的凸部63。第1引导部82与第1片部件6的支承壁61一体形成。在实施方式4中，包括第1引导部82的第1片部件6为第1限位部的一个示例。

包括第1引导部82的第1片部件6位于从动板4与扭转弹簧5之间，且支承该扭转弹簧5。第1引导部82插入于扭转弹簧5的内部，以限制扭转弹簧5沿径向及轴向移动。

第2引导部83通过缓冲材81与第1片部件6连接。在扭转角θt达到第1抵接扭转角θt1时，第2引导部83与第2片部件7的凸部72接触。

进一步地，实施方式4的第2片部件7进一步具有覆盖部77。覆盖部77从支承壁71沿周向延伸。覆盖部77从径向外侧覆盖扭转弹簧5的一部分。如果扭转弹簧5因离心力朝径向外侧弯曲，则覆盖部77与该扭转弹簧5接触，进而限制扭转弹簧5朝径向外侧移动。

在扭转角θt达到第2抵接扭转角θt2时，第1引导部82与第2引导部83相互接触。进一步地，在扭转角θt达到第2抵接扭转角θt2时，也可以是第1片部件6的覆盖部64与第2片部件7的覆盖部77接触。第1片部件6的覆盖部64及第2片部件7的覆盖部77例如限制从动板4相对于中间板3相对旋转。

在上述的实施方式4的减振装置1中，包括第1引导部82的第1片部件6位于从动板4与扭转弹簧5之间，且支承扭转弹簧5。由此，能够抑制扭转弹簧5与缓冲材81的相对位置的变化，进而抑制扭转弹簧5与缓冲材81接触。

在实施方式4中，缓冲部件8与第1片部件6一体形成。但是，缓冲部件8也可以与第2片部件7一体形成。此时，包括第1引导部82的第2片部件7为第1引导部的一个示例。

在上述的多个实施方式中，设有串联区域F1、缓冲区域F2(第1缓冲区域F2A、第2缓冲区域F2B)、及抵接区域F3。在这些区域内转移的扭转角θt例如能够通过扭转弹簧5及缓冲材81的杨氏模量、扭转弹簧5的预压缩、第1及第2片部件6、7的长度、第1及第2引导部82、83的长度进行调整。

以上，举例说明本实用新型的实施方式，但上述实施方式及变形例仅是一个示例，并不用来限定实用新型的范围。上述的实施方式或变形例，可以通过其它各种方式实施，在不脱离实用新型主旨的范围内，可以进行各种省略、替换、组合及变更。另外，各实施方式或各变形例的结构或者形状，可以部分替换而实施。

Claims (5)

1.一种减振装置，其特征在于，包括：

第1旋转体，其能够绕旋转中心旋转；

第2旋转体，其能够绕所述旋转中心旋转；

第1螺旋弹簧，其位于所述第1旋转体与所述第2旋转体之间，且因所述第1旋转体相对于所述第2旋转体朝旋转方向的一侧相对旋转而被弹性压缩；

第1缓冲材，其配置于所述第1螺旋弹簧中，且因所述第1旋转体相对于所述第2旋转体朝所述旋转方向的一侧相对旋转得大于第1角度而被弹性压缩；

第1限位部，其配置于所述第1螺旋弹簧中，且支承所述第1缓冲材；以及

第2限位部，其配置于所述第1螺旋弹簧中，且支承所述第1缓冲材，以使其能够在所述第1螺旋弹簧的伸缩方向上接近及远离所述第1限位部，在所述第1旋转体相对于所述第2旋转体朝所述旋转方向的一侧旋转比所述第1角度大的第2角度的状态下与所述第1限位部接触，以限制所述第1旋转体相对于所述第2旋转体朝所述旋转方向的一侧相对旋转。

2.根据权利要求1所述的减振装置，其特征在于，进一步包括：

第3旋转体，其能够绕所述旋转中心旋转；

第2螺旋弹簧，其位于所述第2旋转体与所述第3旋转体之间，且因所述第2旋转体相对于所述第3旋转体朝所述旋转方向的一侧相对旋转而被弹性压缩；

第2缓冲材，其配置于所述第2螺旋弹簧中，且因所述第2旋转体相对于所述第3旋转体朝所述旋转方向的一侧相对旋转得大于第3角度而被弹性压缩；

第3限位部，其配置于所述第2螺旋弹簧中，且支承所述第2缓冲材；以及

第4限位部，其配置于所述第2螺旋弹簧中，且支承所述第2缓冲材，以使其能够在所述第2螺旋弹簧的伸缩方向上接近及远离所述第3限位部，在所述第2旋转体相对于所述第3旋转体朝所述旋转方向的一侧旋转比所述第3角度大的第4角度的状态下与所述第3限位部接触，以限制所述第2旋转体相对于所述第3旋转体朝所述旋转方向的一侧相对旋转。

3.根据权利要求1或2所述的减振装置，其特征在于，

所述第1缓冲材具有朝向所述第1螺旋弹簧的侧面；

所述第1限位部包围所述第1缓冲材的所述侧面的一部分，且位于所述第1螺旋弹簧与所述第1缓冲材的所述侧面之间；

所述第2限位部包围所述第1缓冲材的所述侧面的一部分，且位于所述第1螺旋弹簧与所述第1缓冲材的所述侧面之间。

4.根据权利要求1或2所述的减振装置，其特征在于，

所述第1缓冲材具有：第1压缩部，其因所述第1旋转体相对于所述第2旋转体朝所述旋转方向的一侧相对旋转得大于所述第1角度而被弹性压缩；两个第2压缩部，其能够在所述第1螺旋弹簧的伸缩方向上相互接近及远离，且因所述第1旋转体相对于所述第2旋转体朝所述旋转方向的一侧旋转得大于第5角度而在相互接触的状态下被弹性压缩，所述第5角度比所述第1角度大且比所述第2角度小。

5.根据权利要求1或2所述的减振装置，其特征在于，

所述第1限位部位于所述第1旋转体或所述第2旋转体与所述第1螺旋弹簧之间，且支承所述第1螺旋弹簧。

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