CN209987738U - 一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳，包括吊耳主体、圆筒、活动块、弹簧以及导杆，吊耳主体上开设安装孔一、通孔以及安装孔二，安装孔一下侧设有通孔，通孔下侧安装安装孔二，吊耳主体内部镶嵌圆筒，圆筒设在安装孔一外端，圆筒内端安装活动块，活动块外端延伸入圆筒内部，活动块外端焊接弹簧，弹簧固定在圆筒内壁上，圆筒外端焊接导杆，导杆设在圆筒内部，弹簧套在导杆上，该设计既满足主要工作方向的刚度要求，也满足了侧向的刚度要求，确保了排气系统的稳定性和耐久性，且实现减振功能，有效减少吊耳主体受到的损伤，本实用新型轻量化，具有高刚度以及高限位性能，耐久性强。

Description

一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳

技术领域

本实用新型是一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳，属于汽车配件领域。

背景技术

吊耳位于汽车底部，一端连着车身底盘，一端连着排气系统，当车辆行驶在崎岖道路上产生振动，排气管与底盘之间的相对位移即会发生变化，发生位移变化的过程中便会产生振动激励，振幅过大会使二者产生干涉，从而使得二者发生损毁的现象，而现有吊耳通常为装配孔平行结构或是金属硫化成型结构，前者结构在极限工况下会出现吊耳被拉伸很长并且前后左右晃动厉害，使其耐久性能下降，后者结构体积大且质量重，不符合车辆轻量化设计的需求且成本较高，其次现有技术中吊耳使用一段时间后，吊耳的与汽车连接件或者排气系统的吊臂之间容易产生松动，从而容易导致汽车连接件或者排气系统的吊臂对吊耳产生撞击而导致吊耳损坏，故需要一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳来解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳，以解决上述背景技术中提出的问题，本实用新型轻量化，具有高刚度以及高限位性能，耐久性强。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳，包括吊耳主体，所述吊耳主体上开设安装孔一、通孔以及安装孔二，所述安装孔一下侧设有通孔，所述通孔下侧安装安装孔二，所述吊耳主体内部镶嵌紧固机构，所述紧固机构安装在安装孔一外端，所述紧固机构包括圆筒、活动块、弹簧以及导杆，所述吊耳主体内部镶嵌圆筒，所述圆筒设在安装孔一外端，所述圆筒内端安装活动块，所述活动块外端延伸入圆筒内部，所述活动块外端焊接弹簧，所述弹簧固定在圆筒内壁上，所述圆筒外端焊接导杆，所述导杆设在圆筒内部，所述弹簧套在导杆上。

进一步地，所述吊耳主体左右两端对称开设两个圆槽一，两个所述圆槽一对称处在安装孔一左右两端，两个所述圆槽一均设在通孔上侧，两个所述圆槽一环形内壁上均固定紧固机构，所述吊耳主体前后两端对称开设两个圆槽二，两个所述圆槽二对称处在安装孔二前后两端，两个所述圆槽二均设在通孔下侧，两个所述圆槽二内壁上均固定紧固机构，四个所述紧固机构结构相同。

进一步地，所述圆筒内端均匀安装四个活动块，四个所述活动块外端均延伸入圆筒内部，四个所述活动块外端均焊接弹簧，四个所述弹簧均匀焊接在圆筒环形内壁上，四个所述活动块均通过弹簧与圆筒相连接，四个所述活动块外端面均加工成斜面。

进一步地，所述活动块外端通过粘胶粘接橡胶垫。

进一步地，所述吊耳主体内部开设个十六个滑槽，且十六个滑槽分别安装在通孔上下两侧，且十六个滑槽分别安装在四个圆筒环形外端，且十六个滑槽内部均设有限位板，所述圆筒环形外端均匀设有四个限位板，所述圆筒内部均匀设有四个导杆，所述限位板焊接在导杆外端。

本实用新型的有益效果：本实用新型的一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳，本实用新型通过增加安装孔一、安装孔二、通孔、圆筒、活动块、弹簧以及导杆，该设计三个装配孔垂直结构直接硫化成型，既满足主要工作方向的刚度要求，也满足了侧向的刚度要求，确保了排气系统在大载荷冲击及复杂路况下的稳定性和耐久性，安装时人员将汽车上的连接件放置安装到安装孔一中，活动块在弹簧的弹力作用下对连接件进行夹紧，有效提高连接件的稳定性，当因长时间的使用导致连接件与安装孔一之间发生磨损而无法紧密贴合时，此时活动块在弹簧的弹力作用下仍与连接件紧贴，当连接件因汽车行驶而振动时，弹簧实现减振功能，进而有效减少吊耳主体受到的损伤，本实用新型轻量化，具有高刚度以及高限位性能，耐久性强。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳的正视图；

图2为本实用新型一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳的右视图；

图3为本实用新型一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳的紧固机构的主视图；

图4为本实用新型一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳的紧固机构的右视图；

图5为本实用新型一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳的吊耳主体、安装孔一、安装孔二以及通孔的组装图；

图6为本实用新型一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳的圆筒的示意图；

图7为本实用新型一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳的活动块的示意图；

图8为本实用新型一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳的一种实施例图；

图9为本实用新型一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳的实施例图中A的局部放大图；

图10为本实用新型一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳的另一种实施例图；

图中：1-吊耳主体、2-安装孔一、3-紧固机构、4-安装孔二、5-通孔、31-圆筒、32-活动块、33-弹簧、34-导杆、61-圆槽一、62-圆槽二、301-限位板、302-橡胶垫。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

请参阅图1-图10，本实用新型提供一种技术方案：一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳，包括吊耳主体1，吊耳主体1上开设安装孔一2、通孔5以及安装孔二4，安装孔一2下侧设有通孔5，通孔5的设计增加吊耳主体1的抗变形能力，起到减振隔振以及隔离排气系统与车身产生的激励，也防止热胀冷缩现象对吊耳主体1带来的影响，通孔5下侧安装安装孔二4，安装孔一2以及安装孔二4分别与汽车上的连接件以及排气系统的吊臂进行连接，从而实现本实用新型与汽车的安装，吊耳主体1内部镶嵌紧固机构3，紧固机构3安装在安装孔一2外端，本实用新型采用安装孔一2、通孔5以及安装孔二4三个装配孔垂直结构直接硫化成型，既满足主要工作方向的刚度要求，也满足了侧向的刚度要求，确保了排气系统在大载荷冲击及复杂路况下的稳定性和耐久性。

紧固机构3包括圆筒31、活动块32、弹簧33以及导杆34，吊耳主体1内部镶嵌圆筒31，圆筒31设在安装孔一2外端，圆筒31内端安装活动块32，活动块32外端延伸入圆筒31内部，活动块32外端焊接弹簧33，弹簧33固定在圆筒31内壁上，圆筒31外端焊接导杆34，导杆34设在圆筒31内部，弹簧33套在导杆34上，人员将汽车上的连接件放置到圆筒31内部外端，并使其与活动块32相接触，然后向内推动连接件，连接件向内左运动将活动块32向外顶起，从而对弹簧33进行压缩，使弹簧33产生弹力，当连接件运动至合适位置时，人员停止移动连接件，然后将连接件与安装孔一2进行固定，此时活动块32在弹簧33的弹力作用下对连接件进行夹紧，有效提高连接件的稳定性，如图8以及图9所示，当因长时间的使用导致连接件与安装孔一2之间产生磨损而无法紧密贴合时，此时活动块32在弹簧33的弹力作用下仍与连接件紧贴，当连接件因汽车行驶而振动时，连接件振动带动导杆34上下振动，从而对弹簧33进行拉伸或压缩，进而有效减少传递到吊耳主体1上的振动幅度，实现减振功能，进而有效减少吊耳主体1受到的损伤。

吊耳主体1左右两端对称开设两个圆槽一61，两个圆槽一61对称处在安装孔一2左右两端，两个圆槽一61均设在通孔5上侧，两个圆槽一61环形内壁上均固定紧固机构3，吊耳主体1前后两端对称开设两个圆槽二62，两个圆槽二62对称处在安装孔二4前后两端，两个圆槽二62均设在通孔5下侧，两个圆槽二62内壁上均固定紧固机构3，四个紧固机构3结构相同，同上述安装孔一2与连接件的安装步骤，人员将排气系统吊臂与安装孔二4进行安装，此时安装孔二4外端的紧固机构3与吊臂紧贴，有效提高吊臂的稳定性，如图10所示，当因长时间的使用导致吊臂与安装孔一2之间产生间隙时，此时紧固机构3的活动块32在弹簧33的弹力作用下仍与连接件紧贴，当吊臂件因汽车行驶而振动时，紧固机构3有效减少传递到吊耳主体1上的振动幅度，实现减振功能，进一步减少吊耳主体1受到的损伤。

圆筒31内端均匀安装四个活动块32，四个活动块32外端均延伸入圆筒31内部，四个活动块32外端均焊接弹簧33，四个弹簧33均匀焊接在圆筒31环形内壁上，四个活动块32均通过弹簧33与圆筒31相连接，四个活动块32外端面均加工成斜面，由于活动块32外端斜面的设计，故人员将连接件放置到活动块32外端并向内推动时，连接件将活动块32向外顶起。

活动块32外端通过粘胶粘接橡胶垫302，有效减少活动块32与连接件发生的磨损。

吊耳主体1内部开设个十六个滑槽，且十六个滑槽分别安装在通孔5上下两侧，且十六个滑槽分别安装在四个圆筒31环形外端，且十六个滑槽内部均设有限位板301，圆筒31环形外端均匀设有四个限位板301，圆筒31内部均匀设有四个导杆34，限位板301焊接在导杆34外端，活动块32内外运动时带动导杆34沿着圆筒31内外运动，实现对活动块32的运动进行导向，限位板301实现对导杆34进行限位。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (5)

1.一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳，包括吊耳主体(1)，其特征在于：所述吊耳主体(1)上开设安装孔一(2)、通孔(5)以及安装孔二(4)，所述安装孔一(2)下侧设有通孔(5)，所述通孔(5)下侧安装安装孔二(4)，所述吊耳主体(1)内部镶嵌紧固机构(3)，所述紧固机构(3)安装在安装孔一(2)外端；

所述紧固机构(3)包括圆筒(31)、活动块(32)、弹簧(33)以及导杆(34)，所述吊耳主体(1)内部镶嵌圆筒(31)，所述圆筒(31)设在安装孔一(2)外端，所述圆筒(31)内端安装活动块(32)，所述活动块(32)外端延伸入圆筒(31)内部，所述活动块(32)外端焊接弹簧(33)，所述弹簧(33)固定在圆筒(31)内壁上，所述圆筒(31)外端焊接导杆(34)，所述导杆(34)设在圆筒(31)内部，所述弹簧(33)套在导杆(34)上。

2.根据权利要求1所述的一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳，其特征在于：所述吊耳主体(1)左右两端对称开设两个圆槽一(61)，两个所述圆槽一(61)对称处在安装孔一(2)左右两端，两个所述圆槽一(61)均设在通孔(5)上侧，两个所述圆槽一(61)环形内壁上均固定紧固机构(3)，所述吊耳主体(1)前后两端对称开设两个圆槽二(62)，两个所述圆槽二(62)对称处在安装孔二(4)前后两端，两个所述圆槽二(62)均设在通孔(5)下侧，两个所述圆槽二(62)内壁上均固定紧固机构(3)，四个所述紧固机构(3)结构相同。

3.根据权利要求1所述的一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳，其特征在于：所述圆筒(31)内端均匀安装四个活动块(32)，四个所述活动块(32)外端均延伸入圆筒(31)内部，四个所述活动块(32)外端均焊接弹簧(33)，四个所述弹簧(33)均匀焊接在圆筒(31)环形内壁上，四个所述活动块(32)均通过弹簧(33)与圆筒(31)相连接，四个所述活动块(32)外端面均加工成斜面。

4.根据权利要求1所述的一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳，其特征在于：所述活动块(32)外端通过粘胶粘接橡胶垫(302)。

5.根据权利要求1或2所述的一种装配孔垂直结构的高侧向刚度吊耳，其特征在于：所述吊耳主体(1)内部开设个十六个滑槽，且十六个滑槽分别安装在通孔(5)上下两侧，且十六个滑槽分别安装在四个圆筒(31)环形外端，且十六个滑槽内部均设有限位板(301)，所述圆筒(31)环形外端均匀设有四个限位板(301)，所述圆筒(31)内部均匀设有四个导杆(34)，所述限位板(301)焊接在导杆(34)外端。

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