CN209240402U - 用于生产下导筒的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于生产下导筒的注塑模具，包括上固定板、动模、定模、成型部件、浇嘴、推板、下导筒顶针和分流道顶针，上固定板设有浇口，浇嘴固定于动模，浇嘴的顶部显露于浇口，浇嘴设有上下贯穿的浇道，浇道与浇口连通；成型部件包括型芯板以及型腔板，型芯板和型腔板分别设有用于成型下导筒的多个型芯和多个型腔，成型部件设有分流道，分流道侧向延伸有多个分路，分路的末端设有流孔与型腔连通；下导筒顶针和分流道顶针固定于推板；推板可带动下导筒顶针升起以将已成型的下导筒顶起，推板可带动分流道顶针升起以将在分流道成型的塑料顶起。本实用新型生产效率高，浇嘴便于更换，而且后序不必对下导筒和连接塑料分离。

Description

用于生产下导筒的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及一种模具，尤其是指一种用于生产下导筒的注塑模具。

背景技术

导筒是热水器中用于调节水流的一个重要部件，导筒一般由上导筒和下导筒组成。上导筒和下导筒通常采用注塑的方式成型。

现有技术中，生产下导筒的注塑模具通常存在以下缺陷：1.一次注塑只能生产一个下导筒，生产效率低；2.不单独设置浇嘴，不便于浇嘴的维修和更换以及浇道的更换；3.下导筒直接与流道连通，并同时被顶针顶起，后序需要增加一道工序将下导筒和连接塑料分离。

因此，有必要设计一种新型的用于生产下导筒的注塑模具，以解决现有技术中存在的不足。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于生产下导筒的注塑模具，生产效率高，浇嘴便于更换，而且后序不必对下导筒和连接塑料分离。

针对上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于生产下导筒的注塑模具，包括上固定板、动模、定模、成型部件、浇嘴、推板、下导筒顶针和分流道顶针；所述上固定板固定于所述动模上方，所述上固定板设有浇口；所述定模设于所述动模下方；所述浇嘴固定于所述动模，所述浇嘴的顶部显露于所述浇口，所述浇嘴设有上下贯穿的浇道，所述浇道与所述浇口连通；所述成型部件设于所述动模和所述定模之间，所述成型部件包括固定于所述动模的型芯板以及固定于所述定模的型腔板，所述型芯板和所述型腔板分别设有用于成型所述下导筒的多个型芯和多个型腔，所述成型部件设有分流道，所述分流道侧向延伸有多个分路，所述分路的末端设有流孔与所述型腔连通；所述下导筒顶针和所述分流道顶针固定于所述推板；所述推板设于所述定模的下方，所述推板可带动所述下导筒顶针升起以将已成型的所述下导筒顶起，所述推板可带动所述分流道顶针升起以将在所述分流道成型的塑料顶起。

进一步，所述浇道的直径由上至下逐渐扩大。

进一步，所述流孔呈漏斗状，其中所述流孔的进料端为大口，出料端为小口。

本实用新型的有益效果有：通过单独设置浇嘴，不仅方便更换，而且可以根据实际需求，对浇嘴中的浇道进行各种适应性的修改。成型部件设有分流道，分流道与浇道连通，即熔融状态的塑料通过浇道可以进入分流道。分流道侧向延伸有多个分路，分路的末端设有流孔与型腔连通，塑料通过流孔分别进入多个型腔内以成型下导筒，从而在一次注塑中成型多个下导筒。在现有技术中，分路的末端一般直接连通至型腔，这样在注塑成型完成之后，多个下导筒直接与在分流道内成型的塑料连接，并同时顶起，在后面的工序中就需要将下导筒和连接塑料条进行分离，从而增加了一道工序，降低了生产的效率。本实用新型中，分流道的末端设有流孔与型腔连通，这样在注塑完成后将下导筒顶起时，下导筒可以单独被顶起，在分流道内成型的塑料也可以单独被顶起，两者不直接连接，下导筒直接是成品，后序不需要将下导筒和连接塑料条进行分离，从而提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型的剖视图；

图3为本实用新型的立体分解图；

图4为本实用新型的成型部件和顶针的立体图；

图5为本实用新型的成型部件和顶针的立体分解图；

图6为本实用新型另一角度的剖视图；

图7为本实用新型要注塑生产的下导筒的立体图；

图8为本实用新型要注塑生产的下导筒另一角度的立体图；

图9为本实用新型的型腔板的俯视图；

图10为本实用新型的镶针、下导筒顶针和镶筒三者的剖视图；

图11为本实用新型的型腔板的立体图。

附图标号说明：下导筒注塑模具100；动模1；定模2；成型部件3；型芯板31；型芯311；型腔板32；型腔321；分流道33；分路34；流孔35；推板4；定位板5；下固定板6；基板 61；容纳槽611；限位板62；镶筒7；第一通孔71；下导筒顶针8；第二通孔81；镶针9；凸柱91；球冠状凹槽92；下导筒10；主体部101；支撑部102；基部103；底板104；顶板 105；凹孔106；球冠状凸起107；上固定板11；浇口110；浇嘴12；浇道121；分流道顶针 13。

具体实施方式

为便于更好地理解本实用新型的目的、结构、特征以及功效等，现结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

如图1至图11所示，本实用新型较佳实施例的一种用于生产下导筒的注塑模具100，其包括动模1、定模2、成型部件3、推板4、定位板5、下固定板6、镶筒7、下导筒顶针8和镶针9。

下导筒10包括呈圆筒状的主体部101以及设于主体部101内并与主体部101连接的支撑部102，支撑部102的中部设有基部103，基部103包括相对设置的底板104和顶板105，基部103设有凹孔106，凹孔106自顶板105的下表面向下延伸直至贯穿底板104。

定模2设于动模1下方，动模1可以相对定模2向上移动。成型部件3设于动模1和定模2之间，成型部件3包括固定于动模1的型芯板31以及固定于定模2的型腔板32，型芯板31和型腔板32分别设有用于成型下导筒10的多个型芯311和多个型腔321，一个型芯311 和一个型腔321组合起来可以成型一个下导筒10。因此，本实用新型一次注塑可成型多个下导筒10。

推板4设于定模2的下方，推板4可带动下导筒顶针8沿镶针9和镶筒7升起并顶在底板104以将已成型的下导筒10顶起。定位板5固定于推板4的下方，下固定板6设于推板4 和定位板5的下方。镶筒7固定于型腔板32，镶筒7设有上下贯穿的第一通孔71。

下导筒顶针8固定于推板4，下导筒顶针8伸入第一通孔71内且不伸出第一通孔71以成型底板104，下导筒顶针8设有上下贯穿的第二通孔81。镶针9固定于下固定板6，镶针9插入第二通孔81内且伸出第二通孔81形成凸柱91以成型凹孔106。

镶筒7一方面用于成型下导筒10的主体部101，另一方面镶筒7的第一通孔71的顶部和下导筒顶针8的顶部以及镶针9的顶部组成一个环形部从而成型下导筒10的底板104。即镶筒7、下导筒顶针8和镶针9都对下导筒10的成型过程作出贡献。此外，由于镶筒7、下导筒顶针8和镶针9三者同轴嵌套设置，并且镶筒7固定在型腔板32，镶针9固定在下固定板6，而下导筒顶针8固定在推板4，而推板4可以上下移动，当推板4向上移动时，推板4 可以带动下导筒顶针8沿着镶针9和镶筒7向上移动，由于下导筒顶针8的顶面和底板104 的底面接触，因此当下导筒10向上移动时，会顶在底板104上并将下导筒10向上顶起以便将成型好的下导筒10取走。即下导筒顶针8除了直接参与成型过程外，还具有将成型好的下导筒10顶起的作用，因此本实用新型不需要额外在其他位置单独设置顶针，可以节省零件数量，降低模具制造成本，并且镶筒7、下导筒顶针8和镶针9三者同轴嵌套设置，可以减小零件的占用空间，因此可以使得模具的结构更加紧凑，并且可以缩小模具的体积。

本实用新型不直接在下导筒顶针8的顶面一体成型形成凸柱91而是设置镶针9穿过下导筒10的顶面以形成凸柱91用于成型下导筒10的凹孔106。这样设置的目的在于：(1)如果凸柱91和下导筒顶针8一体成型，由于凸柱91的结构比较细长和精细，因此凸柱91可能容易结构受损。如果凸柱91受损，那就只能更换整个下导筒顶针8，从而造成材料的浪费，而镶针9由于比较细长，即使镶针9的凸柱91受损，更换整条镶针9的成本也比更换整条下导筒顶针8的成本低；(2)由于镶针9插入下导筒顶针8的第二通孔81内，因此镶针9整体的结构强度和刚度得到加强，凸柱91的结构强度和刚度也得以提高，不容易受损和变形；(3) 镶针9可以采用与下导筒顶针8不同的材料制造，例如镶针9可以采用强度和刚度更好的材料进行制造，从而使得凸柱91的强度和刚度更好，不易损坏和变形；(4)由于下导筒顶针8 固定于推板4，而镶针9固定于下固定板6，如果凸柱91受损，若凸柱91与下导筒顶针8一体成型，更换下导筒顶针8时需要先拆掉下固定板6和定位板5才能更换下导筒顶针8，更换过程繁琐，费时费力，而镶针9可直接从下固定板6上拆除进行更换，因此更加容易更换。

下固定板6包括基板61和限位板62，基板61凹设有容纳槽611，限位板62固定于容纳槽611，镶针9固定于基板61的容纳槽611内。这样可以避免镶针9直接通过下固定板6的底面固定，从而缩短镶针9的长度，一方面可以节约制造镶针9所需的材料，另一方面避免镶针9过长影响其刚度，导致其容易变形。此外，这样也可以防止镶针9的头部直接显露于外界，可以对镶针9的头部起保护的作用。

本实施例还包括固定于动模1上方的上固定板11和固定于动模1的浇嘴12，上固定板 11设有浇口110，浇嘴12的顶部显露于浇口110，浇嘴12设有上下贯穿的浇道121，浇道121 与浇口110连通。通常设计中，浇嘴12和动模1是一体的，如果浇嘴12出现问题，则需要更换整个动模1，造成很大的浪费，而且浇道121一旦设计好就不可更改。本实施例单独设置浇嘴12，不仅方便更换，而且可以根据实际需求，对浇嘴12中的浇道121进行各种适应性的修改。

本实施例中，浇道121的直径由上至下逐渐扩大，这样可以使得熔融状态的塑料在向下流的过程中，越来越容易流动，不会堵塞。

成型部件3设有分流道33，分流道33与浇道121连通，即熔融状态的塑料通过浇道121 可以进入分流道33。分流道33侧向延伸有多个分路34，分路34的末端设有流孔35与型腔 321连通，塑料通过流孔35分别进入多个型腔321内以成型下导筒10，从而在一次注塑中成型多个下导筒10。在现有技术中，分路34的末端一般直接连通至型腔321，这样在注塑成型完成之后，多个下导筒10直接与在分流道33内成型的塑料连接，并同时顶起，在后面的工序中就需要将下导筒10和连接塑料条进行分离，从而增加了一道工序，降低了生产的效率。而在本实施例中，分流道33的末端设有流孔35与型腔321连通，这样在注塑完成后将下导筒10顶起时，下导筒10可以单独被顶起，在分流道33内成型的塑料也可以单独被顶起，两者不直接连接，下导筒10直接是成品，后序不需要将下导筒10和连接塑料条进行分离，从而提高生产效率。

流孔35呈漏斗状，其中流孔35的进料端为大口，出料端为小口。这样不仅可以使得塑料更加容易通过流孔35流入型腔321内，而且出料端为小口，即下导筒10成型后，与下导筒10连接的塑料条的连接端比较小，当下导筒10被顶起时，由于流孔35的限位作用，下导筒10容易与连接的塑料条分离。

本实施例还包括多个分流道顶针13，分流道顶针13固定于推板4，推板4可带动分流道顶针13升起以将在分流道33成型的塑料顶起。

本实施例中，下导筒10的顶板105向下凸设有球冠状凸起107，镶针9的顶部向下凹设有球冠状凹槽92以成型球冠状凸起107。

本实用新型的工作过程为：注塑机(未图示)将熔融状态的塑料通过上固定板11的浇口 110注入模具内，塑料通过浇口110进入浇嘴12的浇道121中并进入成型部件3的分流道33 中，再通过分流道33流到分路34，并通过分路34末端的流孔35进入型腔321内以成型下导筒10。注塑完成后，进行冷却，冷却完成后，在外力的作用下，动模1相对定模2向上运动，并带动型芯板31向上运动，随后，定位板5带动推板4向上运动，推板4带动下导筒顶针8和分流道顶针13向上运动，其中镶件和镶筒7固定不动，下导筒顶针8沿着镶件和镶筒 7向上移动。下导筒顶针8顶在下导筒10的底板104上，从而将下导筒10顶起，分流道顶针13顶在在分流道33成型的塑料上，从而将其顶起，在顶起的过程中，与下导筒10连接的塑料条在流孔35的限位作用下与下导筒10分离。顶起完成后，取走下导筒10和连接塑料条。之后，定位板5和推板4在复位弹性件(未图示)的作用下复位，带动下导筒顶针8和分流道顶针13复位，然后动模1带动型芯板31复位，等待下一次的注塑。

以上详细说明仅为本实用新型之较佳实施例的说明，非因此局限本实用新型之专利范围，所以，凡运用本创作说明书及图示内容所为之等效技术变化，均包含于本创作之专利范围内。

Claims (3)

1.一种用于生产下导筒的注塑模具，其特征在于：包括上固定板、动模、定模、成型部件、浇嘴、推板、下导筒顶针和分流道顶针；

所述上固定板固定于所述动模上方，所述上固定板设有浇口；

所述定模设于所述动模下方；

所述浇嘴固定于所述动模，所述浇嘴的顶部显露于所述浇口，所述浇嘴设有上下贯穿的浇道，所述浇道与所述浇口连通；

所述成型部件设于所述动模和所述定模之间，所述成型部件包括固定于所述动模的型芯板以及固定于所述定模的型腔板，所述型芯板和所述型腔板分别设有用于成型所述下导筒的多个型芯和多个型腔，所述成型部件设有分流道，所述分流道侧向延伸有多个分路，所述分路的末端设有流孔与所述型腔连通；

所述下导筒顶针和所述分流道顶针固定于所述推板；

所述推板设于所述定模的下方，所述推板可带动所述下导筒顶针升起以将已成型的所述下导筒顶起，所述推板可带动所述分流道顶针升起以将在所述分流道成型的塑料顶起。

2.如权利要求1所述的用于生产下导筒的注塑模具，其特征在于：所述浇道的直径由上至下逐渐扩大。

3.如权利要求1所述的用于生产下导筒的注塑模具，其特征在于：所述流孔呈漏斗状，其中所述流孔的进料端为大口，出料端为小口。