CN209207933U - 一种多孔位复杂精密塑胶模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于塑胶模具技术领域，公开了一种多孔位复杂精密塑胶模具，包括上模和下模，所述上模的一侧外壁上安装有导杆和模芯，所述模芯为圆柱结构，且模芯位于上模的中间位置处，所述导杆共设置有两个，且两个导杆分别位于模芯的两侧，所述导杆有第一直杆部、斜杆部和第二直杆部共同组成，所述斜杆部位于第一直杆部和第二直杆部之间，所述导杆远离上模的一端安装有推板，所述下模位于上模和推板之间，本实用新型设置了导杆、导套、移动连杆和推板，在使用该模具的过程中，利用导杆的限定使得导套在不同的阶段内形成不同的使用状态，例如开始合模时导杆上的斜杆部与导套接触，从而驱使导套产生移动。

Description

一种多孔位复杂精密塑胶模具

技术领域

本实用新型属于塑胶模具技术领域，具体涉及一种多孔位复杂精密塑胶模具。

背景技术

塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称，模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件，其中以多孔件的注塑为例，特别是对于侧边具有多孔结构的管道而言，若直接采用相应的塑胶模具进行一体成型，则会导致成型工件套设于模芯上而无法进行有效的卸料操作，导致该类工件的成型难度较大，另外现有塑胶模具在使用过程中需要保证凸、凹模之间进行精准的定位，否则则会影响成型工件的精度，甚至导致工件出现报废的现象。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种多孔位复杂精密塑胶模具，以解决现有的塑胶模具不便于有效进行侧面具有多孔结构的管道的成型及卸料和凸、凹模之间存在定位不稳定的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种多孔位复杂精密塑胶模具，包括上模和下模，所述上模的一侧外壁上安装有导杆和模芯，所述模芯为圆柱结构，且模芯位于上模的中间位置处，所述导杆共设置有两个，且两个导杆分别位于模芯的两侧，所述导杆有第一直杆部、斜杆部和第二直杆部共同组成，所述斜杆部位于第一直杆部和第二直杆部之间，所述导杆远离上模的一端安装有推板，所述下模位于上模和推板之间，且下模一侧外壁上开设有成型腔和安装槽，所述安装槽共设置有两个，且两个安装槽分别位于成型腔的两侧，两个所述安装槽的内部均安装有移动连杆，所述移动连杆的两端分别安装有导套和模套，所述导套的内部开设有导孔，所述导杆贯穿导孔，所述模套位于成型腔的内部，且模套远离移动连杆的一侧开设有半圆形套槽，所述模套与模芯卡合连接，且模套的套槽内壁上焊接有若干个孔柱。

优选的，所述上模上位于导杆和模芯之间的位置处焊接有限位推块，所述下模上位于移动连杆一侧的位置安装有限位滑块，所述限位推块与限位滑块通过斜面滑动连接，所述上模上位于限位推块一侧的位置处和移动连杆的一侧外壁上分别开设有第一卡槽和第二卡槽，所述第一卡槽和第二卡槽分别与限位滑块卡合连接。

优选的，所述移动连杆上位于第二卡槽一侧的位置处开设有滑槽，所述滑槽通过固定滑块滑动连接有锁紧扣，所述锁紧扣通过螺栓固定于安装槽的内部。

优选的，所述下模的底端贯穿有卸料杆，所述卸料杆的一端与推板连接，且卸料杆的另一端焊接有卸料板，所述卸料板位于成型腔的内部。

优选的，所述下模底端的中间位置处焊接有限位套，所述卸料杆贯穿限位套，且卸料杆与限位套滑动连接。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本实用新型设置了导杆、导套、移动连杆和推板，在使用该模具的过程中，利用导杆的限定使得导套在不同的阶段内形成不同的使用状态，例如开始合模时导杆上的斜杆部与导套接触，从而驱使导套产生移动，使得两个导套相互靠近，并通过移动连杆推动模套闭合，从而逐步形成闭模状态，以保证该模具能形成有效的注塑空间，以便于实现对应多孔管道的成型操作，而在开模时同样利用导杆和导套之间的配合实现各个结构之间的复位，从而有效避免成型结构对工件的卸料造成影响，并且在推板的配合下推动卸料杆和卸料板，从而有效实现工件的卸料操作，使得该模具能有效实现多孔管道的成型和卸料。

(2)本实用新型设置了限位滑块和限位推块，该模具在合模的过程中利用限位滑块与限位推块之间的限定驱使限位滑块产生移动，从而使限位滑块与移动连杆之间产生卡合，以此对移动连杆和模套形成二次限定，从而进一步加固模芯与模套之间定位的稳定和精确，避免在注塑的过程中因压力作用而产生错位，从而大大提高该模具定位的稳定和工件的成型精度。

(3)本实用新型设置了移动连杆、模套和锁紧扣，在该模具中，移动连杆与模套通过螺栓进行固定连接，而移动连杆又通过锁紧扣固定于安装槽内，从而使移动连杆和模套均可进行有效拆卸和更换，以满足不同的成型需求，大大提高了该模具的适用范围。

附图说明

图1为本实用新型的正视图；

图2为本实用新型初始的正视图；

图3为本实用新型合模的正视图；

图4为本实用新型合模的侧视图；

图5为本实用新型闭模的正视图；

图6为本实用新型闭模的侧视图；

图7为本实用新型的俯视图；

图8为本实用新型锁紧扣的侧视图；

图中：1-上模、2-导杆、3-限位滑块、4-导套、5-移动连杆、6-下模、7限位套、8-推板、9-第一直杆部、10-斜杆部、11-第二直杆部、12-限位推块、13-模芯、14-模套、15-卸料板、16-成型腔、17-卸料杆、18-第一卡槽、19-导孔、20-第二卡槽、21-滑槽、22-锁紧扣、23-安装槽、24-固定滑块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图8所示，本实用新型提供如下技术方案：一种多孔位复杂精密塑胶模具，包括上模1和下模6，上模1的一侧外壁上安装有导杆2和模芯13，模芯13为圆柱结构，且模芯13位于上模1的中间位置处，导杆2共设置有两个，且两个导杆2分别位于模芯13的两侧，导杆2有第一直杆部9、斜杆部10和第二直杆部11共同组成，通过三个不同部位的相互配合使得导杆2能形成不同的驱动作用，例如斜杆部10与导套4连接时，通过斜杆部10的移动能有效驱使导套4产生移动，从而实现模套14的闭合作用，斜杆部10位于第一直杆部9和第二直杆部11之间，导杆2远离上模1的一端安装有推板8，下模6位于上模1和推板8之间，且下模6一侧外壁上开设有成型腔16和安装槽23，安装槽23共设置有两个，且两个安装槽23分别位于成型腔16的两侧，两个安装槽23的内部均安装有移动连杆5，通过移动连杆5的设置能有效连接导套4与模套14，从而保证导套4与模套14能进行同步移动，以此有效实现整体结构的闭模和开模，移动连杆5的两端分别安装有导套4和模套14，导套4的内部开设有导孔19，导杆2贯穿导孔19，模套14位于成型腔16的内部，且模套14远离移动连杆5的一侧开设有半圆形套槽，模套14与模芯13卡合连接，且模套14的套槽内壁上焊接有若干个孔柱，利用模套14与模芯13的配合形成管道成型的内腔，并且在若干个孔柱的配合下形成管道侧边上的多孔结构，从而有效实现对应工件的注塑成型。

为了进一步实现移动连杆5的定位固定，本实施例中，优选的，上模1上位于导杆2和模芯13之间的位置处焊接有限位推块12，下模6上位于移动连杆5一侧的位置安装有限位滑块3，限位推块12与限位滑块3通过斜面滑动连接，上模1上位于限位推块12一侧的位置处和移动连杆5的一侧外壁上分别开设有第一卡槽18和第二卡槽20，第一卡槽18和第二卡槽20分别与限位滑块3卡合连接，利用限位滑块3与限位推块12之间的配合有效实现限位滑块3的移动，而限位滑块3在移动后与移动连杆5产生相互卡合，从而对移动连杆5形成二次限定，进一步提高该模具使用时定位的稳定性。

为了实现移动连杆5的可拆卸安装，本实施例中，优选的，移动连杆5上位于第二卡槽20一侧的位置处开设有滑槽21，滑槽21通过固定滑块24滑动连接有锁紧扣22，锁紧扣22通过螺栓固定于安装槽23的内部。

为了便于实现该模具的卸料，本实施例中，优选的，下模6的底端贯穿有卸料杆17，卸料杆17的一端与推板8连接，且卸料杆17的另一端焊接有卸料板15，卸料板15位于成型腔16的内部。

为了保证卸料杆17移动时的稳定，本实施例中，优选的，下模6底端的中间位置处焊接有限位套7，卸料杆17贯穿限位套7，且卸料杆17与限位套7滑动连接。

本实用新型的工作原理及使用流程：该实用新型在使用时分为四个使用阶段，其一为图1所示，该模具处于完全开模状态，此时上模1与下模6相距最远，导杆2上的第一直杆部9与导套4连接，使得两个导套4远离下模6，从而带动两个模套14形成张开状态，而推板8靠近下模6，并与卸料杆17接触，而卸料杆17在推板8的限定下将卸料板15推向型腔16的内部；

其二为图2所示，该模具处于初步启动状态，此时上模1向下模6靠近，同时推动导杆2和推板8移动，导杆2上的斜杆部10开始与导套4接触，而推板8则逐渐远离下模6，卸料板15和卸料杆17则在重力的作用下回落，使得卸料板15嵌入于型腔16的底端；

其三为图3所示，该模具处于开始合模的状态，此时上模1向下模6进一步靠近，从而推动导杆2继续与导套4产生相对移动，斜杆部10呈倾斜状态，在移动的过程中同样会驱使导套4产生移动，从而推动两个导套4相互靠近，使得两个模套14逐步形成闭合，与此同时模芯13也逐步插入模套14的内部，当斜杆部10完全与导套4接触时，两个模套14闭合完成，与模芯13之间形成完整的环形结构，并且该环形结构内存在若干个孔柱，与此同时限位滑块3与限位推块12也形成初步接触(如图4所示)；

其四为图5所示，该模具处于完全闭模的状态，在此过程中导套4与第二直杆部11接触，使得上模1在继续闭模时不会继续推动导套4，从而保证模套14的有效定位，与此同时限位滑块3与限位推块12也产生相互靠近，并在斜面的作用下产生推动，直至上模1与下模6完全接触时，限位滑块3与限位推块12之间形成错位，而限位滑块3的两端则分别卡合于第一卡槽18和第二卡槽20的内部，一方面避免滑块结构对闭模状态产生影响，另一方面对移动连杆5形成二次限定，从而进一步保证模套14定位的稳定，同时模芯13与模套14也形成完整卡合，从而形成有效的注塑空间，然后通过上模1上的浇筑口向模芯13与模套14之间的空间内注入塑胶即可形成侧面具有多孔结构的管道；

在完成浇筑成型后即可进行开模操作，而开模过程为上述合模过程的逆向操作，直至开模形成图1所示的状态，即可形成有效的卸料操作；

另外在整体浇筑的过程中还可根据不同的成型需要更换模套14，其中模套14与移动连杆5产生螺栓固定连接，便于拆卸，而移动连杆5则通过锁紧扣22限定于安装槽23的内部，同样可进行拆卸，使得该模具有效满足不同的成型需求，大大提高该模具的使用范围。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种多孔位复杂精密塑胶模具，其特征在于：包括上模(1)和下模(6)，所述上模(1)的一侧外壁上安装有导杆(2)和模芯(13)，所述模芯(13)为圆柱结构，且模芯(13)位于上模(1)的中间位置处，所述导杆(2)共设置有两个，且两个导杆(2)分别位于模芯(13)的两侧，所述导杆(2)有第一直杆部(9)、斜杆部(10)和第二直杆部(11)共同组成，所述斜杆部(10)位于第一直杆部(9)和第二直杆部(11)之间，所述导杆(2)远离上模(1)的一端安装有推板(8)，所述下模(6)位于上模(1)和推板(8)之间，且下模(6)一侧外壁上开设有成型腔(16)和安装槽(23)，所述安装槽(23)共设置有两个，且两个安装槽(23)分别位于成型腔(16)的两侧，两个所述安装槽(23)的内部均安装有移动连杆(5)，所述移动连杆(5)的两端分别安装有导套(4)和模套(14)，所述导套(4)的内部开设有导孔(19)，所述导杆(2)贯穿导孔(19)，所述模套(14)位于成型腔(16)的内部，且模套(14)远离移动连杆(5)的一侧开设有半圆形套槽，所述模套(14)与模芯(13)卡合连接，且模套(14)的套槽内壁上焊接有若干个孔柱。

2.根据权利要求1所述的一种多孔位复杂精密塑胶模具，其特征在于：所述上模(1)上位于导杆(2)和模芯(13)之间的位置处焊接有限位推块(12)，所述下模(6)上位于移动连杆(5)一侧的位置安装有限位滑块(3)，所述限位推块(12)与限位滑块(3)通过斜面滑动连接，所述上模(1)上位于限位推块(12)一侧的位置处和移动连杆(5)的一侧外壁上分别开设有第一卡槽(18)和第二卡槽(20)，所述第一卡槽(18)和第二卡槽(20)分别与限位滑块(3)卡合连接。

3.根据权利要求2所述的一种多孔位复杂精密塑胶模具，其特征在于：所述移动连杆(5)上位于第二卡槽(20)一侧的位置处开设有滑槽(21)，所述滑槽(21)通过固定滑块(24)滑动连接有锁紧扣(22)，所述锁紧扣(22)通过螺栓固定于安装槽(23)的内部。

4.根据权利要求1所述的一种多孔位复杂精密塑胶模具，其特征在于：所述下模(6)的底端贯穿有卸料杆(17)，所述卸料杆(17)的一端与推板(8)连接，且卸料杆(17)的另一端焊接有卸料板(15)，所述卸料板(15)位于成型腔(16)的内部。

5.根据权利要求4所述的一种多孔位复杂精密塑胶模具，其特征在于：所述下模(6)底端的中间位置处焊接有限位套(7)，所述卸料杆(17)贯穿限位套(7)，且卸料杆(17)与限位套(7)滑动连接。