CN210308793U - 一种自动阀控冷却水道注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种自动阀控冷却水道注塑模具，包括成型凹模和成型凸模，所述成型凹模设置有凹模成型腔，所述成型凸模设置有螺纹型芯管，所述螺纹型芯管中设置有驱动导柱，所述螺纹型芯管的一端被分切成两个小圆弧片和两个大圆弧片；所述驱动导柱中设置有冷却水腔，所述冷却水腔顶部和底部沿径向分别设置有冷却水出口和冷却水入口；所述成型凸模中设置有分别连通所述冷却水入口和所述冷却水出口的进水通道和出水通道，且所述驱动导柱的侧面设置有两个分别用于封堵所述冷却水出口和所述冷却水入口的L形滑块。本实用新型既可以加速注塑材料的固化，以提高生产效率，又无需进行强制脱螺纹。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种注塑模具技术领域，特别是一种自动阀控冷却水道注塑模具。
背景技术
如瓶盖等具有内螺纹结构的塑料件，在进行注塑加工的时候，通常采用旋转螺纹型芯的方式进行螺纹件的脱模作业，或者采用强制脱螺纹的方式进行螺纹件的脱模作业；其中采用强制脱螺纹的方式可以在螺纹型芯中设置冷却水道，从而有利于加速注塑材料的固化，以提高生产效率，但是脱模时容易损伤工件，且只适用于一些有较高韧性和弹性的工件；而采用旋转螺纹型芯的方式则难以在螺纹型芯中设置冷却水道。为此，有必要提供一种注塑模具凸模冷却水道结构，以克服上述不足。
实用新型内容
为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种自动阀控冷却水道注塑模具，既可以加速注塑材料的固化，以提高生产效率，又无需进行强制脱螺纹。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种自动阀控冷却水道注塑模具，包括成型凹模和成型凸模，所述成型凹模设置有凹模成型腔，所述成型凸模设置有配合所述凹模成型腔的螺纹型芯管，所述螺纹型芯管中设置有可沿轴向运动的驱动导柱，所述螺纹型芯管朝向凹模成型腔的一端被分切成两个小圆弧片和两个大圆弧片，且两个所述小圆弧片对称设置并具有相互靠近的弹性，两个所述大圆弧片也对称设置并具有相互靠近的弹性；且所述驱动导柱中设置有冷却水腔，所述冷却水腔顶部和底部沿径向分别设置有冷却水出口和冷却水入口；所述成型凸模中设置有分别连通所述冷却水入口和所述冷却水出口的进水通道和出水通道，且所述驱动导柱的侧面设置有两个分别用于封堵所述冷却水出口和所述冷却水入口的L形滑块。
与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：
本实用新型所提供的一种自动阀控冷却水道注塑模具，采用螺纹型芯管配合驱动导柱的螺纹型芯收缩脱模结构，从而可以在螺纹型芯中设置冷却水道，加速注塑材料的固化，以提高生产效率，又无需进行强制脱螺纹，从而可以避免损伤工件，且适用范围广，且冷却水道在模具活动时可以进行接通和封堵。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型所述的成型凹模和成型凸模压合时的结构示意图；
图2是本实用新型所述的成型凹模和成型凸模分离时的结构示意图；
图3是本实用新型所述的螺纹型芯管端部被驱动导柱撑起时的结构示意图；
图4是本实用新型所述的螺纹型芯管端部未受力时的结构示意图。
具体实施方式
参照图1至图4，图1至图4是本实用新型一个具体实施例的结构示意图。
如图1至图4所示，一种注塑模具凸模冷却水道结构，包括成型凹模1和成型凸模2，所述成型凹模1设置有凹模成型腔3，所述成型凸模2设置有配合所述凹模成型腔3的螺纹型芯管，所述螺纹型芯管中设置有可沿轴向运动的驱动导柱4，所述螺纹型芯管朝向凹模成型腔3的一端被分切成两个小圆弧片5和两个大圆弧片6，且两个所述小圆弧片5对称设置并具有相互靠近的弹性，两个所述大圆弧片6也对称设置并具有相互靠近的弹性；且所述驱动导柱4中设置有冷却水腔，所述冷却水腔通过导流隔板7分割成上部水腔8和下部水腔9，且所述导流隔板7与所述冷却水腔朝向所述凹模成型腔3一端的端壁之间设置有过流间隙10，所述上部水腔8和所述下部水腔9之间通过所述过流间隙10连通，所述上部水腔8背向所述凹模成型腔3的一端设置有冷却水出口11，所述下部水腔9背向所述凹模成型腔3的一端设置有冷却水入口12；所述成型凸模2中设置有分别连通所述冷却水入口12和所述冷却水出口11的进水通道13和出水通道14。
具体地，每个所述大圆弧片6用于连接所述小圆弧片5的一侧边缘内侧均设置有收缩切斜面15；且所述螺纹型芯管朝向所述凹模成型腔3的一端在不受力状态下，两个所述小圆弧片5位于两个所述大圆弧片6之间。所述冷却水腔背向所述凹模成型腔3的一端为开口结构，且冷却水腔的开口端设置有水腔堵头22，所述导流隔板7固定设置于所述水腔堵头22的末端。
在注塑的时候，所述驱动导柱4朝向所述凹模成型腔3运动，将所述螺纹型芯管朝向所述凹模成型腔3的一端撑起，如图3所示，从而形成一个完整的螺纹型芯；注塑完成后，所述驱动导柱4退出所述螺纹型芯管，所述螺纹型芯管朝向所述凹模成型腔3的一端收缩，如图4所示，从而便于内螺纹件脱模。设置所述收缩切斜面15可以使两个所述小圆弧片5收缩和撑起动作更为顺畅。
进一步地，所述成型凸模2朝向所述凹模成型腔3的一侧设置有小内径通孔，所述成型凸模2的另一侧设置有大内径螺孔，所述小内径通孔和所述大内径螺孔连通且轴线共线，所述螺纹型芯管的一端穿过所述小内径通孔、另一端位于所述大内径螺孔中且设置有环形限位凸起16，所述大内径螺孔中还设置有用于固定所述环形限位凸起16的中空螺柱17；所述进水通道13和所述出水通道14均设置于所述中空螺柱17中。所述驱动导柱4的一端穿过所述中空螺柱17位于所述螺纹型芯管中，所述驱动导柱4的另一端的外侧设置有环形驱动凸起18。所述冷却水出口11和所述冷却水入口12均沿所述驱动导柱4的径向设置，且所述驱动导柱4的侧面设置有两个分别用于封堵所述冷却水出口11和所述冷却水入口12的L形滑块19，每个所述L形滑块19背向所述凹模成型腔3的一端各位于一个封堵滑槽20中，且每个所述L形滑块19与其对应的所述封堵滑槽20的端壁之间设置有滑块弹簧21。
当所述驱动导柱4的所述环形驱动凸起18贴合在所述中空螺柱17上，并驱动所述成型凸模2向所述成型凹模1压合的时候，所述L形滑块19在所述中空螺柱17的挤压下，压缩所述滑块弹簧21并相对于所述冷却水出口11和所述冷却水入口12进行位移，解除对所述冷却水出口11和所述冷却水入口12的封堵，同时所述冷却水出口11和所述冷却水入口12分别连通所述出水通道14和所述进水通道13，所述冷却水腔中有冷却水流过，在注塑时可以对注塑材料进行冷却；当所述驱动导柱4与所述中空螺柱17分离时，所述出水通道14和所述进水通道13被所述驱动导柱4封堵住，同时所述冷却水出口11和所述冷却水入口12被所述L形滑块19封堵住。
以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，当然，本实用新型还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本实用新型的保护范围内。
Claims (5)
1.一种自动阀控冷却水道注塑模具，其特征在于：包括成型凹模(1)和成型凸模(2)，所述成型凹模(1)设置有凹模成型腔(3)，所述成型凸模(2)设置有配合所述凹模成型腔(3)的螺纹型芯管，所述螺纹型芯管中设置有可沿轴向运动的驱动导柱(4)，所述螺纹型芯管朝向凹模成型腔(3)的一端被分切成两个小圆弧片(5)和两个大圆弧片(6)，且两个所述小圆弧片(5)对称设置并具有相互靠近的弹性，两个所述大圆弧片(6)也对称设置并具有相互靠近的弹性；且所述驱动导柱(4)中设置有冷却水腔，所述冷却水腔顶部和底部沿径向分别设置有冷却水出口(11)和冷却水入口(12)；所述成型凸模(2)中设置有分别连通所述冷却水入口(12)和所述冷却水出口(11)的进水通道(13)和出水通道(14)，且所述驱动导柱(4)的侧面设置有两个分别用于封堵所述冷却水出口(11)和所述冷却水入口(12)的L形滑块(19)。
2.根据权利要求1所述的一种自动阀控冷却水道注塑模具，其特征在于：每个所述大圆弧片(6)用于连接所述小圆弧片(5)的一侧边缘内侧均设置有收缩切斜面(15)；且所述螺纹型芯管朝向所述凹模成型腔(3)的一端在不受力状态下，两个所述小圆弧片(5)位于两个所述大圆弧片(6)之间。
3.根据权利要求1所述的一种自动阀控冷却水道注塑模具，其特征在于：所述成型凸模(2)朝向所述凹模成型腔(3)的一侧设置有小内径通孔，所述成型凸模(2)的另一侧设置有大内径螺孔，所述小内径通孔和所述大内径螺孔连通且轴线共线，所述螺纹型芯管的一端穿过所述小内径通孔、另一端位于所述大内径螺孔中且设置有环形限位凸起(16)，所述大内径螺孔中还设置有用于固定所述环形限位凸起(16)的中空螺柱(17)；所述进水通道(13)和所述出水通道(14)均设置于所述中空螺柱(17)中。
4.根据权利要求3所述的一种自动阀控冷却水道注塑模具，其特征在于：所述驱动导柱(4)的一端穿过所述中空螺柱(17)位于所述螺纹型芯管中，所述驱动导柱(4)的另一端的外侧设置有环形驱动凸起(18)。
5.根据权利要求4所述的一种自动阀控冷却水道注塑模具，其特征在于：每个所述L形滑块(19)背向所述凹模成型腔(3)的一端各位于一个封堵滑槽(20)中，且每个所述L形滑块(19)与其对应的所述封堵滑槽(20)的端壁之间设置有滑块弹簧(21)。
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| CN201921101611.XU CN210308793U (zh) | 2019-07-15 | 2019-07-15 | 一种自动阀控冷却水道注塑模具 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117863586A (zh) * | 2024-01-22 | 2024-04-12 | 江苏科力达汽车零部件有限公司 | 一种氢燃料电池集成撑杆加工成型工艺 |
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