CN208690378U - 全自动圆柱电池注液机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动圆柱电池注液机，包括机架，机架上按从右到左依次设有自动上料装置、第一称重平台、注液平台以及第二称重平台，注液平台的下方设有注液泵，自动上料装置与第一称重平台的上方设有第一机械手，第二称重平台的上方设有第二机械手。自动上料装置包括上料板和上料转盘，上料板设置在上料转盘的入料侧。注液平台包括依次从右到左设置的驱动机构、注液机构及真空静置机构。本实用新型的有益效果：结构简单且紧凑。还通过设有返盘机构、补液平台及自动合盖帽平台，可实现自动返盘、补液及合盖帽，并自动出料。

Description

全自动圆柱电池注液机

技术领域

本实用新型涉及圆柱电池加的技术领域，特别涉及一种全自动圆柱电池注液机。

背景技术

在圆柱电池生产过程中，大多采用各种半自动或者是全自动的注液机，但现有的半自动的注液机高度依赖人手，浪费人力资源，精度和效率也得不到保证，现有的全自动注液机结构又过于复杂，且占地面积较大。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型的主要目的是提供一种全自动圆柱电池注液机，旨在解决现有全自动注液机结构过于复杂，占地面积较大的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的全自动圆柱电池注液机，包括机架，机架上从右到左依次设有自动上料装置、第一称重平台、注液平台以及第二称重平台，注液平台的下方设有注液泵，自动上料装置与第一称重平台的上方设有第一机械手，第二称重平台的上方设有第二机械手。

自动上料装置包括上料板和上料转盘，上料板设置在上料转盘的入料侧；上料板上设有若干第一入料槽，上料转盘上设有与若干第一入料槽一一对应的托杯，且上料转盘的入料侧和出料侧均呈直边；若干第一入料槽的下方设有第一传送皮带，第一传送皮带转动设置在上料板的底部，第一传送皮带与驱动其转动的第一电机连接，第一电机设置在上料板上。

注液平台包括依次从右到左设置的驱动机构、注液机构及真空静置机构。机架上设有两滑轨，且两滑轨位于注液机构与真空静置机构的下方。滑轨上滑动设有传送盘；驱动机构设置在第一称重平台的出料侧，其包括两平行设置在机架上的第一气缸，传送盘靠近第一称重平台的一侧设有推板，两第一气缸的活动杆与推板连接，第一气缸通过推板驱动传送盘在滑轨上移动。

优选地，传送盘的底部设有托板，传送盘通过该托板在滑轨上移动。

优选地，注液平台还包括返盘机构，该返盘机构包括：升降组件和传动组件，升降组件设置在注液平台的入料端和出料端，传动组件设置在滑轨及升降组件的下方。

升降组件包括升降板，升降板与第二气缸的活动杆连接，第二气缸的缸体固定在机架上。升降板的两侧对称设有固定板，固定板上设有第三气缸和若干通孔，第三气缸的活动杆设有连接板，连接板上设有与若干通孔一一对应的支撑柱，每一支撑柱插入与其对应的通孔。

优选地，传动组件包括：设置在两升降组件底部的传动轮及第三电机，第三电机驱动传动轮转动；两升降组件底部的传动轮之间设有传送链条，第三电机固定在固定板上。

优选地，第二称重平台的出料侧还设有补液平台，该补液平台包括第二入料槽和补液装置，补液装置设置在第二入料槽的上方，并设置在第二入料槽的出料端。第二入料槽的底部设有第二传送皮带，第二入料槽的出料端设有第二电机，第二电机驱动第二传送皮带转动，并带动圆柱电池在第二入料槽内向该第二入料槽的出料端移动。第二入料槽出料端的第一侧设有第四气缸，第四气缸的活动杆设有第一推料块，第二入料槽出料端的第二侧设有取料盒，第一推料块将补液后的圆柱电池推进取料盒内。

优选地，补液平台的出料侧设有自动合盒盖帽平台，该自动合盖帽平台的顶部设有两平行的导向轴，两导向轴通过固定柱固定在该自动合盖帽平台的底板上。两导向轴的第一端滑动设有第一固定条，两导向轴的第二端滑动设有第二固定条。第一固定条与驱动其滑动的第一气缸连接，第二固定条与驱动其滑动的第二气缸连接，第二固定条上设有第三气缸。第一气缸固定在固定柱上，第二气缸通过第二固定板固定在固定柱上。自动合盖帽平台的底部设有料槽，料槽的第一侧设有第三固定条，料槽的第一侧侧壁上设有条形孔，第三固定条穿过条形孔插入料槽内。料槽的第二侧设有无杆气缸，无杆气缸的滑块滑动设置在料槽的槽口，料槽的两端设有出料口。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：结构简单且紧凑。还通过设有返盘机构、补液平台及自动合盖帽平台，可实现自动返盘、补液及合盖帽，并自动出料。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型全自动圆柱电池注液机一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例中自动上料装置、第一称重平台及第一机械手的连接结构图；

图3为本实用新型一实施例中自动上料装置的结构示意图；

图4为本实用新型一实施例中第一称重平台的结构示意图；

图5为本实用新型一实施例中注液平台的结构示意图；

图6为本实用新型一实施例中驱动机构的结构示意图；

图7为本实用新型一实施例中升降组件的结构示意图；

图8为本实用新型一实施例中第二称重平台、补液平台、自动合盖帽平台及第二机械手的连接结构图；

图9为本实用新型一实施例中补液平台的结构示意图；

图10为本实用新型一实施例中自动合盖帽平台的结构示意图；

本实用新型目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

本实用新型提出一种全自动圆柱电池注液机。

参照图1-6，图1为本实用新型全自动圆柱电池注液机一实施例的结构示意图，图2为本实用新型一实施例中自动上料装置、第一称重平台及第一机械手的连接结构图，图3为本实用新型一实施例中自动上料装置的结构示意图，图4为本实用新型一实施例中第一称重平台的结构示意图，图5为本实用新型一实施例中注液平台的结构示意图，图6为本实用新型一实施例中驱动机构的结构示意图。

如图1-2所示，在本实用新型实施例中，该全自动圆柱电池注液机，包括机架100，机架100上从右到左依次设有自动上料装置200、第一称重平台300、注液平台400以及第二称重平台500。注液平台400的下方设有注液泵420a，自动上料装置200与第一称重平台300的上方设有第一机械手110，第二称重平台500的上方设有第二机械手120。具体地，在本实施例中，第一机械手110及第二机械手120滑动设置在机架100上。

如图3所示，自动上料装置200包括上料板210和上料转盘220，上料板210设置在上料转盘220的入料侧。上料板210上设有若干第一入料槽210a，上料转盘220上设有与若干第一入料槽210a一一对应的托杯220a，且上料转盘220的入料侧和出料侧均呈直边。若干第一入料槽210a的下方设有第一传送皮带，第一传送皮带转动设置在上料板210的底部，第一传送皮带与驱动其转动的第一电机210b连接，第一电机210b设置在上料板210上。

工作时，圆柱电池被人工或机械手放置在第一入料槽210a内，圆柱电池在传送皮带的驱动下上料到上料转盘220的托杯220a内。上料到托杯220a内的圆柱电池转到出料侧时排成一排，以便第一机械手110夹取。

如图4所示，第一称重平台300设置在自动上料装置200的出料侧，其包括若干并排设置的电子秤310，自动上料装置200将圆柱电池排成一排后，由第一机械手110抓取整排圆柱电池分别放置在与每一圆柱电池对应的电子秤310内进行称重，每一圆柱电池称重的数据被记录到该注液机的电脑上。圆柱电池称重后再由第一机械手110送入注液平台400内。应当说明的是，在本实施例中，第一称重平台300的电子秤310可采用现有的电子秤进行称重。

如图5所示，注液平台400包括依次从右到左设置的驱动机构410、注液机构420及真空静置机构430。

具体他，在本实施例中，该驱动机构410设置在第一称重平台300的出料侧。如图5-6所示，驱动机构410包括两平行设置在机架100上的第一气缸410a，两第一气缸410a的活动杆与推板410b连接。当称重后的圆柱电池被第一机械手110转移到注液平台400入料端的传送盘440后，由两第一气缸410a驱动推板410b推动传送盘440向注液机构420滑动，并将上一次完成注液的传送盘440推送到真空静置机构430。应当说明的是，真空静置机构430可采用现有的真空静置装置进行静置。

在本实施例中，如图1所示，每一注液机构420的下方均设有注液泵420a，注液泵420a固定在机架100上，该注液泵420a连接有三个注液头，能一次性同时为三个圆柱电池注液，直至处在每一注液机构420的传送盘440内圆柱电池都被注入电解液。应当说明的是，注液机构420和真空静置机构430的个数可根据实际情况选择。

在机架100上设有两滑轨，且两滑轨位于注液机构420与真空静置机构430的下方，传送盘440滑动设置在两滑轨上，驱动机构410可驱动传送盘440在滑轨上移动。同时，如图6所示，在传送盘440的底部设有托板440a，传送盘440通过该托板440a在滑轨上移动，以保证圆柱电池移动到注液机构420和真空静置机构430时有足够的工作空间。

在本实施例中，如图5所示，为确保圆柱电池中的电解溶液能够得到充分的吸收，采用多次注液与真空静置交替设置。具体地，注液机构420包括第一注液机构、第二注液机构、第三注液机构、第四注液机构以及第五注液机构，真空静置装置430包括第一真空静置装置、第二真空静置装置、第三真空静置装置、第四真空静置装置、第五真空静置装置、第六真空静置装置、第七真空静置装置以及第八真空静置装置，并且，第一注液机构、第一真空静置装置、第二注液机构、第二真空静置装置、第三注液机构、第三真空静置装置、第四注液机构、第四真空静置装置、第五真空静置装置、第五注液机构、第六真空静置装置、第七真空静置装置、第八真空静置装置依右到左的顺序设置。由于圆柱电池内随着注入的电解液增加，其电解液吸收会越来越慢，因此，在本实施例中，通过在第四注液机构后连续设置第四真空静置装置和第五真空静置，使得圆柱电池内部的电解液加速吸收。通过在第五注液机构后连续设置第六真空静置装置、第七真空静置装置和第八真空静置装置，确保圆柱电池内部的电解液能完全吸收。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、通过将自动上料装置200设置成转盘上料的方式，上料到上料转盘220内的圆柱电池转动到出料侧时自动排成一排，便于第一机械手110夹取，从而大大减少了上料空间和第一机械手110夹取圆柱电池的空间；

2、通过将注液平台400的驱动机构410设置成气缸驱动的结构，并驱动圆柱电池在注液平台400的滑轨上滑动，从而实现将圆柱电池在注液机构420和真空静置机构430之间的转移，其结构简单且紧凑，占用空间少。

优选地，在本实施例中，该注液平台400还包括返盘机构，该返盘机构包括传动组件和两升降组件450。其中，传动组件设置在注液平台400的下方，两升降组件450分别设置在传动组件的两端，并分别位于注液平台400的进料侧与出料侧。具体地，该传动组件包括设置在两升降组件450底部的传动轮及驱动其转动的第三电机，两升降组件450底部的传动轮之间设有传送链条。如图7所示，该升降组件450包括升降板450a，升降板450a与第二气缸450b的活动杆连接，第二气缸450b的缸体固定在机架100上。升降板450a的两侧对称设有固定板450c，固定板450c上设有第三气缸450d和若干通孔，第三气缸450d的活动杆设有连接板，连接板上设有与若干通孔一一对应的支撑柱450e，每一支撑柱450e插入与其对应的通孔。具体地，在本实施例中，传动组件的传动轮转动设置在固定板450c上，第三电机也固定在固定板450c上。

工作时，完成第八次真空静置后的圆柱电池随传送盘440及托板440a在驱动机构410的驱动下继续向前滑动。此时，如图7所示，第三气缸450d推动支撑柱450e穿过通孔至部分凸出通孔，支撑柱450e凸出通孔的部分托住托板440a的底部，以便机械手将传送盘440内的圆柱电池下料。当传送盘440内的圆柱电池下料完成后，升降板450a上升到托板440a的底部，并托住托板440a。此时支撑柱450e在第三气缸450d的驱动下滑出托板440a的底部，传送盘440随升降板450a下降，直到被传送链条托住托板440a，最后传送链条将该传送盘440传送到注液平台400的入料端，并通过入料端的升降组件450将传送盘440上升到与驱动机构410的推板410b同一水平位置，以便将第一称重后的圆柱电池进行上料，驱动机构410再驱动传送盘440在注液平台400上滑动，以完成一个循环。应当说明的是，传送链条可采用其它传送带代替，具体可根据实际需求选择。

在本实施例中，通过在注液平台400底部设置返盘机构，可实现将传送盘440返盘后循环使用，相比采用机械手来返盘大大节约了空间。

优选地，在本实施例中，如图8所示，补液平台600设置在第二称重平台500的出料侧。如图9所示，补液平台600包括第二入料槽610和补液装置620，补液装置620设置在第二入料槽610的上方，并设置在第二入料槽610的出料端。第二入料槽610的底部设有第二传送皮带，第二入料槽610的出料端设有第二电机630，第二电机630驱动第二传送皮带转动，并带动圆柱电池在第二入料槽610内向该第二入料槽610的出料端移动。第二入料槽610出料端的第一侧设有第四气缸640，第四气缸640的活动杆设有第一推料块650，第二入料槽610的出料端的第二侧设有取料盒660，第一推料块650将补液后的圆柱电池推进取料盒660内，以便待人工合盖帽。通过将不合格的圆柱电池上料至补液平台的第二入料槽610内，并采用皮带传送的方式将圆柱电池传送到补液工位，相比采用机械手在补液平台上转移圆柱电池，大大节约了空间。应当说明的是，补液装置620可以是注液泵或现有的补液机构。

优选地，如图8所示，补液平台600的出料侧设有自动合盒盖帽平台700，该自动合盖帽平台700的顶部设有两平行的导向轴710，两导向轴710通过固定柱720固定在该自动合盖帽平台700的底板上。两导向轴710的第一端滑动设有第一固定条730，两导向轴的第二端滑动设有第二固定条740。第一固定条730与驱动其滑动的第一气缸750连接，第二固定条740与驱动其滑动的第二气缸760连接，第二固定条740上设有第三气缸770，第三气缸770并列成一排固定在第二固定条740上。第一气缸750固定在固定柱720上，第二气缸760通过第二固定板固定在固定柱720上。自动合盖帽平台的底部设有料槽780，料槽780的第一侧设有第三固定条，料槽780的第一侧侧壁上设有条形孔，第三固定条穿过条形孔插入料槽780内。料槽780的第二侧设有无杆气缸，无杆气缸的滑块790滑动设置在料槽780的槽口，料槽的两端设有出料口。

工作时，注液完成后的圆柱电池被第二机械手120转移到料槽780内，第二机械手120一次抓取一排圆柱电池；第一固定条730和第二固定条740将整排圆柱电池的上部夹紧，第三固定条抵压整排圆柱电池的底部，将圆柱电池的底部固定在料槽780内；每一第三气缸770的活动杆下压，将与其对应的圆柱电池盖帽合紧；然后，第一固定条730、第二固定条740及第三固定条松开，无杆气缸驱动滑块790将圆柱电池从料槽780的出料口推出。通过设置自动合盖帽平台，可以实现将注液完成后的圆柱电池自动合紧盖帽并出料。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种全自动圆柱电池注液机，包括机架，所述机架上按从右到左依次设有自动上料装置、第一称重平台、注液平台以及第二称重平台，所述注液平台的下方设有注液泵，自动上料装置与第一称重平台的上方设有第一机械手，所述第二称重平台的上方设有第二机械手；其特征在于，

所述自动上料装置包括上料板和上料转盘，所述上料板设置在上料转盘的入料侧；所述上料板上设有若干第一入料槽，所述上料转盘上设有与若干所述第一入料槽一一对应的托杯，且所述上料转盘的入料侧和出料侧均呈直边；若干所述第一入料槽的下方设有第一传送皮带，所述第一传送皮带转动设置在所述上料板的底部，所述第一传送皮带与驱动其转动的第一电机连接，所述第一电机设置在所述上料板上；

所述注液平台包括依次从右到左设置的驱动机构、注液机构及真空静置机构；所述机架上设有两滑轨，且两滑轨位于注液机构与真空静置机构的下方；所述滑轨上滑动设有传送盘；所述驱动机构设置在所述第一称重平台的出料侧，其包括两平行设置在机架上的第一气缸，所述传送盘靠近第一称重平台的一侧设有推板，两所述第一气缸的活动杆与推板连接，所述第一气缸通过推板驱动所述传送盘在所述滑轨上移动。

2.如权利要求1所述的全自动圆柱电池注液机，其特征在于，所述传送盘的底部设有托板，所述传送盘通过该托板在所述滑轨上移动。

3.如权利要求1所述的全自动圆柱电池注液机，其特征在于，所述注液平台还包括返盘机构，该返盘机构包括：升降组件和传动组件，所述升降组件设置在所述注液平台的入料端和出料端，所述传动组件设置在所述滑轨及所述升降组件的下方；

所述升降组件包括升降板，所述升降板与第二气缸的活动杆连接，所述第二气缸的缸体固定在机架上；所述升降板的两侧对称设有固定板，所述固定板上设有第三气缸和若干通孔，所述第三气缸的活动杆设有连接板，所述连接板上设有与若干所述通孔一一对应的支撑柱，每一所述支撑柱插入与其对应的通孔。

4.如权利要求3所述的全自动圆柱电池注液机，其特征在于，所述传动组件包括：设置在两所述升降组件底部的传动轮及第三电机，所述第三电机驱动所述传动轮转动；两所述升降组件底部的传动轮之间设有传送链条，所述第三电机固定在所述固定板上。

5.如权利要求1-4任意一项所述的全自动圆柱电池注液机，其特征在于，所述第二称重平台的出料侧还设有补液平台，该补液平台包括第二入料槽和补液装置，所述补液装置设置在所述第二入料槽的上方，并设置在第二入料槽的出料端；所述第二入料槽的底部设有第二传送皮带，所述第二入料槽的出料端设有第二电机，所述第二电机驱动所述第二传送皮带转动，并带动圆柱电池在所述第二入料槽内向该第二入料槽的出料端移动；所述第二入料槽出料端的第一侧设有第四气缸，所述第四气缸的活动杆设有第一推料块，所述第二入料槽出料端的第二侧设有取料盒，所述第一推料块将补液后的圆柱电池推进取料盒内。

6.如权利要求5所述的全自动圆柱电池注液机，其特征在于，所述补液平台的出料侧设有自动合盒盖帽平台，该自动合盖帽平台的顶部设有两平行的导向轴，两所述导向轴通过固定柱固定在该自动合盖帽平台的底板上；两所述导向轴的第一端滑动设有第一固定条，两所述导向轴的第二端滑动设有第二固定条；所述第一固定条与驱动其滑动的第一气缸连接，所述第二固定条与驱动其滑动的第二气缸连接，所述第二固定条上设有第三气缸；所述第一气缸固定在所述固定柱上，所述第二气缸通过第二固定板固定在所述固定柱上；所述自动合盖帽平台的底部设有料槽，所述料槽的第一侧设有第三固定条，所述料槽的第一侧侧壁上设有条形孔，所述第三固定条穿过所述条形孔插入所述料槽内；所述料槽的第二侧设有无杆气缸，所述无杆气缸的滑块滑动设置在所述料槽的槽口，所述料槽的两端设有出料口。