CN114824691B - 一种软包电池注液设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种软包电池注液设备，属于电池生产技术领域。本发明的第一输送装置将流转水车排列的电池输送至变距装置，第二输送装置将变距后的电池输送至短路测试装置、并将测试后的电池输送至第一称重装置并将称重后的电池输送至第一回转输送装置，第一回转输送装置将电池输送至注液装置，第三输送装置将第一回转输送装置的电池输送至第二称重装置，第三输送装置将第二称重装置称重后的良品输送至第二回转输送装置或将第二称重装置称重后的不良品输送至补液装置并将补液后的电池输送至第二回转输送装置，第二回转输送装置将电池输送至封装装置，第五输送装置将第二回转输送装置的电池输送至绝缘测试装置，实现对软包电池注液的自动连续加工。

Description

一种软包电池注液设备

技术领域

本发明涉及电池生产技术领域，尤其涉及一种软包电池注液设备。

背景技术

软包电池的生产过程中需要进行注液，注液是向软包电池封装后的电芯中注入电解液的过程，以通过电解液为电池中离子的传输提供载体。对软包电池的注液过程包括短路测试、绝缘测试、注液等工序，现有的注液过程一般是对上述的加工工序分别设置对应的加工设备，采用人工及对应的加工设备的半自动加工方式进行加工操作，加工效率不高，且设备占地面积较大。

发明内容

本发明的目的在于提出一种软包电池注液设备，能够实现对软包电池注液的自动连续加工，减小占地面积。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种软包电池注液设备，包括沿第一方向依次设置的流转水车、变距装置、短路测试装置、第一称重装置、注液装置、补液装置、封装装置、绝缘测试装置以及设置于所述补液装置一侧的第二称重装置，该软包电池注液设备还包括第一输送装置、第二输送装置、第三输送装置、第四输送装置、第五输送装置、第一回转输送装置和第二回转输送装置；

所述流转水车能够将电池由其上料工位排列输送至其下料工位，所述第一输送装置能够将位于所述流转水车下料工位的所述电池输送至所述变距装置，所述变距装置能够改变若干所述电池的间距，所述第二输送装置能够将所述变距装置变距后的所述电池输送至所述短路测试装置、将所述短路测试装置测试后的电池输送至所述第一称重装置并将所述第一称重装置称重后的所述电池输送至所述第一回转输送装置的上料工位，所述第一回转输送装置能够将所述电池输送至所述注液装置的注液工位并将所述注液装置注液后的所述电池输送至所述第一回转输送装置的下料工位，所述第三输送装置能够将所述第一回转输送装置的下料工位的所述电池输送至所述第二称重装置，所述第三输送装置能够将所述第二称重装置称重后的良品输送至所述第二回转输送装置的上料工位，或将所述第二称重装置称重后的不良品输送至所述补液装置的上料工位并将补液后的所述电池输送至所述第二回转输送装置的上料工位，所述第二回转输送装置能够将所述电池输送至所述封装装置的封装工位并将所述封装装置封装后的所述电池输送至所述第二回转输送装置的下料工位，所述第五输送装置能够将所述第二回转输送装置下料工位的所述电池输送至所述绝缘测试装置。

可选地，所述流转水车包括第一输送机构和设置于所述第一输送机构输送部的若干第一夹持机构，若干所述第一夹持机构沿所述第一方向间隔分布，所述第一夹持机构包括：

第一底座，设置于所述第一输送机构的输送部；

设置于所述第一底座的至少一个第一夹具，所述第一夹具包括第一夹持件、第二夹持件和锁紧结构，所述第一夹持件和所述第二夹持件相对设置，所述锁紧结构设置于所述第一夹持件和所述第二夹持件，所述锁紧结构具有使所述第一夹持件和所述第二夹持件保持相互靠近的锁紧状态；

所述第一输送机构的上料端和下料端均设置有解锁机构，所述解锁机构能够解除所述锁紧结构的锁紧状态以使驱动所述第一夹持件和所述第二夹持件相互远离。

可选地，所述变距装置包括：

第二底座，位于所述流转水车的一侧；

传输机构，包括传动轮和传动件，所述第二底座顶部沿垂直于所述第一方向的第二方向的两端分别设置有传动轮，所述传动件可转动绕设在所述传动轮上；及

安装件和第二夹具，所述传动件沿所述第一方向的两侧分别连接有所述安装件，所述传动件能够驱动所述安装件沿所述第二方向移动，每个所述安装件分别设置有夹具。

可选地，所述短路测试装置包括：

第三底座，位于所述变距装置的一侧；

加压机构，包括沿所述第一方向分布于所述第三底座的固定加压板和活动加压板；

第一直线驱动机构，设置于所述第三底座，所述活动加压板设置于所述第一直线驱动机构的输送端以使所述第一直线驱动机构驱动所述活动加压板靠近或者远离所述固定加压板；

测试机构，所述加压机构沿垂直于所述第一方向的第二方向的两端分别设置有所述测试机构，所述测试机构能够对所述电池的极耳进行短路测试。

可选地，所述测试机构包括：

第五直线驱动件，设置于所述第三底座；

两个第三夹持件和第一夹持驱动件，所述第一夹持驱动件设置于所述第五直线驱动件的执行端，所述第五直线驱动件能够驱动所述第一夹持驱动件沿所述第二方向靠近或远离所述加压机构，两个所述第三夹持件分别设置于所述第一夹持驱动件的执行端，所述第一夹持驱动件能够驱动两个所述第三夹持件开合；及

测试探针，设置于两个所述第三夹持件中的一个，所述测试探针被配置为对所述电池的极耳进行短路测试。

可选地，所述第一回转输送装置包括：

至少两条平行间隔设置的第二输送机构，每个所述第二输送机构包括第一框架和两条平行间隔设置于所述第一框架的输送线体，所述输送线体沿第一方向输送载具，所述输送线体的输送部贯穿所述注液装置的注液夹具腔体的下方；

第三输送机构，每个所述第二输送机构沿所述第一方向的两端分别设置有所述第三输送机构，所述第三输送机构的输送部位于相邻两个所述输送线体之间，所述第三输送机构能够沿垂直于所述第一方向的第二方向输送所述载具，所述第三输送机构能够相对所述第二输送机构升降；及

第四输送机构，设置于相邻两个所述第二输送机构之间以与相邻的所述第三输送机构接力输送所述载具，所述第四输送机构能够相对所述第二输送机构升降。

可选地，所述补液装置包括：

安装板和注液机构，所述安装板设置于所述第一称重装置的一侧，所述注液机构包括第一升降驱动件、注液针和电磁阀，所述第一升降驱动件设置于所述安装板，所述注液针设置于所述第一升降驱动件的执行端，所述电磁阀的第一接口连通于所述注液针，所述电磁阀的第二接口通过管道连通于外部的注液泵，所述电磁阀的第三接口连通于外部的注液罐，所述注液泵和所述注液罐连通。

可选地，所述补液装置还包括排液机构，所述排液机构包括排液驱动件和排液件，所述排液驱动件设置于所述安装板，所述排液件设置于所述排液驱动件的执行端，所述排液驱动件能够驱动所述排液件移动以承接所述注液针排出的液体。

可选地，所述封装装置包括：

第四底座，所述第四底座顶部设置有腔室；

支撑架和升降驱动机构，所述支撑架设置于所述第四底座，所述升降驱动机构设置于所述支撑架；

密封座和封装机构，所述密封座设置于所述第四底座顶部以与所述腔室对合，所述密封座连接于所述升降驱动机构的执行端，所述封装机构设置于所述密封座；及

翻转驱动机构，设置于所述支撑架，所述翻转驱动机构的执行端连接于所述密封座；

所述升降驱动机构驱动所述密封座上升后，所述翻转驱动机构能够驱动所述密封座翻转至预设角度。

可选地，所述封装装置还包括第一限位机构，所述第一限位机构分别设置于所述密封座和所述支撑架，所述第一限位机构用于在所述密封座上升至预设高度后限位所述密封座。

本发明的有益效果为：

本发明的软包电池注液设备，通过流转水车将电池由其上料工位排列输送至其下料工位，第一输送装置将流转水车下料工位的电池输送至变距装置，变距装置改变若干电池的间距，第二输送装置将变距装置变距后的电池输送至短路测试装置、将短路测试装置测试后的电池输送至第一称重装置并将第一称重装置称重后的电池输送至第一回转输送装置的上料工位，第一回转输送装置将电池输送至注液装置的注液工位并将注液装置注液后的电池输送至第一回转输送装置的下料工位，第三输送装置将第一回转输送装置的下料工位的电池输送至第二称重装置，第三输送装置将第二称重装置称重后的良品输送至第二回转输送装置的上料工位或将第二称重装置称重后的不良品输送至补液装置的上料工位并将补液后的电池输送至第二回转输送装置的上料工位，第二回转输送装置将电池输送至封装装置的封装工位并将封装装置封装后的电池输送至第二回转输送装置的下料工位，第五输送装置将第二回转输送装置下料工位的电池输送至绝缘测试装置，能够依次进行电池的短路测试、注液、封装和绝缘测试，实现了对软包电池注液的自动连续加工，能够减小占地面积。

附图说明

图1是本发明具体实施方式提供的软包电池注液设备的立体图；

图2是本发明具体实施方式提供的流转水车的立体图；

图3是本发明具体实施方式提供的第一夹持机构的立体图；

图4是本发明具体实施方式提供的第一夹持机构的俯视图；

图5是本发明具体实施方式提供的解锁机构的立体图；

图6是本发明具体实施方式提供的变距装置的立体图；

图7是本发明具体实施方式提供的变距装置的局部结构示意图；

图8是图7中I处的放大图；

图9是本发明具体实施方式提供的短路测试装置的立体图；

图10是本发明具体实施方式提供的测试机构的立体图；

图11是本发明具体实施方式提供的第一转输送装置的结构示意图；

图12是图11中A处的放大图；

图13是图11中B处的放大图；

图14是本发明具体实施方式提供的补液装置的第一视角的立体图；

图15是本发明具体实施方式提供的补液装置的第二视角的立体图；

图16是本发明具体实施方式提供的补液装置的侧视图；

图17是本发明具体实施方式提供的注液机构的立体图；

图18是本发明具体实施方式提供的注液机构和排液机构的立体图；

图19是本发明具体实施方式提供的封装装置的立体图；

图20是本发明具体实施方式提供的软包电池封装装置在升降驱动机构驱动密封座上升后的状态示意图；

图21是本发明具体实施方式提供的封装装置在翻转驱动机构驱动密封座翻转后的状态示意图；

图22是本发明具体实施方式提供的绝缘测试装置的立体图。

图中：

1、电池；

10、流转水车；11、第一输送机构；12、第一夹持机构；121、第一底座；122、第一夹具；1221、第一夹持件；1222、第二夹持件；1223、锁紧结构；12231、导杆；12232、弹性件；12233、直线轴承；1224、电池托板；1225、扶气袋板；123、联动件；13、解锁机构；131、第一直线驱动件；132、第一驱动杆；

20、变距装置；21、第二底座；22、传输机构；221、传动轮；222、传动件；23、安装件；24、第二夹具；25、第一导向机构；251、第一导轨；252、第一滑块；26、第一调距机构；27、第二调距机构；271、齿轮；272、第一齿条；273、第二齿条；274、第二直线驱动件；275、第二导轨；276、第二滑块；

30、短路测试装置；31、第三底座；32、加压机构；321、固定加压板；322、活动加压板；33、第一直线驱动机构；34、测试机构；341、第五直线驱动件；342、第三夹持件；343、第一夹持驱动件；344、测试探针；

40、第一称重装置；

50、第一回转输送装置；51、第二输送机构；511、输送线体；512、第一框架；52、第三输送机构；521、第二框架；522、第一输送辊；53、第四输送机构；531、第三框架；532、第二输送辊；54、限位止挡机构；541、止挡驱动件；542、止挡块；55、阻挡分料机构；551、阻挡升降驱动件；552、支座；553、摆臂；554、滚轮；56、载具；

60、注液装置；

70、补液装置；71、架体；72、注液机构；721、第一升降驱动件；722、注液针；723、电磁阀；724、固定组件；73、电池输送机构；731、第三夹具；732、输送驱动件；74、安装板；75、拉气袋机构；751、第一吸嘴组件；752、第二吸嘴组件；76、排液机构；761、排液驱动件；762、排液件；763、第三导向结构；7631、第三滑轨；7632、第三滑块；77、接残液机构；78、第三升降驱动件；79、第二导向机构；791、立柱；792、第一导套；

80、封装装置；81、封装机构；82、第四底座；821、腔室；83、支撑架；84、升降驱动机构；841、升降气缸；85、密封座；86、翻转驱动机构；861、翻转气缸；87、第三导向机构；871、第二导套；872、导柱；88、第一限位机构；881、第一限位块；8811、第一限位孔；882、第一限位驱动件；89、第二限位机构；891、第二限位块；8911、第二限位孔；892、第二限位驱动件；

90、绝缘测试装置；91、第五底座；92、第五夹具；93、第一绝缘测试机构；931、移动件；932、活动架；933、第一探针；934、固定架；935、第一砧板；936、第八直线驱动件；94、第二绝缘测试机构；95、第三绝缘测试机构；951、第二砧板；952、刺刀；953、第二夹持驱动件；

100、第二称重装置；110、第一输送装置；120、第二输送装置；130、第三输送装置；140、第四输送装置；150、第五输送装置；160、第二回转输送装置。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图图1-图22并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例提供了一种软包电池注液设备，如图1所示，图中X方向为第一方向，Y方向为第二方向。软包电池注液设备包括沿第一方向依次设置的流转水车10、变距装置20、短路测试装置30、第一称重装置40、注液装置60、补液装置70、封装装置80、绝缘测试装置90以及设置于补液装置70一侧的第二称重装置100，该软包电池注液设备还包括第一输送装置110、第二输送装置120、第三输送装置130、第四输送装置140、第五输送装置150、第一回转输送装置50和第二回转输送装置160。具体地，流转水车10能够将电池1由其上料工位排列输送至其下料工位，第一输送装置110能够将位于流转水车10下料工位的电池1输送至变距装置20，变距装置20能够改变若干电池1的间距，第二输送装置120能够将变距装置20变距后的电池1输送至短路测试装置30、将短路测试装置30测试后的电池1输送至第一称重装置40并将第一称重装置40称重后的电池1输送至第一回转输送装置50的上料工位，第一回转输送装置50能够将电池1输送至注液装置60的注液工位并将注液装置60注液后的电池1输送至第一回转输送装置50的下料工位，第三输送装置130能够将第一回转输送装置50的下料工位的电池1输送至第二称重装置100，第三输送装置130能够将第二称重装置100称重后的良品输送至第二回转输送装置160的上料工位，或将第二称重装置100称重后的不良品输送至补液装置70的上料工位并将补液后的电池1输送至第二回转输送装置160的上料工位，第二回转输送装置160能够将电池1输送至封装装置80的封装工位并将封装装置80封装后的电池1输送至第二回转输送装置160的下料工位，第五输送装置150能够将第二回转输送装置160下料工位的电池1输送至绝缘测试装置90。

本实施例中的软包电池注液设备，能够依次进行电池1的短路测试、注液、封装和绝缘测试，实现了对软包电池1注液的自动连续加工，能够减小占地面积。

如图1-图3所示，流转水车10包括第一输送机构11和设置于第一输送机构11输送部的若干第一夹持机构12，若干第一夹持机构12沿第一方向间隔分布，第一夹持机构12包括第一底座121和设置于第一底座121的至少一个第一夹具122，第一底座121设置于第一输送机构11的输送部。第一夹具122包括第一夹持件1221、第二夹持件1222和锁紧结构1223，第一夹持件1221和第二夹持件1222相对设置，锁紧结构1223设置于第一夹持件1221和第二夹持件1222，锁紧结构1223具有使,第一夹持件1221和第二夹持件1222保持相互靠近的锁紧状态。第一输送机构11的上料端和下料端均设置有解锁机构13，解锁机构13能够解除锁紧结构1223的锁紧状态以使驱动第一夹持件1221和第二夹持件1222相互远离。通过第一输送机构11驱动若干第一夹持机构12循环输送，从而能够将第一夹持机构12夹持的电池1从上料位置输送至下料位置，每个第一夹持机构12均通过锁紧结构1223驱动第一夹持件1221和第二夹持件1222相互靠近，从而能够使第一夹持件1221和第二夹持件1222稳定地夹持电池1，在上料位置和下料位置分别通过解锁机构13将第一夹持件1221和第二夹持件1222分离，从而能够便于将电池1放入第一夹持件1221和第二夹持件1222之间，或者将电池1从第一夹持件1221和第二夹持件1222之间取出，有利于提高上下料效率。

可选地，第一输送机构11包括支架和设置于支架上的输送组件，输送组件包括两条平行间隔设置的第一输送线，第一输送线能够输送第一夹持机构12循环移动即可，其具体设置方式为本领域的常规选择，在此不再赘述。详细地，第一底座121的两端分别连接于一个输送线。

详细地，第一夹持件1221和第二夹持件1222均为板状，第一夹持件1221和第二夹持件1222的两侧均设置有扶气袋板1225，这样，第一夹持件1221和第二夹持件1222在夹持电池1时，扶气袋板1225能够支撑电池1气袋。

如图3-图4所示，第一夹具122还包括电池托板1224，电池托板1224设置于底座上方，第二夹持件1222底部设置于电池托板1224，电池托板1224上开设有导槽，第一夹持件1221底部滑动连接在导槽内。详细地，导槽开设在电池托板1224背离第二夹持件1222的一侧，第一夹持件1221能够沿导槽靠近或者远离第二夹持件1222，通过导槽对第一夹持件1221进行导向，从而使第一夹持件1221能够稳定地移动。

如图3-图4所示，锁紧结构1223包括导杆12231和弹性件12232，导杆12231一端连接于第二夹持件1222，另一端滑动贯穿第一夹持件1221，弹性件12232套设在导杆12231上且位于第一夹持件1221背离第二夹持件1222的一侧，以对第一夹持件1221施加朝向第二夹持件1222的弹力。本实施例中优选地，锁紧结构1223还包括直线轴承12233，导杆12231通过直线轴承12233和第一夹持件1221滑动连接。在一些可选的实施例中，弹性件12232为弹簧。当然，在其他实施例中，弹性件12232也可以设置为其他形式，只要能够驱动第一夹持件1221靠近第二夹持件1222，并不会影响第一夹持件1221的复位即可，在此不进行限制。

详细地，当每个第一夹持机构12包括至少两个第一夹具122时，至少两个夹具沿垂直于第一输送机构11的输送方向间隔分布。本实施例中优选地，每个第一夹持机构12包括多个第一夹具122。

当第一夹持机构12包括至少两个第一夹具122时，为了能够使第一夹持机构12内的每个第一夹具122能够同时开合，同一个夹紧机构中的第一夹具122能够同步处于锁紧状态或解锁状态。

如图3-图4所示，第一夹持机构12还包括联动件123，第一夹持件1221滑动设置于第一底座121，第二夹持件1222固定设置于第一底座121，联动件123连接于同一个第一夹持机构12的每个第一夹具122的第一夹持件1221，解锁机构13能够驱动联动件123移动以带动第一夹持件1221和第二夹持件1222分离。

进一步地，联动件123包括联动杆，联动杆贯穿第一夹持件1221和第二夹持件1222，且联动杆与第一夹持件1221固定连接，联动杆与第二夹持件1222滑动连接。可以理解的是，驱动联动杆沿垂直于第一输送机构11的输送方向移动时，联动杆能够带动第一夹持件1221移动，从而能够带动第一夹持件1221远离第二夹持件1222。

如图2和图5所示，解锁机构13包括第一直线驱动件131和第一驱动杆132。第一直线驱动件131设置于第一输送机构11的固定部。详细地，第一直线驱动件131通过支撑板固定于支架。第一驱动杆132连接于第一直线驱动件131的执行端，第一直线驱动件131能够驱动第一驱动杆132靠近或者远离第一夹具122。可选地，第一直线驱动件131为气缸。

特别地，流转水车10还包括感应机构，感应机构被配置为获取第一夹持机构12的位置信息，以使第一输送机构11输送第一夹持机构12至上料工位或者下料工位时停止。详细地，感应机构感应到第一夹持机构12位于上料位置或者下料位置时，第一输送机构11停止输送第一夹持机构12，以进行上料或者下料。

详细地，感应机构包括感应器和感应片，感应器设置于解锁机构13，每个第一夹持机构12均设置有感应片，感应片和感应器位置相对时，感应器能够与感应片相感应。详细地，第一输送机构11输送第一夹持机构12移动到解锁机构13后，可以使解锁机构13上的感应器和第一夹持机构12上的感应片相感应，从而能够使第一夹持机构12停在上料位置或者下料位置。

流转水车10将电池1输送至其下料工位后，通过第一输送装置110将电池1从流转水车10的下料工位输送至变距装置20。可选地，第一输送装置110为机械手。第一输送机构11的具体结构为本领域的常规选择，在此不再详述。

如图1、图6和图7所示，图6中的虚线表示电池1变距后(或者变距前)的状态示意图。变距装置20包括第二底座21、传输机构22、安装件23和第二夹具24，第二底座21位于流转水车10的一侧。第一输送装置110设置于流转水车10和变距装置20之间。传输机构22包括传动轮221和传动件222，第二底座21顶部沿垂直于第一方向的第二方向的两端分别设置有传动轮221，传动件222可转动绕设在传动轮221上。传动件222沿第一方向的两侧分别连接有安装件23，传动件222能够驱动安装件23沿第二方向移动，每个安装件23分别设置有第二夹具24。通过变距装置20进行变距时，通过传动件222绕传动轮221的旋转可以将传动件222两侧的安装件23相互靠近或者远离，从而实现两侧的安装件23上的第二夹具24的相互靠近或者远离，进而能够便于第二输送装置120进行取料，无需对应每个第二夹具24分别设置气缸驱动，结构简单紧凑，传动件222两侧的安装件23能够同步移动，从而可以提高变距效率。

如图6和图7所示，为了便于第二夹具24的安装，安装件23包括安装板74，安装板74连接于传动件222，安装件23设置于安装板74的顶部。

为了能够使安装板74能够平稳地移动，如图6和图7所示，变距装置20还包括第一导向机构25，传动件222沿第二方向的两侧分别设置有第一导向机构25，每个第一导向机构25分别设置于第二底座21和一个安装件23以导向安装件23。

本实施例中可选地，第一导向机构25包括两条第一导轨251和第一滑块252，两条第一导轨251平行间隔且沿第二方向延伸，每个第一导轨251上分别设置第一滑块252，安装件23分别连接于两条第一导轨251上的第一滑块252，这样可以通过稳定地支撑安装件23，并使安装件23沿第一导轨251平稳地滑动。当然，在其他实施例中，本领域的技术人员也可以将第一导向机构25设置为其他形式，能够对安装件23进行导向即可在此不进行限制。

详细地，每个安装件23上设置有若干第二夹具24，若干第二夹具24沿第一方向间隔分布。详细地，第二夹具24的数量可以根据第二输送装置120能取放的电池1的数量进行设置。

当第一输送装置110和第二输送装置120的相邻两个夹持部之间的距离不等，能够夹取的相邻两个电池1之间的距离不同，为了便于电池1的取放，如图6和图7所示，变距装置20还包括第一调距机构26，第一调距机构26设置于安装件23，若干第二夹具24分别设置于第一调距机构26的执行端，第一调距机构26能够调节相邻两个第二夹具24之间沿第一方向的间距。

在一些可选的实施例中，当每个安装件23上设置有两个第二夹具24时，第一调距机构26包括第二直线驱动件274，其中一个第二夹具24设置于安装件23，另一个第二夹具24设置于第二直线驱动件274的执行端。可以理解的是，通过第二直线驱动件274能够驱动一个第二夹具24靠近或者远离另外一个第二夹具24，从而实现相邻两个第二夹具24之间距离的调节。可选地，第二直线驱动件274为气缸。在其他实施例中，第二直线驱动件274也可以设置其他形式，在此不进行限制。当安装件23上设置有两个以上的第二夹具24时，第一调距机构26可以为现有技术中任一种能够实现距离调节的结构，在此不进行限制。

在电池1的生产过程中，需要对每个电池1进行扫码，以获取电池1的信息。为了便于对每个电池1进行扫码，如图6至图8所示，变距装置20还包括第二调距机构27，第二调距机构27设置于安装件23，若干第二夹具24设置于第二调距机构27的执行端，第二调距机构27能够驱动若干第二夹具24在第二方向上交错分布。这样，在安装件23的移动过程中，安装件23上的电池1能够分别对应于扫码机构，从而实现对每个电池1的扫码。

在一些可选地的实施例中，当每个安装件23上设置有两个第二夹具24时，第二调距机构27包括齿轮271、第一齿条272、第二齿条273和第三直线驱动件，齿轮271转动设置于安装件23，第一齿条272和第二齿条273分别设置于齿轮271相对的两侧且均与齿轮271啮合传动，第一齿条272和第二齿条273均沿第二方向滑动连接于安装件23，第三直线驱动件设置于安装件23，第三直线驱动件的执行端连接于第一齿条272或第二齿条273。可以理解的是，通过第三直线驱动件驱动第一齿条272和第二齿条273中的一个沿第二方向移动时，另一个会在齿轮271、第一齿条272和第二齿条273传动作用下沿相反的方向移动，从而可以使设置在第一齿条272上的第二夹具24和设置在第二齿条273上的第二夹具24沿相反的方向移动。可选地，第三直线驱动件为气缸。在其他实施例中也可以将第三直线驱动件设置为其他形式，在此不进行限制。

进一步地，为了使第一齿条272和第二齿条273平稳的移动，第二调距机构27还包括两个第二导轨275和第二滑块276，两个第二导轨275分别设置于安装件23上，每个第二导轨275上均滑动连接有第二滑块276，第二导轨275沿第二方向延伸。第一齿条272和第二齿条273一一对应连接于一个第一导轨251上的第二滑块276。

如图1和图9所示，短路测试装置30包括第三底座31、加压机构32、第一直线驱动机构33和两个测试机构34。第三底座31位于变距装置20的一侧。加压机构32包括沿第一方向分布于第三底座31的固定加压板321和活动加压板322。第一直线驱动机构33设置于第三底座31，活动加压板322设置于第一直线驱动机构33的输送端以使第一直线驱动机构33驱动活动加压板322靠近或者远离固定加压板321。加压机构32沿垂直于第一方向的第二方向的两端分别设置有测试机构34，测试机构34与外部的测试仪电连接，测试机构34能够对电池1的极耳进行短路测试。对电池1进行测试时，第二输送装置120将变距后的电池1放至固定加压板321和活动加压板322之间，第一直线驱动机构33驱动活动加压板322靠近固定板加压板以将电池1夹紧在固定加压板321和活动加压板322之间，通过在加压状态下对电池1进行短路测试，可提高短路电池1或存在短路风险的电池1的识别率，提高检测精确率。本实施中可选地，加压机构32可沿第一方向间隔分布有一个、两个、或者三个，加压机构32的具体数量可以根据实际需要设置，在此不进行限制。

可选地，第一直线驱动机构33包括第四直线驱动件和第二驱动杆，第四直线驱动件设置于所述第三底座31，第二驱动杆一端连接于第四直线驱动件的执行端，另一端贯穿加压机构32并与活动加压板322固定连接、与固定加压板321滑动连接。可选地，第四直线驱动件为气缸。

如图9-图10所示，测试机构34包括第五直线驱动件341、两个第三夹持件342、第一夹持驱动件343和测试探针344。第五直线驱动件341设置于第三底座31。第一夹持驱动件343设置于第五直线驱动件341的执行端，第五直线驱动件341能够驱动夹持驱动沿第二方向靠近或远离加压机构32，两个第三夹持件342分别设置于第一夹持驱动件343的执行端，第一夹持驱动件343能够驱动两个第三夹持件342开合。测试探针344设置于两个第三夹持件342中的一个，测试探针344被配置为对电池1的极耳进行短路测试。进行测试时，第五直线驱动件341驱动第一夹持驱动件343靠近加压机构32夹持的电池1，第一夹持驱动件343驱动两个第三夹持件342相互靠近，从而能够使测试探针344接触电池1极耳进行短路测试。可选地，第一夹持驱动件343为夹爪气缸。

电池1进行短路测试之后，通过第二输送装置120将测试后的电池1输送至第一称重装置40，第一称重装置40的具体结构为本领域的常规设置，在此不进行详述。可选地，第二输送装置120包括立架、设置于立架上的第一直线模组以及沿第一方向依次设置于第一直线模组输出端的移动组件和第一取料组件，第一直线模组沿第一方向输送。移动组件包括设置于第一直线模组的升降件和设置于升降件输出端的第二直线模组，第二直线模组沿第一方向输送，第二输送装置120还包括沿第一方向依次设置于第二直线模组输出端的第一取料组件和第二取料组件，第一取料组件用于将变距装置20的电池1输送至短路测试装置30，第二取料组件用于将测试装置的电池1输送至第一称重装置40，第三取料组件用于将第一称重装置40处的电池1输送至第一回转输送装置50。

如图11所示，第一回转输送装置50包括至少两条平行间隔设置的第二输送机构51、第三输送机构52和第四输送机构53。每个第二输送机构51包括第一框架512和两条平行间隔设置于第一框架512的输送线体511，输送线体511沿第一方向输送载具56，输送线体511的输送部贯穿注液装置60的注液夹具腔体的下方。每个第二输送机构51沿第一方向的两端分别设置有第三输送机构52，第三输送机构52的输送部位于相邻两个输送线体511之间，第三输送机构52能够沿垂直于第一方向的第二方向输送载具56，第三输送机构52能够相对第二输送机构51升降。第四输送机构53，设置于相邻两个第二输送机构51之间以与相邻的第三输送机构52接力输送载具56，第四输送机构53能够相对第二输送机构51升降。

使用第一回转输送装置50输送电池1时，通过至少一条第二输送机构51输送满载的载具56(即装有电池1的载具56)，第二输送机构51将载具56输送至注液装置60进行注液，电池1注液后，第二输送机构51输送载具56至其下料端进行下料，下料端的第三输送机构52、第四输送机构53上升，第三输送机构52的输送部和第四输送机构53的输送部高度平齐，从而通过第三输送机构52和第四输送机构53将空的载具56(即没有装锂电池1的载具56)输送至至少另一条第二输送机构51下料端的第三输送机构52上，然后第三输送机构52下降，使得载具56落至第二输送机构51，第二输送机构51将空的载具56输送至上料端进行上料，上料端的第三输送机构52、第四输送机构53上升，第三输送机构52的输送部和第四输送机构53的输送部高度平齐，共同将载具56输送到输送满载的载具56的第二输送机构51处的第三输送机构52上，第三输送机构52下降，使载具56落至第二输送机构51上，实现载具56的循环输送，第三输送机构52、第四输送机构53占地面积和第二输送机构51的占地面积重叠，从而能够节约占地面积，且载具56在同一平面内实现回流，能够提高循环效率，从而提高了生产效率。

为了进一步提高空间利用率，第二输送机构51设置有三条，两侧的第二输送机构51用于输送满载的载具56，中间的第二输送机构51用于输送空的载具56。详细地，输送满载载具56的输送机构均对应设置有注液装置60，以提高电池1注液的效率。详细地，注液装置60的具体结构为本领域技术人员的常规设置，在此不进行限制。注液装置60和第一回转输送装置50的配合原理如下：注液装置60包括注液腔体和注液顶升机构，注液腔体位于第二输送机构51的输送部上方，注液顶升机构位于第二输送机构51的输送部下方，需要注液时，注液顶升机构顶升第二输送机构51输送的载具56，使载具56内的电池1上升至注液腔体内完成注液，注液完成后，注液顶升机构带动载具56回落至第二输送机构51的输送部，完成注液。

本实施例中优选地，位于第二输送机构51同一端的第三输送机构52和第四输送机构53同步升降，从而能够便于快速连续输送载具56，有利于提高生产效率。

在一些可选的实施例中，第二输送机构51为倍速链输送线。采用倍速链输送线可以使输送过程中具有好的稳定性和持久性，适合大批量连续生产。倍速链输送线的具体结构为本领域的常规技术手段，在此不再详述。当然，本领域的技术人员也可以将第二输送机构51设置为其他形式，第二输送机构51能够完成载具56输送，同时不会对第三输送机构52和第四输送机构53的设置、输送造成干涉即可，在此不进行限制。

如图11所示，第一回转输送装置50还包括第二升降驱动件，第二升降驱动件设置于第一框架512，第三输送机构52包括设置于第二升降驱动件执行端的第二框架521和设置于第二框架521的若干第一输送辊522，若干第一输送辊522沿第二方向平行间隔分布且能沿第二方向输送。详细地，若干第一输送辊522通过传动组件连接，使得若干第一输送辊522同步、同向转动，从而实现对载具56的输送。传动组件的具体结构为本领域的公知常识，在此不再赘述。

如图11所示，第一回转输送装置50还包括第二升降驱动件，第二升降驱动件设置于第一框架512，第四输送机构53包括设置于第二升降驱动件执行端的第三框架531和设置于第三框架531的至少一个第二输送辊532。详细地，第二输送辊532的数量可以根据相邻的两个第二输送机构51的间距设置，在此不进行限制。

为了使第三输送机构52能够快速实现升降，本实施例中优选地，第二升降驱动件为气缸。为了使第四输送机构53能够快速实现升降，本实施例中优选地，第二升降驱动件为气缸。当然，第二升降驱动件和第二升降驱动件的具体形式并不用来限制本发明，能够分别驱动第三输送机构52和第四输送机构53升降即可。

如图11和图12所示，第一回转输送装置50还包括限位止挡机构54，第二输送机构51的上料端和下料端均设置有限位止挡机构54，限位止挡机构54用于将所述载具56定位于所述第三输送机构52。可以理解的是，将载具56通过第三输送机构52和第四输送机构53输送至第二输送机构51或者将载具56由第二输送机构51输送至第三输送机构52时，载具56会由于惯性继续沿原输送方向移动，通过限位止挡机构54对载具56进行阻挡，能够先将载具56平稳定位在第三输送机构52上，然后再随着第三输送机构52输送至第二输送机构51上。

可选地，限位止挡机构54包括止挡驱动件541和设置于止挡驱动件541执行端的止挡块542，止挡驱动件541设置于框架，止挡块542的止挡面可以与载具56抵接。可选地，止挡驱动件541为气缸。

如图11和图13所示，第一回转输送装置50还包括阻挡分料机构55，阻挡分料机构55设置于输送满料载具56的第二输送机构51以阻挡载具56。详细地，阻挡分料机构55设置于第二输送机构51和第三输送机构52交叠工位的上游。可以理解的是，当第二输送机构51将载具56输送至第二输送机构51和第三输送机构52的交叠工位处时，为了避免上游的载具56对下游的载具56的输送造成影响，通过阻挡分料机构55对上游的载具56进行阻挡，可以使载具56顺利从第二输送机构51转移到第三输送机构52上。

详细地，阻挡分料机构55包括阻挡升降驱动件551、支座552和摆臂553。阻挡升降驱动件551设置于第一框架512。支座552设置于阻挡升降驱动件551的固定部。摆臂553一端铰接于阻挡升降驱动件551的执行端，摆臂553的中部铰接于支座552。详细地，通过阻挡升降驱动件551可以驱动摆臂553绕支座552摆动，可以使摆臂553背离阻挡升降驱动件551的一端升降，从而可以对载具56进行阻挡或者使载具56通过。可选地，阻挡升降驱动件551为气缸。

特别地，阻挡分料机构55还包括滚轮554，滚轮554设置于摆臂553背离阻挡升降驱动件551的一端，阻挡分料机构55通过滚轮554和载具56滚动接触，能够减小对载具56的摩擦，从而减小对载具56的损坏。

电池1通过注液装置60进行注液后，通过第三输送装置130将第一回转输送装置50下料端的电池1输送至第二称重装置100，以通过第二称重装置100对注液后的电池1进行称重。可选地，第三输送装置130包括机械手。若称重后电池1的注液量不足，需要对注液量不足的电池1进行补液。详细地，通过第四输送装置140将注液量不足的电池1输送至补液装置70。可选地，第四输送装置140包括机械手。

如图1和图14-图17所示，补液装置70包括安装板74和注液机构72，安装板74设置于第一称重装置40的一侧，注液机构72包括第一升降驱动件721、注液针722和电磁阀723，第一升降驱动件721设置于安装板74，注液针722设置于第一升降驱动件721的执行端，电磁阀723的第一接口连通于注液针722，电磁阀723的第二接口通过管道连通于外部的注液泵，电磁阀723的第三接口连通于外部的注液罐，注液泵和注液罐连通。

可以理解的是，注液罐、注液泵和电磁阀723通过管道形成循环的通路，注液罐内的液体通过注液泵泵入到电磁阀723，通过电磁阀723切换通道，可以选择使液体通过注液针722对电池1进行补液，或者使液体循环流入到注液罐内，从而可以避免注液机构72长时间不使用而使其通道内出现结晶，有效防止堵塞通道。

可选地，第一升降驱动件721为气缸。当然，本领域的技术人员也可以将第一升降驱动件721设置为其他的驱动形式，在此不进行限制。进一步地，为了便于注液针722的安装，注液机构72还包括固定组件724，固定组件724包括两个相对设置的固定块，两个固定块相对的两个侧面均开设有卡槽，注液针722卡接在卡槽内。详细地，两个固定块通过螺栓可拆卸连接。

如图14和图15图所示，补液装置70还包括电池输送机构73，电池输送机构73设置于注液机构72和安装板74的下方，电池输送机构73包括用于夹持电池1的第三夹具731和输送驱动件732，第三夹具731设置于输送驱动件732的输出端，输送驱动件732能够驱动第三夹具731与注液机构72的位置对应。可选地，输送驱动件732为直线模组。第三夹具731为本领域夹持电池1的常规第三夹具731，在此不再详述。

如图14和图16所示，补液装置70还包括拉气袋机构75，拉气袋机构75设置于安装板74，拉气袋机构75能够在注液机构72进行补液时拉开电池1的气袋。拉气袋机构75包括第六直线驱动件、第一吸嘴组件751、第七直线驱动件和第二吸嘴组件752，第六直线驱动件设置于安装板74，第一吸嘴组件751连接于第六直线驱动件的执行端；第七直线驱动件设置于安装板74，第二吸嘴组件752连接于第七直线驱动件的执行端，第一嘴组件和第二吸嘴组件752相对设置；第六直线驱动件能驱动第一吸嘴组件751靠近第二吸嘴组件752，第七直线驱动件能够驱动第二吸嘴组件752靠近第一吸嘴组件751。详细地，当电池输送机构73将电池1输送至注液机构72下方后，注液机构72对电池1进行注液前，第六直线驱动件驱动第一吸嘴组件751、第七直线驱动件驱动第二吸嘴组件752分别吸取电池1气袋相对的两个侧边，将气袋的两个侧边分离，将气袋打开，从而可以使注液机构72对电池1进行补液。可选地，第六直线驱动件为气缸，第六直线驱动件为气缸。详细地，第一嘴组件包括第一吸嘴座、若干第一吸嘴和第一导向结构，第一吸嘴座连接于第六直线驱动件，第一导向结构包括第一滑轨和滑动连接于第一滑轨的第一滑块252，第一吸嘴座连接于第一滑轨，从而能够使第六直线驱动件驱动第一嘴座平稳移动，进而使第一吸嘴精准吸取气袋。第二嘴组件包括第二吸嘴座、若干第二吸嘴和第二导向结构，第二吸嘴座连接于第七直线驱动件，第二导向结构包括第二滑轨和滑动连接于第二滑轨的第二滑块276，第二吸嘴座连接于第二滑轨，从而能够使第七直线驱动件驱动第二嘴座平稳移动，进而使第二吸嘴精准吸取气袋。

详细地，电池输送机构73沿第二方向输送电池1。第一吸嘴组件751和第二吸嘴组件752沿第二方向分布。

对软包电池1进行补液时，将待补液的电池1放置于第三夹具731内，输送驱动件732驱动第三夹具731移动，使第三夹具731移动至注液机构72的出液口下方，然后拉气袋机构75将电池1的气袋拉开，使注液机构72可以对第三夹具731内的电池1进行补液，从而实现了对电池1的自动补液，提高补液精度，进而有利于提高本实施例中注液机的生产效率。

通常情况下，注液针722最先打出的液体中含有较多的气泡，会影响电池1的质量，为了解决上述问题，如图14和图18所示，补液装置70还包括排液机构76，排液机构76包括排液驱动件761和排液件762，排液驱动件761设置于安装板74，排液件762设置于排液驱动件761的执行端，排液驱动件761能够驱动排液件762移动以承接注液机构72排出的液体，从而能够提升补液的品质。可选地，排液驱动件761为气缸。当然，本领域的技术人员也可以将排液驱动件761设置为其他的驱动形式，在此不进行限制。本实施例中优选地，排液机构76还包括第三导向结构763，第三导向结构763包括第三滑轨7631和滑动连接于第三滑轨7631的第三滑块7632，排液件762连接于第三滑轨7631，第三滑轨7631沿第一方向延伸，通过第三导向结构763对排液件762进行导向以使排液件762平稳移动，以实现精准接液。详细地，在第二方向上，排液件762位于第一嘴组件和第二吸嘴组件752之间的下方，避免第一嘴组件和第二吸嘴组件752对排液件762的移动造成干涉。

特别地，排液件762包括排液接口，排液接口通过管道连通于外部的回收罐。从注液针722进入到排液件762内的液体能够排入到回收罐内，实现了自动排液。

当注液完成后，注液针722上有残留的液体，若残留的液体滴落在电池1上，会影响电池1的外观质量，为了解决上述问题，如图16所示，补液装置70还包括接残液机构77，接残液机构77包括接残液驱动件和接液件，接残液驱动件设置于安装板74，接液件连接于残液驱动件的执行端，接残液驱动件能够驱动接液件移动以承接注液针722滴落的残液。当然，本领域的技术人员也可以将接残液驱动件设置为其他的驱动形式，在此不进行限制。接残液机构77还包括第四导向结构，第四导向结构包括第四滑轨和滑动连接于第四滑轨的第四滑块，接液件连接于第四滑轨，通过第四导向结构对接液件进行导向以使排液件762平稳移动，以实现精准接液。详细地，在第二方向上，接液件位于第一嘴组件和第二吸嘴组件752之间的上下方。

本实施例中优选地，接液件为接液管，接液管连通于外部的回收罐。从注液针722滴入到接液管内的液体能够排入到回收罐内，实现了自动排液。

如图14-图16所示，补液装置70还包括架体71和第三升降驱动件78，第三升降驱动件78设置于架体71，安装板74竖向滑动连接于架体71，且安装板74连接于第三升降驱动件78的执行端。通过第三升降驱动件78能够驱动安装板74升降，以便于调整安装板74和第三夹具731之间的距离，从而使安装板74上的各个机构和第三夹具731内的电池1处于适配的距离。可选地，第三升降驱动件78为气缸。当然，本领域的技术人员也可以将第三升降驱动件78设置为其他的驱动形式，在此不进行限制。

进一步地，补液装置70还包括第二导向机构79，第二导向机构79设置于架体71和安装板74，第二导向机构79能够导向安装板74。进一步地，第二导向机构79包括呈四个阵列分布设置于架体71的立柱791，安装板74对应四个立柱791分别设置有通孔，安装板74通过设置在四个通孔内的第一导套792与四个立柱791一一对应滑动连接。

详细地，补液装置70的工作过程如下：第四输送装置140将电池1搬运到第三夹具731内，第三升降驱动件78将安装板74移动至适当位置，排液驱动件761驱动排液件762移动至注液针722的正下方承接注液针722排出的液体。同时，输送驱动件732驱动第三夹具731移动至注液针722的下方，拉气袋机构75将电池1的气袋打开，待注液针722输出的液体没有肉眼可见的气泡后，第一升降驱动件721驱动注液针722上升。然后排液驱动件761驱动排液件762移开。接着第一升降驱动件721驱动注液针722下降对电池1进行补液。补液完成后，第一升降驱动件721驱动注液针722上升，接残液驱动件驱动接液件移动承接注液针722滴落的残液，同时拉气袋机构75将电池1的气袋对合。最后，第六直线驱动件驱动第一吸嘴组件751复位，第七直线驱动件驱动第二吸嘴组件752，接残液驱动件驱动接液件复位，输送驱动件732驱动第三夹具731复位，人工或者搬料模组再将电池1取出，完成对电池1的补液。

第四输送装置140将注液量满足要求的电池1或者补液后的电池1输送至第二回转输送装置160的上料工位，第二回转输送装置160的结构和工作原理相同，在此不再赘述。第二回转输送装置160将电池1输送至封装装置80进行封装。

如图1和图19-图21所示，封装装置80包括第四底座82、支撑架83、升降驱动机构84、密封座85、封装机构81和翻转驱动机构86。第四底座82顶部设置有腔室821。支撑架83设置于第四底座82，升降驱动机构84设置于支撑架83。密封座85设置于第四底座82顶部以与腔室821对合，密封座85连接于升降驱动机构84的执行端，封装机构81设置于密封座85。翻转驱动机构86，设置于支撑架83，翻转驱动机构86的执行端连接于密封座85。升降驱动机构84驱动密封座85上升后，翻转驱动机构86能够驱动密封座85翻转至预设角度。

需要对封装机构81进行清理、维护或者拆卸时，通过升降驱动机构84驱动密封座85上升，使密封座85远离第四底座82，密封座85带动封装机构81上升到一定高度后，通过翻转驱动机构86驱动密封座85翻转一定角度，从而可以使密封座85的底面倾斜朝向操作人员，便于操作人员对封装机构81进行清理、维护或拆卸，提高了工作效率，有利于保证封装精度。

如图19和图20所示，升降驱动机构84包括升降气缸841，升降气缸841的缸体设置于支撑架83，升降气缸841的活塞杆铰接于密封座85。通过升降气缸841活塞杆的伸缩实现密封座85的升降，结构简单，操作方便。当然，本领域的技术人员也可以将升降驱动机构84设置为其他形式，能够实现密封座85的升降，同时不会对密封座85的翻转造成干涉即可，在此不进行限制。

如图1、图19和图21所示，翻转驱动机构86包括翻转气缸861，翻转气缸861的缸体铰接于支撑架83，翻转气缸861的活塞杆铰接于密封座85。通过翻转气缸861活塞杆的伸缩驱动密封座85翻转，结构简单，操作方便。当然，本领域的技术人员也可以将翻转驱动机构86设置为其他形式，在此不进行限制。详细地，翻转气缸861的缸体相对的两侧均设置有连接轴，支撑架83上对应两个连接轴分别设置有支撑座，每个连接轴分别转动连接于一个支撑座。优选地，升降气缸841和翻转气缸861分别设置于支撑架83的前后两侧，有利于使密封座85保持平衡。

为了使密封座85能够平稳升降或者翻转，如图19-图21所示，封装装置80还包括第三导向机构87，第三导向机构87分别连接于支撑架83和密封座85，第三导向机构87能够在升降和翻转密封座85时导向密封座85。

在一些可选的实施例中，第三导向机构87包括至少一个第二导套871和导柱872。至少一个第二导套871设置于支撑架83。每个第二导套871内滑动贯穿有一个导柱872，导柱872的底端铰接于密封座85。可以理解的是，密封座85升降或者翻转时，导柱872沿第二导套871升降，实现对密封座85的导向。本实施例中优选地，第二导套871设置有两个，两个第二导套871设置于升降气缸841的两侧，每个第二导套871内分别穿设有一个导柱872，从而能够使密封座85更平稳地升降或者翻转。

如图19-图21所示，封装装置80还包括第一限位机构88，第一限位机构88分别设置于密封座85和支撑架83，第一限位机构88用于在密封座85上升至预设高度后限位密封座85。本实施例中优选地，密封座85翻转方向的两侧均设置有第一限位机构88，能够对密封座85可靠限位。可以理解的是，通过第一限位机构88的设置，可以防止突发断电、断气的情况，造成密封座85和其上的封装机构81有下落的风险，当发生断电或者断气的情况下，也能够对封装机构81进行维护。

进一步地，第一限位机构88包括第一限位块881和第一限位驱动件882，密封座85的至少一侧设置有第一限位块881，第一限位块881背离密封座85的一侧开设有第一限位孔8811。支撑架83上对应每个第一限位块881设置有一个第一限位驱动件882，第一限位驱动件882的执行端能够插入至第一限位孔8811内。本实施例中优选地，密封座85的两侧均设置有第一限位块881，翻转后的密封座85呈前高后低的倾斜状态，第一限位块881设置在密封座85的左右两侧上。可以理解的是，升降驱动机构84驱动密封座85上升时，第一限位驱动件882的执行端插入至第一限位孔8811内，实现对密封座85的高度进行限位。可选地，第一限位驱动件882为第一限位气缸，第一限位气缸的缸体连接于支撑架83，通过第一限位气缸的活塞杆的伸缩实现对密封座85的限位或者解锁。

如图19-图21所示，封装装置80还包括第二限位机构89，第二限位机构89分别设置于密封座85和支撑架83，第二限位机构89用于在密封座85翻转至预设位置后限位密封座85。本实施例中优选地，密封座85翻转方向的两侧均设置有第二限位机构89，能够对密封座85可靠限位。可以理解的是，通过第二限位机构89的设置，可以防止突发断电、断气的情况，造成密封座85和其上的封装机构81有下落的风险，当发生断电或者断气的情况下，也能够对封装机构81进行维护。

进一步地，第二限位机构89包括第二限位块891和第二限位驱动件892。密封座85至少一侧设置有第二限位块891，第二限位块891背离密封座85的一侧开设有第二限位孔8911。本实施例中优选地，密封座85的两侧均设置有第二限位块891，翻转后的密封座85呈前高后低的倾斜状态，第二限位块891设置在密封座85的左右两侧上。支撑架83上对应每个第二限位块891设置有一个第二限位驱动件892，第二限位驱动件892的执行端能够插入至第二限位孔8911内。翻转驱动机构86驱动密封座85翻转到位后，第二限位驱动件892的执行端能够插入至第二限位孔8911内，实现对密封座85的翻转位置进行限位。可选地，第二限位驱动件892为第二限位气缸，第二限位气缸的缸体连接于支撑架83，通过第二限位气缸的活塞杆的伸缩实现对密封座85的限位或者解锁。

当只需要进行更换发热管等维护工作时，通过升降驱动机构84驱动密封座85上升，使密封座85远离第四底座82，密封座85带动封装机构81上升到一定高度后，通过第一限位机构88限位密封座85，即可进行操作。若需要对封装机构81进行清理、维护或者拆卸时，升降驱动机构84驱动密封座85上升到预设高度后，直接通过翻转驱动机构86驱动密封座85翻转一定角度后，通过第二限位机构89对密封座85进行限位，从而可以使密封座85的底面倾斜朝向操作人员，便于操作人员对封装机构81进行清理、维护或拆卸，提高了工作效率，有利于保证封装精度。

电池1通过封装装置80封装完成后，通过第五输送装置150将第二回转输送装置160下料工位的电池1输送至绝缘测试装置90对电池1进行绝缘测试。

如图1和图22所示，绝缘测试装置90包括第五底座91、若干第五夹具92、第一绝缘测试机构93、第二绝缘测试机构94和第三绝缘测试机构95，第五底座91位于第二回转输送装置160的一侧，若干第五夹具92沿第一方向间隔分布于第五底座91，在第一方向的两侧，第一绝缘测试机构93和第二绝缘测试机构94分别位于若干第五夹具92的两侧。第三绝缘测试机构95位于第一绝缘测试机构93和第二绝缘测试机构94的上方。第五输送装置150将电池1放置于第五夹具92后，第一绝缘测试机构93对电池1的正极耳进行夹持测试，第二绝缘测试机构94对电池1的负极耳进行夹持测试，第三绝缘测试机构95能够刺破电池1的铝塑膜并与铝层接触，从而实现对锂电池1内部是否短路、铝层与正极耳、负极耳之间是否短路进行检测。

进一步地，第一绝缘测试机构93包括移动件931、活动架932、设置于活动架932上的第一探针933、固定架934、设置于固定架934上的第一砧板935和第八直线驱动件936，第八直线驱动件936设置于第五底座91，活动件沿第一方向滑动设置于第五底座91且一端连接于第八直线驱动件936的执行端，活动架932设置于活动件上，固定架934设置于第五底座91，第八直线驱动件936能够驱动活动件沿第一方向往复移动，以使第一探针933靠近或者远离第一砧板935，从而实现对电池1的正极耳的夹持。第一探针933与外部的测试仪器电连接。在其他实施例中，也可以将固定架934设置于另一个沿第一方向滑动连接于第五底座91的移动件931上，并将设置有固定架934的移动件931连接于第九直线驱动件，从而可以实现第一探针933和第一砧板935的相互靠近或者远离。

第二绝缘测试机构94的工作原理和第一绝缘测试机构93的工作原理相同，本领域的技术人员可以根据第一绝缘测试机构93的结构设置第二绝缘测试机构94，第二绝缘测试机构94的具体结构在此不再赘述。

第三绝缘测试机构95包括第二砧板951、刺刀952和第二夹持驱动件953，第二夹持驱动件953通过支撑件设置于第一测试机构34上方，第二砧板951和刺刀952分别连接于第二夹持驱动件953的执行端，第二夹持驱动件953能够驱动第二砧板951和刺刀952相互靠近或者远离，以使刺刀952刺破电池1的铝塑膜实现测试。

本实施例中的软包电池注液设备还包括第六输送装置和下料装置(未图示)，电池1经过绝缘测试装置90测试后，通过第六输送装置将电池1输送至下料装置，完成电池1的堆垛，以便于进行下一步工序。第六输送装置和下料装置的具体结构为本领域的常规选择，在此不进行限制。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种软包电池注液设备，其特征在于，包括沿第一方向依次设置的流转水车(10)、变距装置(20)、短路测试装置(30)、第一称重装置(40)、注液装置(60)、第二称重装置(100)、补液装置(70)、封装装置(80)、以及绝缘测试装置(90)，该软包电池注液设备还包括第一输送装置(110)、第二输送装置(120)、第三输送装置(130)、第四输送装置(140)、第五输送装置(150)、第一回转输送装置(50)和第二回转输送装置(160)；

所述补液装置(70)包括：安装板(74)和注液机构(72)，所述安装板(74)设置于所述第一称重装置(40)的一侧，所述注液机构(72)包括第一升降驱动件(721)、注液针(722)和电磁阀(723)，所述第一升降驱动件(721)设置于所述安装板(74)，所述注液针(722)设置于所述第一升降驱动件(721)的执行端，所述电磁阀(723)的第一接口连通于所述注液针(722)，所述电磁阀(723)的第二接口通过管道连通于外部的注液泵，所述电磁阀(723)的第三接口连通于外部的注液罐，所述注液泵和所述注液罐连通；

所述流转水车(10)能够将电池(1)由其上料工位排列输送至其下料工位，所述第一输送装置(110)能够将位于所述流转水车(10)下料工位的所述电池(1)输送至所述变距装置(20)，所述变距装置(20)能够改变若干所述电池(1)的间距，所述第二输送装置(120)能够将所述变距装置(20)变距后的所述电池(1)输送至所述短路测试装置(30)、将所述短路测试装置(30)测试后的电池(1)输送至所述第一称重装置(40)并将所述第一称重装置(40)称重后的所述电池(1)输送至所述第一回转输送装置(50)的上料工位，所述第一回转输送装置(50)能够将所述电池(1)输送至所述注液装置(60)的注液工位并将所述注液装置(60)注液后的所述电池(1)输送至所述第一回转输送装置(50)的下料工位，所述第三输送装置(130)能够将所述第一回转输送装置(50)的下料工位的所述电池(1)输送至所述第二称重装置(100)，所述第三输送装置(130)能够将所述第二称重装置(100)称重后的良品输送至所述第二回转输送装置(160)的上料工位，或将所述第二称重装置(100)称重后的不良品输送至所述补液装置(70)的上料工位并将补液后的所述电池(1)输送至所述第二回转输送装置(160)的上料工位，所述第二回转输送装置(160)能够将所述电池(1)输送至所述封装装置(80)的封装工位并将所述封装装置(80)封装后的所述电池(1)输送至所述第二回转输送装置(160)的下料工位，所述第五输送装置(150)能够将所述第二回转输送装置(160)下料工位的所述电池(1)输送至所述绝缘测试装置(90)。

2.根据权利要求1所述的软包电池注液设备，其特征在于，所述流转水车(10)包括第一输送机构(11)和设置于所述第一输送机构(11)输送部的若干第一夹持机构(12)，若干所述第一夹持机构(12)沿所述第一方向间隔分布，所述第一夹持机构(12)包括：

第一底座(121)，设置于所述第一输送机构(11)的输送部；

设置于所述第一底座(121)的至少一个第一夹具(122)，所述第一夹具(122)包括第一夹持件(1221)、第二夹持件(1222)和锁紧结构(1223)，所述第一夹持件(1221)和所述第二夹持件(1222)相对设置，所述锁紧结构(1223)设置于所述第一夹持件(1221)和所述第二夹持件(1222)，所述锁紧结构(1223)具有使所述第一夹持件(1221)和所述第二夹持件(1222)保持相互靠近的锁紧状态；

所述第一输送机构(11)的上料端和下料端均设置有解锁机构(13)，所述解锁机构(13)能够解除所述锁紧结构(1223)的锁紧状态以使驱动所述第一夹持件(1221)和所述第二夹持件(1222)相互远离。

3.根据权利要求1所述的软包电池注液设备，其特征在于，所述变距装置(20)包括：

第二底座(21)，位于所述流转水车(10)的一侧；

传输机构(22)，包括传动轮(221)和传动件(222)，所述第二底座(21)顶部沿垂直于所述第一方向的第二方向的两端分别设置有传动轮(221)，所述传动件(222)可转动绕设在所述传动轮(221)上；及

安装件(23)和第二夹具(24)，所述传动件(222)沿所述第一方向的两侧分别连接有所述安装件(23)，所述传动件(222)能够驱动所述安装件(23)沿所述第二方向移动，每个所述安装件(23)分别设置有夹具。

4.根据权利要求1所述的软包电池注液设备，其特征在于，所述短路测试装置(30)包括：

第三底座(31)，位于所述变距装置(20)的一侧；

加压机构(32)，包括沿所述第一方向分布于所述第三底座(31)的固定加压板(321)和活动加压板(322)；

第一直线驱动机构(33)，设置于所述第三底座(31)，所述活动加压板(322)设置于所述第一直线驱动机构(33)的输送端以使所述第一直线驱动机构(33)驱动所述活动加压板(322)靠近或者远离所述固定加压板(321)；

测试机构(34)，所述加压机构(32)沿垂直于所述第一方向的第二方向的两端分别设置有所述测试机构(34)，所述测试机构(34)能够对所述电池(1)的极耳进行短路测试。

5.根据权利要求4所述的软包电池注液设备，其特征在于，所述测试机构(34)包括：

第五直线驱动件(341)，设置于所述第三底座(31)；

两个第三夹持件(342)和第一夹持驱动件(343)，所述第一夹持驱动件(343)设置于所述第五直线驱动件(341)的执行端，所述第五直线驱动件(341)能够驱动所述第一夹持驱动件(343)沿所述第二方向靠近或远离所述加压机构(32)，两个所述第三夹持件(342)分别设置于所述第一夹持驱动件(343)的执行端，所述第一夹持驱动件(343)能够驱动两个所述第三夹持件(342)开合；及

测试探针(344)，设置于两个所述第三夹持件(342)中的一个，所述测试探针(344)被配置为对所述电池(1)的极耳进行短路测试。

6.根据权利要求1所述的软包电池注液设备，其特征在于，所述第一回转输送装置(50)包括：

至少两条平行间隔设置的第二输送机构(51)，每个所述第二输送机构(51)包括第一框架(512)和两条平行间隔设置于所述第一框架(512)的输送线体(511)，所述输送线体(511)沿第一方向输送载具(56)，所述输送线体(511)的输送部贯穿所述注液装置(60)的注液夹具腔体的下方；

第三输送机构(52)，每个所述第二输送机构(51)沿所述第一方向的两端分别设置有所述第三输送机构(52)，所述第三输送机构(52)的输送部位于相邻两个所述输送线体(511)之间，所述第三输送机构(52)能够沿垂直于所述第一方向的第二方向输送所述载具(56)，所述第三输送机构(52)能够相对所述第二输送机构(51)升降；及

第四输送机构(53)，设置于相邻两个所述第二输送机构(51)之间以与相邻的所述第三输送机构(52)接力输送所述载具(56)，所述第四输送机构(53)能够相对所述第二输送机构(51)升降。

7.根据权利要求1所述的软包电池注液设备，其特征在于，所述补液装置(70)还包括排液机构(76)，所述排液机构(76)包括排液驱动件(761)和排液件(762)，所述排液驱动件(761)设置于所述安装板(74)，所述排液件(762)设置于所述排液驱动件(761)的执行端，所述排液驱动件(761)能够驱动所述排液件(762)移动以承接所述注液针(722)排出的液体。

8.根据权利要求1所述的软包电池注液设备，其特征在于，所述封装装置(80)包括：

第四底座(82)，所述第四底座(82)顶部设置有腔室(821)；

支撑架(83)和升降驱动机构(84)，所述支撑架(83)设置于所述第四底座(82)，所述升降驱动机构(84)设置于所述支撑架(83)；

密封座(85)和封装机构(81)，所述密封座(85)设置于所述第四底座(82)顶部以与所述腔室(821)对合，所述密封座(85)连接于所述升降驱动机构(84)的执行端，所述封装机构(81)设置于所述密封座(85)；及

翻转驱动机构(86)，设置于所述支撑架(83)，所述翻转驱动机构(86)的执行端连接于所述密封座(85)；

所述升降驱动机构(84)驱动所述密封座(85)上升后，所述翻转驱动机构(86)能够驱动所述密封座(85)翻转至预设角度。

9.根据权利要求8所述的软包电池注液设备，其特征在于，所述封装装置(80)还包括第一限位机构(88)，所述第一限位机构(88)分别设置于所述密封座(85)和所述支撑架(83)，所述第一限位机构(88)用于在所述密封座(85)上升至预设高度后限位所述密封座(85)。