CN210744081U - 一种软包蓝牙电池自动热压化成机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种软包蓝牙电池自动热压化成机，属于锂离子电池设备制造领域，具体方案如下：一种软包蓝牙电池自动热压化成机，上料机器人的机械手往复运动于上料流水线与上料工位之间，上料工位设置在上料夹具的右侧，上料夹具、热压化成夹具、冷压夹具、下料夹具从前至后依次并列设置，下料工位设置在下料夹具的右侧，下料机器人的机械手往复运动于下料工位与下料流水线，倍速链Ⅰ设置在上料工位和下料工位之间，移载小车轨道与倍速链Ⅰ相互平行且位于上料夹具和下料夹具的左侧，移载小车滑动设置在移载小车轨道上，托盘治具在倍速链Ⅰ、倍速链Ⅱ、倍速链Ⅲ上转运。自动热压化成机代替人工操作，节省人工成本，实现自动化，提高了效率。
Description
技术领域
本实用新型属于锂离子电池设备制造领域，具体涉及一种软包蓝牙电池自动热压化成机。
背景技术
锂电池具有能量高、电池电压高、工作温度范围宽、贮存寿命长和体积小的优点，已被广泛应用于军事和民用小型电器中，智能可穿戴产品也越来越多且不断升级，对于其中主要的配件锂离子软包蓝牙电池的安全性能要求也越来越高。现有软包MiniCell小蓝牙电池生产过程中，要对电池进行充电、检测；成型前的蓝牙电池由于体积很小，正负极耳之间的距离非常近，小于10mm，最小的间距只有2mm。现有软包锂离子蓝牙电池热压化成机都是手动设备，采用人工直接放电池到夹具里，容易造成以下问题：
1)人工开夹、上下夹具，容易对错位置造成短路，合格率低；
2)很难实现自动化生产，浪费人力，人工成本高、效率低；
3)手动设备无法实现电池条码与化成生产数据绑定，无法追溯；
4)托盘夹子接触方式为金手指结构容易磨损接触不良，寿命短。
实用新型内容
为了实现软包蓝牙电池的自动热压化成，减少产品不良，提高生产效率，本实用新型提供一种软包蓝牙电池自动热压化成机。
本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：
一种软包蓝牙电池自动热压化成机，包括上料流水线、上料机器人、上料工位、上料夹具、热压化成夹具、冷压夹具、下料夹具、下料工位、下料机器人、下料流水线、移载小车、移载小车轨道、托盘治具和倍速链Ⅰ、倍速链Ⅱ和倍速链Ⅲ，上料流水线设置在上料工位的前方，所述上料机器人的机械手往复运动于上料流水线与上料工位之间，所述上料工位设置在上料夹具的右侧，所述上料夹具、热压化成夹具、冷压夹具、下料夹具从前至后依次并列设置，所述下料工位设置在下料夹具的右侧，所述下料流水线位于下料工位的后方，所述下料机器人的机械手往复运动于下料工位与下料流水线之间，所述倍速链Ⅰ设置在上料工位和下料工位之间，所述移载小车轨道与倍速链Ⅰ相互平行且位于上料夹具和下料夹具的左侧，所述移载小车滑动设置在移载小车轨道上，所述上料工位上设置有倍速链Ⅱ，所述倍速链Ⅱ的一端与倍速链Ⅰ连接，另一端设置在上料夹具内，所述下料工位上设置有倍速链Ⅲ，所述倍速链Ⅲ的一端与倍速链Ⅰ连接，另一端设置在下料夹具内，所述托盘治具在倍速链Ⅰ、倍速链Ⅱ、倍速链Ⅲ上转运。
进一步的，所述自动热压化成机还包括扫码机构，所述扫码机构设置在上料流水线上为来料电池扫码。
进一步的，所述热压化成夹具的数量为多个，所述多个热压化成夹具从前至后并列设置在上料夹具和冷压夹具之间。
进一步的，所述托盘治具包括底板Ⅱ、若干个夹子和若干个PCB板导电块，所述若干个夹子矩阵式排列固定在底板Ⅱ上，每个夹子后部对应设置有一个PCB板导电块，所述夹子夹住电池极耳，所述电池极耳与PCB板导电块接触。
进一步的，所述上料工位和下料工位上均设置有开夹机构，所述开夹机构包括底板Ⅰ、两个滑轨、若干个开夹气缸、若干个平板Ⅰ、开夹气缸固定架和驱动电机，所述两个滑轨平行设置在底板Ⅰ的左右两端，所述开夹气缸固定架的两端滑动设置在两个滑轨上，所述若干个开夹气缸的缸体左右并列固定在开夹气缸固定架上，所述若干个开夹气缸的气缸杆竖直向下设置，每个所述气缸杆的底部均固定有一个平板Ⅰ，所述驱动电机固定在底板Ⅰ上并驱动开夹气缸固定架前后移动，所述倍速链Ⅰ与倍速链Ⅱ和倍速链Ⅲ的连接处位于底板Ⅰ与若干个平板Ⅰ之间。
进一步的，所述热压化成夹具包括夹具框架、顶板、立柱、底板Ⅲ、平板Ⅱ、导柱、气缸、若干个皮带和若干个铝压板，所述顶板固定在夹具框架的顶部，所述底板Ⅲ位于顶板的下方并通过立柱与顶板固定连接，所述平板Ⅱ位于底板Ⅲ的上方并通过导柱与顶板固定连接，所述若干个铝压板均位于平板Ⅱ与顶板之间并滑动设置在导柱上，所述气缸固定在底板Ⅲ上，所述气缸的气缸杆竖直朝上设置并穿过底板Ⅲ中部设置的通孔Ⅲ和平板Ⅱ中部设置的通孔Ⅱ与位于最下面的铝压板固定连接，所述若干个皮带均布竖直设置在若干个铝压板的前后两侧，所述若干个皮带的两端分别固定在顶板和位于最下面的铝压板上，所述若干个铝压板等间距固定在前后相对设置的皮带上并保持铝压板水平，相邻两块铝压板之间的距离大于托盘治具的厚度。
进一步的，每个所述铝压板的上表面矩阵式排列设置有若干个探针座，每个探针座上均设置有探针，所述探针与PCB板导电块一一对应设置，每个所述铝压板的上表面还设置有若干条PCB板，每排探针均通过一条PCB板连通，每条PCB板均与设置在铝压板一端的插头电连接。
进一步的，每个所述铝压板的下表面均设置有若干组凹槽，每组凹槽均包括凹槽Ⅰ和凹槽Ⅱ，所述凹槽Ⅰ的位置与夹持在托盘治具中的电池气袋位置对应，所述凹槽Ⅱ的位置与夹子的位置对应。
进一步的，所述上料夹具包括框体、两条环状链条、链条驱动机构和若干个托盘支撑块，所述两条环状链条竖直设置在框体的前后两侧，所述若干个托盘支撑块位于框体的内侧或外侧并均布固定在两条环状链条上，所述链条驱动机构固定在框体上并驱动两条环状链条在竖直方向上顺时针或逆时针转动，所述若干个托盘支撑块随环状链条的转动在框体的内侧或外侧运动，相邻两个托盘支撑块之间的距离大于托盘治具的厚度。
进一步的，所述移载小车包括滚轮、插板左右移动电机、若干个插板、插板上下驱动机构、底座、滚轮驱动电机、立柱和插板固定板，所述滚轮驱动电机固定在底座上并与滚轮连接，所述滚轮滚动连接在移载小车轨道上，所述立柱竖直设置，所述立柱的下表面滑动连接在底座的上表面上，所述插板左右移动电机固定在底座上并驱动立柱左右滑动，所述插板固定板竖直设置并滑动连接在立柱上，所述插板上下驱动机构固定在立柱上并驱动插板固定板上下移动，所述若干个插板均布水平固定在插板固定板上。
相比于现有技术，本实用新型具有如下优点：
(1)自动热压化成机代替人工操作，节省人工成本，实现自动化，提高了效率；
(2)减少人工接触电池，减少外观不良，提高了产品合格率；
(3)电池条码与化成数据绑定，方便后工序追溯，提高了效率和质量；
(4)探针结构接触稳定，提高合格率。
附图说明
图1：软包蓝牙电池自动热压化成机整体结构图；
图2：开夹机构结构示意图；
图3：热压化成夹具结构示意图；
图4：托盘治具和铝压板的上表面结构示意图；
图5：托盘治具和铝压板的下表面结构示意图；
图6：装满电池的托盘治具和上下铝压板整体装配结构示意图；
图7：上料夹具或下料夹具结构示意图；
图8：移载小车结构示意图；
图中：1、上料流水线，2、上料机器人，3、上料工位，4、上料夹具，5、热压化成夹具，6、冷压夹具，7、下料夹具，8、下料工位，9、下料机器人，10、下料流水线，11、移载小车，12、移载小车轨道，13、托盘治具，14、倍速链Ⅰ，15、扫码机构，16、电池，31、底板Ⅰ，32、滑轨，33、开夹气缸，34、平板Ⅰ，35、开夹气缸固定架，36、驱动电机，37、滑块，41、环状链条，42、链条驱动机构，43、托盘支撑块，44、定位销Ⅰ，45、框体，51、夹具框架，52、顶板，53、立柱，54、底板Ⅲ，55、平板Ⅱ，56、导柱，57、气缸，58、皮带，59、铝压板，60、压力传感器，111、滚轮，112、插板左右移动电机，113、插板，114、插板上下驱动机构，115、底座，116、滚轮驱动电机，117、立柱，118、插板固定板，119、定位销Ⅱ，161、电池气袋，131、底板Ⅱ，132、夹子，133、PCB板导电块，134、定位孔，591、探针座，592、探针，593、PCB板，594、插头，595、凹槽Ⅰ，596、凹槽Ⅱ，597、安装块，598、定位销Ⅲ。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的技术方案作进一步的说明，但并不局限于此，凡是对本实用新型技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的范围，均应涵盖在本实用新型的保护范围中。
具体实施方式一
一种软包蓝牙电池自动热压化成机，包括上料流水线1、上料机器人2、上料工位3、上料夹具4、热压化成夹具5、冷压夹具6、下料夹具7、下料工位8、下料机器人9、下料流水线10、移载小车11、移载小车轨道12、托盘治具13和倍速链Ⅰ14，上料流水线1设置在上料工位3的前方，所述上料机器人2的机械手往复运动于上料流水线1与上料工位3之间，所述上料工位3设置在上料夹具4的右侧，所述上料夹具4、热压化成夹具5、冷压夹具6、下料夹具7从前至后依次并列设置，所述下料工位8设置在下料夹具7的右侧，所述下料流水线10位于下料工位8的后方，所述下料机器人9的机械手往复运动于下料工位8与下料流水线10之间，所述倍速链Ⅰ14设置在上料工位3和下料工位8之间，所述移载小车轨道12与倍速链Ⅰ14相互平行且位于上料夹具4和下料夹具7的左侧，所述移载小车11滑动设置在移载小车轨道12上，所述上料工位3上设置有倍速链Ⅱ，所述倍速链Ⅱ的一端与倍速链Ⅰ14连接，另一端设置在上料夹具4内，所述下料工位8上设置有倍速链Ⅲ，所述倍速链Ⅲ的一端与倍速链Ⅰ14连接，另一端设置在下料夹具7内，所述托盘治具13在倍速链Ⅰ14、倍速链Ⅱ、倍速链Ⅲ上转运。
进一步的，所述自动热压化成机还包括扫码机构15，所述扫码机构15设置在上料流水线1上为来料电池16扫码。
进一步的，所述热压化成夹具5为多个，所述多个热压化成夹具5从前至后并列设置在上料夹具4和冷压夹具6之间。
进一步的，所述托盘治具13包括底板Ⅱ131、若干个夹子132和若干个PCB板导电块133，所述若干个夹子132矩阵式排列固定在底板Ⅱ131上，每个夹子132后部对应设置有一个PCB板导电块133，所述夹子132夹住电池极耳，所述电池极耳与PCB板导电块133接触。
进一步的，所述底板Ⅱ131的四周边缘设置有若干个定位孔134。
进一步的，所述上料工位3和下料工位8上均设置有开夹机构，所述开夹机构包括底板Ⅰ31、两个滑轨32、若干个开夹气缸33、若干个平板Ⅰ34、开夹气缸固定架35和驱动电机36，所述两个滑轨32平行设置在底板Ⅰ31的左右两端，所述开夹气缸固定架35的两端通过滑块37滑动设置在两个滑轨32上，所述若干个开夹气缸33的缸体左右并列固定在开夹气缸固定架35上，所述若干个开夹气缸33的气缸杆竖直向下设置，每个所述气缸杆的底部均固定有一个平板Ⅰ34，所述驱动电机36固定在底板Ⅰ31上并驱动开夹气缸固定架35前后移动，所述倍速链Ⅰ14分别与倍速链Ⅱ和倍速链Ⅲ的连接处位于底板Ⅰ31与若干个平板Ⅰ34之间。
进一步的，所述热压化成夹具5包括夹具框架51、顶板52、立柱53、底板Ⅲ54、平板Ⅱ55、导柱56、气缸57、若干个皮带58和若干个铝压板59，所述顶板52固定在夹具框架51的顶部，所述底板Ⅲ54位于顶板52的下方并通过立柱53与顶板52固定连接，所述平板Ⅱ55位于底板Ⅲ54的上方并通过导柱56与顶板52固定连接，所述若干个铝压板59均位于平板Ⅱ55与顶板52之间并滑动设置在导柱56上，所述气缸57固定在底板Ⅲ54上，所述气缸57的气缸杆竖直朝上设置并穿过底板Ⅲ54中部设置的通孔Ⅲ和平板Ⅱ55中部设置的通孔Ⅱ与位于最下面的铝压板59固定连接，所述若干个皮带58均布竖直设置在若干个铝压板59的前后两侧，所述若干个皮带58的两端分别固定在顶板52和位于最下面的铝压板59上，所述若干个铝压板59等间距固定在前后相对设置的皮带58上并保持铝压板59水平，相邻两块铝压板59之间的距离大于托盘治具13的厚度。
进一步的，每个所述铝压板59的上表面矩阵式排列设置有若干个探针座591，每个探针座591上均设置有探针592，所述探针592与PCB板导电块133一一对应设置，每个所述铝压板59的上表面还设置有若干条PCB板593，每排探针592均通过一条PCB板593连通，每条PCB板593均与设置在铝压板59一端的插头594电连接。
进一步的，每个所述铝压板59的下表面均设置有若干组凹槽，每组凹槽均包括凹槽Ⅰ595和凹槽Ⅱ596，所述凹槽Ⅰ595的位置与夹持在托盘治具13中的电池气袋161位置对应，所述凹槽Ⅱ596的位置与夹子132的位置对应。
进一步的，每个所述铝压板59上表面的四周边缘均设置有若干个定位销Ⅲ598，所述若干个定位销Ⅲ598和所述若干个定位孔134一一对应设置。
进一步的，每个铝压板59的内部设置有发热管。
进一步的，所述底板Ⅲ54上设置有压力传感器60，所述压力传感器60套设在气缸57的输出轴上并固定在所述底板Ⅲ54上。
进一步的，所述上料夹具4包括框体45、两条环状链条41、链条驱动机构42和若干个托盘支撑块43，所述两条环状链条41竖直设置在框体45的前后两侧，所述若干个托盘支撑块43位于框体45的内侧或外侧并均布固定在两条环状链条41上，所述链条驱动机构42固定在框体45上并驱动两条环状链条41在竖直方向上顺时针或逆时针转动，所述若干个托盘支撑块43随环状链条41的转动在框体45的内侧或外侧运动，两个托盘支撑块43之间的距离大于托盘治具13的厚度。每个托盘支撑块43上均设置有定位销Ⅰ44，相对设置的两个托盘支撑块43上的定位销Ⅰ44的总数量与定位孔134的数量相同并一一对应设置用于固定托盘治具13。
进一步的，所述链条驱动机构包括两个链条驱动电机，两个链条驱动电机均固定在框体上，每条环状链条41均由一个链条驱动电机驱动。
进一步的，所述移载小车11包括滚轮111、插板左右移动电机112、若干个插板113、插板上下驱动机构114、底座115、滚轮驱动电机116、立柱117、插板固定板118，所述滚轮驱动电机116固定在底座115上并与滚轮111连接，所述滚轮111滚动连接在移载小车轨道12上，所述立柱117竖直设置，所述立柱117的下表面通过滑轨和滑块的配合滑动连接在底座115的上表面上，所述插板左右移动电机112固定在底座115上并驱动立柱117左右滑动，所述插板固定板118竖直设置并通过滑轨和滑块的配合滑动连接在立柱117上，所述插板上下驱动机构114固定在立柱117上并驱动插板固定板118上下移动，所述若干个插板113均布水平固定在插板固定板118上，每块所述插板113上均设置有若干个定位销Ⅱ119，所述若干个定位销Ⅱ119与所述若干个定位孔134一一对应设置。
进一步的，所述插板上下驱动机构114为气缸。
进一步的，所述插板左右移动电机112为直线电机。
具体工作时：
1)如图1所示，前工序电池16来料由上料流水线1流入，上料流水线1和下料流水线10均采用常规的皮带输送机，在电机的驱动下运转，从而将皮带上的电池16送到指定工位。上料机器人2的机械手设置于上料流水线1的末端，位于上料流水线1尾部的旁侧，上料机器人2为四轴机器人，可以灵活的往复移动，从而将上料流水线1上的电池16移至位于上料流水线1之后的上料工位3上的空托盘治具13上。
2)空托盘治具13上的夹子132是闭合的，驱动电机36通过皮带轮带动皮带转动，皮带通过固定块与开夹气缸固定架35的底部相连，驱动电机36的转动带动开夹气缸固定架35移动到第一排的四个夹子132上方，第一个开夹气缸33下压，打开第一个夹子132，上料机器人2的机械手将电池极耳插入打开的第一个夹子132内，开夹气缸33抬起，夹子132闭合；第二个开夹气缸33再下压打开第二个夹子132，直到第一排四个夹子132全部放满电池16，开夹气缸固定架35再向后移动到第二排继续放第二排电池16，直到放满整盘电池16。
3)空托盘治具13在上料工位3装满电池16后被倍速链Ⅱ从右至左水平穿过滑轨32上水平设置的通孔移载到上料夹具4的最下方。
4)上料夹具4是一个能够自动升降的机构，上料夹具4与下料夹具7结构相同，动作过程相反，包含两侧竖直的环状链条41，链条驱动机构42，多个水平间隔布置在环状链条41上的托盘支撑块43，相邻两块托盘支撑块43的间隔距离比托盘治具13的厚度大，突出托盘支撑块43表面的定位销Ⅰ44。装满电池16的托盘治具13水平进入上料夹具4的最底层，两侧的托盘支撑块43支撑托盘治具13，并且定位销Ⅰ44将托盘治具13定位不能晃动，上料夹具8中的链条驱动机构42带动上料夹具4两侧环状链条41同时转动，托盘支撑块43与托盘治具13一起随着环状链条41向上移动一个间隔，最底层空出一层，再进入一个满盘，又会自动向上升一层，直到装满整个上料夹具4。以左侧的环状链条41为例：初始状态时左环状链条的左侧(即框体45的外侧)均布设置有托盘支撑块43，左环状链条的右侧(即框体45的内侧)是空的，开始上料时环状链条41逆时针转动，最底层的托盘支撑块43向上转动，倍速链Ⅱ将装满电池的托盘治具13移动至上料夹具后，链条驱动机构42驱动两个环状链条转动，两个相对设置的托盘支撑块43向上移动一个间隔，直到最底层移动到最顶层，全部托盘治具13上满并被取走后，环状链条41再顺时针反方向转动，直到最底层回到初始位；右侧链条相反。
5)移载小车11底部装有滚轮111可在移载小车轨道12上滑动，当上料夹具4装满整个托盘治具13后，移载小车11移动到相应上料夹具4位置对准上料夹具4，插板左右移动电机112带动整个多层插板113一起向上料夹具4方向移动伸出来插入到每层托盘治具13下方，到位后插板左右移动电机112停止转动，插板上下驱动机构114开始动作，带动整体插板113向上移动托起所有托盘治具13，使托盘治具13全部脱离托盘支撑块43，然后插板左右移动电机112反向转动带动所有插板113和托盘治具13向后移动，将所有托盘治具13托出离开上料夹具4，移载小车11装载满电池16的托盘治具13移动到下一个夹具再进行送料工作。
6)所述若干个插板等距固定在插板固定板118的右侧面上，插板固定板118的左侧面设置有两个滑块Ⅰ，所述立柱117的右表面竖直设置有两条滑轨Ⅰ，所述两个滑块Ⅰ分别滑动设置在两条滑轨Ⅰ上，所述插板固定板118通过连接块与气缸的输出轴连接，通过气缸的输出轴带动插板固定板118上下移动；立柱117的下表面设置有两个滑块Ⅱ，所述底座115的上表面左右方向水平设置有两条滑轨Ⅱ，所述两个滑块Ⅱ分别滑动设置在两条滑轨Ⅱ上，插板左右移动电机112是通过丝杆的传动带动立柱117左右移动。
7)装满整个上料夹具4后，由移载小车11将整个上料夹具4内装满电池16的多层托盘治具13一起移出，沿着移载小车轨道12移送到热压化成夹具5，推入热压化成夹具5内落下，将每个托盘治具13放在相邻的两个铝压板59之间，移载小车11退出，气缸57向上动作顶起各层铝压板59向顶板52方向移动，顶板52和平板Ⅱ55之间的四角固定有四根导柱56，铝压板59的四个安装块597分别套在四根导柱56上，通过固定在铝压板59侧面的皮带58带动各层铝压板59上下移动，当压力传感器60反馈的压力达到设定压力时停止移动，并开始给电池化成充电。化成结束后，移载小车11将化成后的多层装满电池的托盘治具13再从热压化成夹具5沿着移载小车轨道12移送到冷压夹具6。
8)托盘治具13的上下两个表面设有的两块铝压板59，用于挤压中间层托盘治具13上的电池16，在加热加压过程中对电池16化成充放电。铝压板59两侧设有安装块597，通过该安装块597将所述铝压板59安装在热压化成夹具5的导柱56上。铝压板59对应所述夹子132和电池气袋161的位置设有若干个凹槽Ⅰ595和凹槽Ⅱ596，所述凹槽Ⅱ596的尺寸大于所述夹子132的尺寸，凹槽Ⅰ595的尺寸大于电池气袋161的尺寸，通过设置凹槽Ⅰ595和凹槽Ⅱ596，挤压中层电池16时避开夹子132和电池气袋161的位置不压到夹子132和气袋161，而且还能够减轻整个铝压板的59的重量，从而减小电池16所受的压力差，从而能将铝压板59做得更薄。
9)空托盘治具13的四个角设置有定位孔134，在压合时，铝压板59上的定位销Ⅲ598对准定位孔134，起到定位作用。
10)所述夹子132底部设有PCB板导电块133，所述铝压板59的上表面设有探针座591，探针座591上设有探针592，在压合时，探针592与PCB板导电块133充分接触，探针592再通过PCB板593引出到固定在铝压板59的一端插头594相连，插头594与外部充放电电源接通。
11)热压化成夹具5与冷压夹具6结构相同，只是冷压夹具6没有发热管和充电线路，其他完全相同。
12)冷压完成后，移载小车11将冷压后的多层托盘治具6移送到下料夹具7，下料夹具7也是一个能够自动升降的机构，与上料夹具4动作相反，当多层化成冷压后装满电池的托盘治具13进入下料夹具7到位后，最下面一层满电池16的托盘治具13被倍速链Ⅲ水平推出到下料工位8，下料夹具7上的托盘支撑块43会自动向下降低一层，倍速链Ⅲ再水平推出最下面一层满电池16的托盘治具13，直到移出整个下料夹具7。从下料夹具7移出的最下面一层满电池托盘治具13，到下料工位8后，由下料机器人9的机械手进行拆盘，下料机器人9的机械手设置于下料工位8的旁侧，下料机器人9为四轴机器人，可以灵活的往复移动，从而将下料工位8的托盘治具13上的电池16一个一个抓取到后面下料流水线10流出到下一工序。
13)在下料工位8抓完电池16后的空托盘治具13由倍速链Ⅰ14回流到上料工位3继续上料，如此循环，完成整个化成流程。
14)本实用新型将传统的热压化成托盘金手指结构改变为探针的结构，解决金手指经常插拔摩擦磨损造成接触不良，提高了接触稳定性和寿命；铝压板59设有多个夹子132和气袋161的避空槽，能减轻铝压板59重量，从而减小电池16受到的压力差，保证电池16的尺寸以及性能的一致性。
Claims (10)
1.一种软包蓝牙电池自动热压化成机，其特征在于：包括上料流水线(1)、上料机器人(2)、上料工位(3)、上料夹具(4)、热压化成夹具(5)、冷压夹具(6)、下料夹具(7)、下料工位(8)、下料机器人(9)、下料流水线(10)、移载小车(11)、移载小车轨道(12)、托盘治具(13)和倍速链Ⅰ(14)、倍速链Ⅱ和倍速链Ⅲ，上料流水线(1)设置在上料工位(3)的前方，所述上料机器人(2)的机械手往复运动于上料流水线(1)与上料工位(3)之间，所述上料工位(3)设置在上料夹具(4)的右侧，所述上料夹具(4)、热压化成夹具(5)、冷压夹具(6)、下料夹具(7)从前至后依次并列设置，所述下料工位(8)设置在下料夹具(7)的右侧，所述下料流水线(10)位于下料工位(8)的后方，所述下料机器人(9)的机械手往复运动于下料工位(8)与下料流水线(10)之间，所述倍速链Ⅰ(14)设置在上料工位(3)和下料工位(8)之间，所述移载小车轨道(12)与倍速链Ⅰ(14)相互平行且位于上料夹具(4)和下料夹具(7)的左侧，所述移载小车(11)滑动设置在移载小车轨道(12)上，所述上料工位(3)上设置有倍速链Ⅱ，所述倍速链Ⅱ的一端与倍速链Ⅰ(14)连接，另一端设置在上料夹具(4)内，所述下料工位(8)上设置有倍速链Ⅲ，所述倍速链Ⅲ的一端与倍速链Ⅰ(14)连接，另一端设置在下料夹具(7)内，所述托盘治具(13)在倍速链Ⅰ(14)、倍速链Ⅱ、倍速链Ⅲ上转运。
2.根据权利要求1所述的一种软包蓝牙电池自动热压化成机，其特征在于：所述自动热压化成机还包括扫码机构(15)，所述扫码机构(15)设置在上料流水线(1)上为来料电池(16)扫码。
3.根据权利要求1所述的一种软包蓝牙电池自动热压化成机，其特征在于：所述热压化成夹具(5)的数量为多个，所述多个热压化成夹具(5)从前至后并列设置在上料夹具(4)和冷压夹具(6)之间。
4.根据权利要求1所述的一种软包蓝牙电池自动热压化成机，其特征在于：所述托盘治具(13)包括底板Ⅱ(131)、若干个夹子(132)和若干个PCB板导电块(133)，所述若干个夹子(132)矩阵式排列固定在底板Ⅱ(131)上，每个夹子(132)后部对应设置有一个PCB板导电块(133)，所述夹子(132)夹住电池极耳，所述电池极耳与PCB板导电块(133)接触。
5.根据权利要求4所述的一种软包蓝牙电池自动热压化成机，其特征在于：所述上料工位(3)和下料工位(8)上均设置有开夹机构，所述开夹机构包括底板Ⅰ(31)、两个滑轨(32)、若干个开夹气缸(33)、若干个平板Ⅰ(34)、开夹气缸固定架(35)和驱动电机(36)，所述两个滑轨(32)平行设置在底板Ⅰ(31)的左右两端，所述开夹气缸固定架(35)的两端滑动设置在两个滑轨(32)上，所述若干个开夹气缸(33)的缸体左右并列固定在开夹气缸固定架(35)上，所述若干个开夹气缸(33)的气缸杆竖直向下设置，每个所述气缸杆的底部均固定有一个平板Ⅰ(34)，所述驱动电机(36)固定在底板Ⅰ(31)上并驱动开夹气缸固定架(35)前后移动，所述倍速链Ⅰ(14)与倍速链Ⅱ和倍速链Ⅲ的连接处位于底板Ⅰ(31)与若干个平板Ⅰ(34)之间。
6.根据权利要求4所述的一种软包蓝牙电池自动热压化成机，其特征在于：所述热压化成夹具(5)包括夹具框架(51)、顶板(52)、立柱(53)、底板Ⅲ(54)、平板Ⅱ(55)、导柱(56)、气缸(57)、若干个皮带(58)和若干个铝压板(59)，所述顶板(52)固定在夹具框架(51)的顶部，所述底板Ⅲ(54)位于顶板(52)的下方并通过立柱(53)与顶板(52)固定连接，所述平板Ⅱ(55)位于底板Ⅲ(54)的上方并通过导柱(56)与顶板(52)固定连接，所述若干个铝压板(59)均位于平板Ⅱ(55)与顶板(52)之间并滑动设置在导柱(56)上，所述气缸(57)固定在底板Ⅲ(54)上，所述气缸(57)的气缸杆竖直朝上设置并穿过底板Ⅲ(54)中部设置的通孔Ⅲ和平板Ⅱ(55)中部设置的通孔Ⅱ与位于最下面的铝压板(59)固定连接，所述若干个皮带(58)均布竖直设置在若干个铝压板(59)的前后两侧，所述若干个皮带(58)的两端分别固定在顶板(52)和位于最下面的铝压板(59)上，所述若干个铝压板(59)等间距固定在前后相对设置的皮带(58)上并保持铝压板(59)水平，相邻两块铝压板(59)之间的距离大于托盘治具(13)的厚度。
7.根据权利要求6所述的一种软包蓝牙电池自动热压化成机，其特征在于：每个所述铝压板(59)的上表面矩阵式排列设置有若干个探针座(591)，每个探针座(591)上均设置有探针(592)，所述探针(592)与PCB板导电块(133)一一对应设置，每个所述铝压板(59)的上表面还设置有若干条PCB板(593)，每排探针(592)均通过一条PCB板(593)连通，每条PCB板(593)均与设置在铝压板(59)一端的插头(594)电连接。
8.根据权利要求6所述的一种软包蓝牙电池自动热压化成机，其特征在于：每个所述铝压板(59)的下表面均设置有若干组凹槽，每组凹槽均包括凹槽Ⅰ(595)和凹槽Ⅱ(596)，所述凹槽Ⅰ(595)的位置与夹持在托盘治具(13)中的电池气袋(161)位置对应，所述凹槽Ⅱ(596)的位置与夹子(132)的位置对应。
9.根据权利要求1所述的一种软包蓝牙电池自动热压化成机，其特征在于：所述上料夹具(4)包括框体(45)、两条环状链条(41)、链条驱动机构(42)和若干个托盘支撑块(43)，所述两条环状链条(41)竖直设置在框体(45)的前后两侧，所述若干个托盘支撑块(43)位于框体(45)的内侧或外侧并均布固定在两条环状链条(41)上，所述链条驱动机构(42)固定在框体(45)上并驱动两条环状链条(41)在竖直方向上顺时针或逆时针转动，所述若干个托盘支撑块(43)随环状链条(41)的转动在框体(45)的内侧或外侧运动，相邻两个托盘支撑块(43)之间的距离大于托盘治具(13)的厚度。
10.根据权利要求1所述的一种软包蓝牙电池自动热压化成机，其特征在于：所述移载小车(11)包括滚轮(111)、插板左右移动电机(112)、若干个插板(113)、插板上下驱动机构(114)、底座(115)、滚轮驱动电机(116)、立柱(117)和插板固定板(118)，所述滚轮驱动电机(116)固定在底座(115)上并与滚轮(111)连接，所述滚轮(111)滚动连接在移载小车轨道(12)上，所述立柱(117)竖直设置，所述立柱(117)的下表面滑动连接在底座(115)的上表面上，所述插板左右移动电机(112)固定在底座(115)上并驱动立柱(117)左右滑动，所述插板固定板(118)竖直设置并滑动连接在立柱(117)上，所述插板上下驱动机构(114)固定在立柱(117)上并驱动插板固定板(118)上下移动，所述若干个插板(113)均布水平固定在插板固定板(118)上。
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| CN201922249303.8U CN210744081U (zh) | 2019-12-13 | 2019-12-13 | 一种软包蓝牙电池自动热压化成机 |
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
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- 2019-12-13 CN CN201922249303.8U patent/CN210744081U/zh active Active
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