CN207747342U - 一种遮阳伞下台的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种遮阳伞下台的注塑模具，涉及模具设计，解决下台生产效率低的问题，包括定模组和动模组，定模组包括第一定模块、第二定模块、第一成孔型芯，第二定模块上开设有合模腔，第二定模块上还开设有上流道，且第一定模块和第二定模块上均开设有注塑口；动模组包括第一动模块、第二动模块、支撑块、三动模块、两个开设有塑形腔的成型块、安装于第三动模块上的成槽型芯、固定于成型块上的第二成孔型芯，成型块上开设有分流道，定模组和动模组合模后，成型块、第一成孔型芯、成槽型芯、第二成孔型芯之间形成有成型腔；塑料在注入成型腔内后能够一次性冷凝形成连接头的完整形状，简化了产品的加工步骤，从而达到提高生产效率的目的。

Description

一种遮阳伞下台的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及模具设计领域，特别涉及一种遮阳伞下台的注塑模具。

背景技术

伞是一种用于遮阳或遮雨、雪等用途的生活器具，伞主要包括伞布、伞杆、伞骨和伞柄，其中伞杆相当于树木的主干，主要起支撑作用，伞骨相当于树木的树枝，用于撑开遮蔽空间，而伞布用于阻挡雨雪落于人身上；在伞杆上会安装一个与伞骨铰接的下台，如附图1中所示的一种遮阳伞下台，包括下台1’、开设于下台1’中心且用于供伞杆穿过的第一孔’、开设于下台1’的侧壁上且用于供收伞按钮安装的第二孔2、设置于下台1’一端上且用于与伞骨形成铰接关系的伞骨槽13’，在撑伞时通过将下台朝向远离伞柄的一侧推动，使下台驱动伞骨张开，将伞面撑起，从而使雨伞能够撑开使用。

根据下台所采用材料的不同，可以采用切削加工、浇注加工以及注塑加工等方式；切削加工需要在工件表面切削出复杂的线条，存在加工复杂、材料浪费大、生产效率低等缺点；浇注加工一般用于金属产品的生产，金属需要加热到一千摄氏度以上进行融化，存在加工成本高、耗能大、生产速度慢等缺点；而注塑加工一般用于小型、大批量塑料产品的生产，根据下台的使用情况，选用塑料材质即可满足伞插的强度要求，而注塑成型的加工方法具有加工方便、成本低廉、材料利用率高以及产量大等优点，因此针对雨伞下台生产的需要，特别设计出一种用于生产这种下台的注塑模具。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种遮阳伞下台的注塑模具，能够通过注塑的方式快速形成需要的下台形状，缩短连接头的成型时间，从而达到提高生产效率的目的。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种遮阳伞下台的注塑模具，包括定模组和动模组，所述定模组包括第一定模块、固定于第一定模块上的第二定模块、安装于第二定模块上且用于在塑件中心形成孔的第一成孔型芯，所述第二定模块上开设有合模腔，所述第二定模块在位于合模腔的底部还开设有用于供塑料流经的上流道，且所述第一定模块和第二定模块上均开设有用于供塑料进入上流道内的注塑口；所述动模组包括第一动模块、固定于所述第一动模块上的第二动模块、用于连接第一动模块和第二动模块的支撑块、固定于所述第二动模块上的第三动模块、两个通过滑板滑动连接于第三动模块上且相互靠近一侧的端面上开设有多个塑形腔的成型块、安装于所述第三动模块上且用于使塑件上形成槽的成槽型芯、固定于其中一个成型块上且用于在塑件侧壁上形成孔的第二成孔型芯，所述成型块上开设有用于连通多个塑形腔的分流道，所述定模组和动模组合模后，两个所述成型块、第一成孔型芯、成槽型芯、第二成孔型芯之间形成有与下台的整体形状相同的成型腔。

通过采用上述方案，在注塑时，首先需要使动模组和定模组进行合模，在定模组和动模组合模后，两个成型块、第一成孔型芯、成槽型芯、第二成孔型芯之间形成有成型腔，然后启动注塑机，注塑机的注射嘴将融化状态的塑料注入注塑口内，塑料在进入注塑口内后，会经由上流道和分流道流入成型腔内，在塑料冷却凝固后，会形成本实施例附图1中所示的雨伞下台，采用注塑成型的方式加工这种下台，能够快速形成所需产品的全部形状，只需要在产品成型后剪除塑件之间相连的凝料部分即可，因此能够省去复杂的加工过程，从而达到提高生产效率的目的。

本实用新型的进一步设置为：所述第二定模块上设置有用于驱动两个成型块分开的分型机构，所述分型机构包括开设于第二定模块上且位于合模腔两侧的安装槽、通过滑板固定于第二定模块上且位于安装槽内的斜导柱、开设于两个成型块上且用于供斜导柱嵌入的斜导孔、开设于所述第三动模块上且用于供斜导柱活动的活动槽，位于所述合模腔两侧的斜导柱远离第二定模块的一端朝向相互远离的一侧倾斜，且位于所述合模腔两侧的斜导柱分别嵌设于两个所述成型块上的斜导孔内。

通过采用上述方案，分型机构能够在产品注塑成型后将两个成型块分开，使注塑机的机械手能够将产品从成型腔内取出；在产品成型后，注塑机驱动定模组和动模组分开，在定模组和动模组相互远离的过程中，由于位于第二定模块上的合模腔两侧的斜导柱朝向相互远离的一侧倾斜，且位于合模腔两侧的斜导柱分别穿设于两个成型块上，因此在定模组和动模组分离的过程中，斜导柱会将两个成型块朝向相互远离的一侧推动，使两个成型块分开，从而使注塑机的机械手能够将产品从模具上取下。

本实用新型的进一步设置为：所述动模组和定模组之间还设置有用于限制成型块与合模腔产生错位的限位组件，所述限位组件包括开设于第二动模块上的安装孔、开设于所述第三动模块和滑板上且与安装孔连通的穿柱孔、开设于所述第二定模块上且用于与穿柱孔配合的限位孔、嵌设于安装孔内的限位杆，所述限位杆穿过穿柱孔的一端嵌设于所述限位孔内。

通过采用上述方案，产品成型后的形状需要由第二定模块、成型块、第一成孔型芯、成槽型芯和第二成孔型芯共同决定，由于这种模具的结构十分复杂，因此定模组和动模组产生一点点错位就会引起产品形状的偏差，而在设置限位组件后，限位杆和限位孔的配合使动模组在开模和合模的过程中只能沿限位杆的长度方向进行移动，使得动模组在朝向靠近第二定模块运动的过程中，不容易与定模组之间产生错位，因此塑料在进入成型腔内后能够形成如附图1所示的下台，从而达到提高成型精度的目的。

本实用新型的进一步设置为：所述动模组上设置有用于将下台从塑形腔内推出的推出机构，所述推出机构包括开设于所述第二动模块上的穿杆孔、通过复位组件滑动连接于所述第二动模块上且位于支撑块所形成的推料腔内的推料板、固定于所述推料板上且穿设于穿杆孔内的推料杆、固定于所述推料板上且位于推料板和第一动模板之间的驱动板、开设于所述第一动模块上且用于供注塑机的驱动气缸的活塞杆穿过后推动驱动板朝向靠近第二动模块运动的驱动孔，所述推料杆远离推料板的一端穿设于第二成孔型芯中心的通腔内，且定模组和动模组合模后，所述推料杆与第一成孔型芯相抵触。

通过采用上述方案，在产品注塑成型，且两个成型块相互分开后，注塑机的推料驱动气缸的活塞杆会推动驱动板朝向靠近第二动模块的一侧运动，在驱动板运动的过程中带动推料板和推料杆朝向靠近第二动模块的一侧运动，在推料杆运动的过程中会将成型的产品朝向远离第三动模块的一侧顶起，使得产品与成槽型芯产生分离，此时注塑机的机械手在夹住产品后，能够在机械手回缩的过程中将产品从动模组上取下，从而达到自动取料的目的。

本实用新型的进一步设置为：所述复位组件包括开设于第二动模版上的复位孔、开设于第三动模板和滑板上且与所述复位孔连通的穿设孔、固定于所述推料板上且远离推料板的一端穿设于复位孔和穿设孔内的复位杆，当驱动板与第一动模块相抵触时，复位杆远离推料板一端的端面与滑板靠近第二定模块一侧的端面相平齐。

通过采用上述方案，在动模组和定模组合模的过程中，当第二定模块与复位杆产生接触后，会推动复位杆朝向嵌入穿设孔内的一侧运动，使复位杆运动到与滑板的端面相平齐的位置，在复位杆缩入穿设孔的过程中会带动推料板和驱动板朝向靠近第一动模块的一侧运动，直到驱动板与第一动模块相互抵触，在推料板运动的过程中会带动推料杆缩入推料孔内，从而达到驱动推出机构复位的目的。

本实用新型的进一步设置为：两个所述成型块相互背对一侧的侧壁设置有拔模锥度，所述第二定模块位于合模腔内的侧壁上也设置有用于与成型块形成配合的拔模锥度。

通过采用上述方案，由于两个成型块使滑动连接于第三动模块上的，且在设计时为了使斜导柱能够嵌入斜导孔内，会将斜导孔的直径设置得略大于斜导柱的直径，因此斜导柱与斜导孔之间会存在微小间距，这个间距会在动模组和定模组合模的过程中使两个成型块与合模腔之间产生微小错位，而在成型块和合模腔上设置拔模锥度后，使得成型块靠近合模腔一端呈锥状，使得成型块与合模腔之间存在微小错位时也能够嵌入合模腔内，并且在成型块嵌入合模腔内后，当成型块设置有拔模锥度的侧壁与合模腔的内壁产生接触后，合模腔倾斜的内壁会推动两个成型块运动，对成型块与合模腔之间的错位进行修复，从而达到进一步提高成型精度的目的。

本实用新型的进一步设置为：两个所述成型块设置有拔模锥度一侧的侧壁上开设有调节槽，所述调节槽内嵌设有调节块。

通过采用上述方案，由于塑形腔开设于两个成型块上，且通过两个成型块与几个型芯之间的配合形成成型腔，当两个成型块之间夹得不够紧时，塑料在流入成型腔内后会产生较多毛边，而在设置调节槽后，能够通过更换不同厚度的调节块，使成型块在嵌入合模腔内后，合模腔的侧壁能够推动两个成型块紧紧地抵靠在一起，从而使调节块能够调节两个成型块之间的夹紧力。

本实用新型的进一步设置为：两个所述成型块之间设置有用于限制两个成型块上的塑形腔产生错位的定位组件，所述定位组件包括固定于其中一个成型块开设有塑形腔一侧的侧壁上且长度方向平行于成型块的运动方向的定位柱、开设于另一个成型块开设有塑形腔一侧的侧壁上且用于供定位柱嵌入的定位孔，所述定位柱的自由端嵌设于所述定位孔内。

通过采用上述方案，由于两个成型块是通过滑板滑动连接于第三动模块上的，成型块与滑板之间的连接部位会存在间隙，这个间隙在两个成型块合拢的过程中可能引起两个成型块上的塑形腔产生微小错位，进而影响产品注塑成型的精度，而在设置定位柱和定位孔后，定位柱能够在两个成型块运动的过程中使两个成型块之间只能沿定位柱的长度方向进行运动，使得两个成型块之间不容易产生错位，从而达到更进一步提高成型精度的目的。

本实用新型的进一步设置为：两个所述滑板彼此相对一侧的端面上且远离第三动模块的一侧一体化设置有滑块，两个所述成型块的侧壁上开设有用于供滑块嵌入的滑槽，所述滑块嵌设于所述滑槽内，且两个所述成型块位于两个滑板之间。

通过采用上述方案，滑块用于限制成型块与第三动模块之间脱离抵触，并对两个成型块的运动方向进行引导，使得两个成型块能够做相互靠近或远离的运动，使两个成型块在产品注塑成型后能够分开，从而达到方便取料的目的。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1．定模组和动模组之间所形成的成型腔与所需下台的形状相同，使得塑料在注入注塑口，并经由上流道和分流道进入成型腔内后能够一次性冷凝形成连接头的完整形状，简化了产品的加工步骤，从而达到提高生产效率的目的；

2.分型机构能够在产品注塑成型后，将两个成型块分开，并通过推出机构将成型的产品从成型块上顶起，使得注塑机的机械手能够深入两个成型块之间将产品取出，从而达到自动下料的目的；

3.成型块和合模腔上的拔模锥角能够在成型块嵌入合模腔内的过程中引导两个成型块运动，对成型块与合模腔之间的微小错位进行修复，从而达到提高成型精度的目的；

4.成型块上的调节块能够对两个成型块之间的夹紧力进行调节，使两个成型块在嵌入合模腔内后，能够与合模腔一起将两个成型块推挤到一起，使两个成型块之间夹得更紧，从而使产品在成型后不容易产生毛边。

附图说明

图1是遮阳伞下台的结构示意图；

图2是本实施例的整体结构图；

图3是本实施例定模组的结构示意图；

图4是本实施例动模组的结构示意图；

图5是本实施例成型块的结构示意图；

图6是本实施例的剖面示意图。

图中：1’、下台；11’、第一孔；12’、第二孔；13’、伞骨槽；2’、凝料；1、定模组；11、第一定模块；12、第二定模块；121、合模腔；122、上流道；123、第一装芯孔；13、第一成孔型芯；2、注塑口；3、动模组；31、第一动模块；32、第二动模块；33、第三动模块；331、第二装芯孔；34、支撑块；341、推料腔；35、成型块；351、塑形腔；352、分流道；353、滑槽；354、调节槽；355、调节块；356、装芯槽；36、成槽型芯；361、通腔；37、第二成孔型芯；371、圆弧槽；4、成型腔；5、拔模锥度；6、滑板；61、滑块；7、定位组件；71、定位柱；72、定位孔；8、分型机构；81、安装槽；82、固定块；83、斜导柱；84、斜导孔；85、活动槽；9、限位组件；91、安装孔；92、穿柱孔；93、限位孔；94、限位杆；10、推出机构；101、穿杆孔；102、推料板；103、推料杆；104、驱动板；105、驱动孔；20、复位组件；201、复位孔；202、穿设孔；203、复位杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图2和图3所示，一种遮阳伞下台的注塑模具，包括定模组1和动模组3，定模组1包括第一定模块11、第二定模块12、第一成孔型芯13，第一定模块11和第二定模块12均呈方块状，两者之间通过螺栓固定在一起；在第二定模块12背对第一定模块11一侧的端面上开设有合模腔121，合模腔121内彼此相对的两个内壁设置有拔模锥度5，使得合模腔121开口处的截面积大于底部的截面积；在第一定模块11和第二定模块12上均开设有用于供塑料进入合模腔121内的注塑口2，在第二定模块12位于合模腔121底部的位置还开设有用于供塑料流经且与注塑口2连通的上流道122。

在第二定模块12上且位于合模腔121底部的位置开设有第一装芯孔123，第一装芯孔123呈阶梯孔状，且第一装芯孔123靠近第一定模块11一侧开口的直径大于第一装芯孔123远离第一定模块11一侧开口的直径；第一成孔型芯13的形状呈与第一装芯孔123相匹配的阶梯轴状，用于在如附图1中所示的下台1’上形成第一孔11’，第一成孔型芯13安装于第一装芯孔123内，且第一成孔型芯13位于第一装芯孔123内一端的端面抵触在第一定模块11上，阶梯状的第一装芯孔123能够在第一成孔型芯13安装于第一装芯孔123内后挡住第一成孔型芯13，使第一成孔型芯13不容易从第二定模块12上脱落。

如图2和图4所示，动模组3包括第一动模块31、第二动模块32、两个支撑块34、第三动模块33、两个成型块35、成槽型芯36、第二成孔型芯37，第一动模块31和第二动模块32之间通过两个支撑块34固定在一起，两个支撑块34相互平行，且两个支撑块34之间形成有推料腔341；第三动模块33通过螺栓固定于第二动模块32上，在第三动模块33上且位于两个支撑块34之间的位置开设有第二装芯孔331，第二装芯孔331呈阶梯孔状，且第二装芯孔331靠近第二定模块12一侧开口的直径大于第二装芯孔331远离第二定模块12一侧开口的直径；成槽型芯36的形状呈与第二装芯孔331相匹配的阶梯轴状，用于在如附图1中所示的下台1’上形成伞骨槽13’，成槽型芯36安装于第二装芯孔331内，且成槽型芯36位于第二装芯孔331内一端的端面抵触在第二动模块32上。

如图4和图5所示，两个成型块35通过两个滑板6滑动连接于第三动模块33上，且分别位于成槽型芯36的两侧；两个滑板6彼此相对的侧壁上且远离第三动模块33的一侧一体化固定有滑块61，在两个成型块35的侧壁上开设有用于供两个滑块61嵌入的滑槽353，两个成型块35与滑板6之间通过滑块61与滑槽353的配合形成滑动连接关系；在两个成型块35相互靠近一侧的侧壁上开设有多个与附图1中所示下台1’的外部形状相同的塑形腔351，在成型块35开设有塑形腔351一侧的侧壁上还开设有用于供塑料流入多个塑形腔351内的分流道352，在定模组1和动模组3合模的过程中，分流道352与上流道122相连通。

在两个成型块35相互背对一侧的侧壁上设置有用于与合模腔121配合的拔模锥度5，这个拔模锥度5使成型块35远离第三动模块33一端的截面积小于自身靠近第三动模块33一端的截面积；在两个成型块35设置有拔模锥度5一侧的侧壁上还开设有长度方向垂直于成型块35运动方向的调节槽354，在调节槽354内嵌设有呈板状的调节块355，调节块355的厚度大于调节槽354的深度，使得成型块35嵌入合模腔121内时，两个成型块35上的调节块355在与合模腔121的内壁产生接触后能够驱动两个成型块35相互抵紧，使得塑料在流入成型腔4内后不容易流入两个成型块35之间的间隙内。

在两个成型块35之间还设置有用于限制两个成型块35上的塑形腔351产生错位的定位组件7，定位组件7包括定位柱71、定位孔72，定位柱71固定于其中一个成型块35上且背对自身调节槽354一侧的侧壁上，且分布于塑形腔351的两侧；定位孔72开设于另一个成型块35上且用于供定位柱71嵌入，在两个成型块35相互合拢时，定位柱71嵌入定位孔72内。

在固定有定位柱71的成型块35上且位于塑形腔351内的位置还开设有装芯槽356，第二成孔型芯37固定于该成型块35上，且位于装芯槽356内，第二成孔型芯37用于在如附图1中所示的下台1’上形成第二孔12’；在第二成孔型芯37位于塑形腔351内的一端上开设有直径与第一成孔型芯13的直径相等的圆弧槽371，当定模组1和动模组3合模时，第二成孔型芯37位于圆弧槽371内的侧壁抵触在第一成孔型芯13的侧壁上。

如图3和图4所示，在第二定模块12上还设置有用于驱动两个成型块35相互远离的分型机构8，分型机构8包括安装槽81、固定块82、斜导柱83、斜导孔84、活动槽85，安装槽81开设于第二定模块12上且分布于合模腔121的两侧；固定块82通过螺栓固定于第二定模块12上且位于安装槽81内；斜导柱83与固定块82连接为一体，且斜导柱83远离固定块82的一端朝向远离合模腔121的一侧倾斜；斜导孔84开设于成型块35上，斜导柱83远离固定块82的一端穿设于斜导孔84内；活动槽85开设于第二动模块32和第三动模块33上，且活动槽85与斜导孔84相连通，合模时斜导柱83穿过斜导孔84的一端位于活动槽85内。

在定模组1和动模组3之间设置有用于限制成型块35与合模腔121产生错位的限位组件9，限位组件9包括安装孔91、穿柱孔92、限位孔93、限位杆94，安装孔91设置有四个，开设于第二动模块32的四个边角处，安装孔91的截面呈“T”字形，且安装孔91靠近支撑块34一侧开口的直径大于安装孔91远离支撑块34一侧开口的直径；穿柱孔92开设于第三动模块33和滑板6上，且与安装孔91相连通；限位杆94的纵截面呈与安装孔91相匹配的“T”字形，限位杆94穿设于安装孔91内，且限位杆94位于安装孔91内一端的端面抵触在支撑块34上；限位孔93开设于第二定模块12上，限位杆94穿过穿柱孔92的一端嵌设于定位孔72内，从而使定模组1和动模组3在合模和开模的过程中能够限制动模组3与定模组1产生偏移。

在定模组1上且位于推料腔341内还设置有用于将成型后的产品从下塑形腔351内顶出的推出机构10，推出机构10包括穿杆孔101、推料板102、推料杆103、驱动板104、驱动孔105，穿杆孔101开设于第二动模块32上，且与第三动模块33上的第二装芯孔331相连通；推料板102通过复位杆203滑动连接于第二动模块32上且位于推料腔341内；推料杆103固定于推料板102上且通过驱动板104限位，以防止推料杆103从推料杆103上脱落，推料杆103远离推料板102的一端穿过穿杆孔101后嵌入成槽型芯36中心的通腔361内，且定模组1和动模组3合模时，第一成孔型芯13与推料杆103相抵触；驱动板104通过螺栓固定于推料板102上且位于推料板102与第一动模块31之间；驱动孔105开设于第一动模块31上，且与推料腔341相连通。

复位组件20包括复位孔201、穿设孔202、复位杆203，复位孔201设置有四个，开设于第二动模块32上；穿设孔202也设置有四个，开设于第三动模块33和滑板6上，且当第二动模块32、第三动模块33和滑块61彼此相连时，四个复位孔201分别与四个穿设孔202连通；复位杆203固定于推料板102上，且复位杆203远离推料板102的一端嵌设于复位孔201和穿设孔202内，当驱动板104与第一动模块31相抵触时，复位杆203远离推料板102一端的端面与滑块61靠近第二定模块12一侧的端面相平齐。

具体实施过程：在注塑时，首先需要使定模组1和动模组3合模，然后启动注塑机，注塑机的注射嘴将融化状态的塑料射入定模组1上的注塑口2内，塑料在进入注塑口2内后会沿着上流道122和分流道352流入成型腔4内，在塑料冷却凝固后，会形成本实施例附图1中所示的雨伞下台1’；随后注塑机将定模组1和动模组3分开，在定模组1和动模组3相互分离的过程中会带动斜导柱83朝向脱出斜导孔84的一侧运动，倾斜设置的斜导柱83在运动的过程中会带动两个成型块35朝向相互远离的一侧运动；与此同时，推料驱动气缸推动驱动板104朝向靠近第二动模块32的一侧运动，在驱动板104运动的过程中带动推料板102和推料杆103朝向靠近第二动模块32的一侧运动，使推料杆103将成型的塑件从成槽型芯36上顶起，随后注塑机的机械手伸入定模组1和动模组3之间将产品夹住，在机械手回缩的过程中带动产品脱离动模板，然后将多个产品之间相连的凝料2’部分切除即可，这种注塑模具能够通过一次注塑成型多个产品，具有加工方便、材料利用率高、成本低廉及生产效率高等优点，因此能够大大提高下台1’的生产效率。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种遮阳伞下台的注塑模具，其特征在于：包括定模组(1)和动模组(3)，所述定模组(1)包括第一定模块(11)、固定于第一定模块(11)上的第二定模块(12)、安装于第二定模块(12)上且用于在塑件中心形成孔的第一成孔型芯(13)，所述第二定模块(12)上开设有合模腔(121)，所述第二定模块(12)在位于合模腔(121)的底部还开设有用于供塑料流经的上流道(122)，且所述第一定模块(11)和第二定模块(12)上均开设有用于供塑料进入上流道(122)内的注塑口(2)；所述动模组(3)包括第一动模块(31)、固定于所述第一动模块(31)上的第二动模块(32)、用于连接第一动模块(31)和第二动模块(32)的支撑块(34)、固定于所述第二动模块(32)上的第三动模块(33)、两个通过滑板(6)滑动连接于第三动模块(33)上且相互靠近一侧的端面上开设有多个塑形腔(351)的成型块(35)、安装于所述第三动模块(33)上且用于使塑件上形成槽的成槽型芯(36)、固定于其中一个成型块(35)上且用于在塑件侧壁上形成孔的第二成孔型芯(37)，所述成型块(35)上开设有用于连通多个塑形腔(351)的分流道(352)，所述定模组(1)和动模组(3)合模后，两个所述成型块(35)、第一成孔型芯(13)、成槽型芯(36)、第二成孔型芯(37)之间形成有与下台(1’)的整体形状相同的成型腔(4)。

2.根据权利要求1所述的一种遮阳伞下台的注塑模具，其特征在于：所述第二定模块(12)上设置有用于驱动两个成型块(35)分开的分型机构(8)，所述分型机构(8)包括开设于第二定模块(12)上且位于合模腔(121)两侧的安装槽(81)、通过滑板(6)固定于第二定模块(12)上且位于安装槽(81)内的斜导柱(83)、开设于两个成型块(35)上且用于供斜导柱(83)嵌入的斜导孔(84)、开设于所述第三动模块(33)上且用于供斜导柱(83)活动的活动槽(85)，位于所述合模腔(121)两侧的斜导柱(83)远离第二定模块(12)的一端朝向相互远离的一侧倾斜，且位于所述合模腔(121)两侧的斜导柱(83)分别嵌设于两个所述成型块(35)上的斜导孔(84)内。

3.根据权利要求2所述的一种遮阳伞下台的注塑模具，其特征在于：所述动模组(3)和定模组(1)之间还设置有用于限制成型块(35)与合模腔(121)产生错位的限位组件(9)，所述限位组件(9)包括开设于第二动模块(32)上的安装孔(91)、开设于所述第三动模块(33)和滑板(6)上且与安装孔(91)连通的穿柱孔(92)、开设于所述第二定模块(12)上且用于与穿柱孔(92)配合的限位孔(93)、嵌设于安装孔(91)内的限位杆(94)，所述限位杆(94)穿过穿柱孔(92)的一端嵌设于所述限位孔(93)内。

4.根据权利要求1所述的一种遮阳伞下台的注塑模具，其特征在于：所述动模组(3)上设置有用于将下台(1’)从塑形腔(351)内推出的推出机构(10)，所述推出机构(10)包括开设于所述第二动模块(32)上的穿杆孔(101)、通过复位组件(20)滑动连接于所述第二动模块(32)上且位于支撑块(34)所形成的推料腔(341)内的推料板(102)、固定于所述推料板(102)上且穿设于穿杆孔(101)内的推料杆(103)、固定于所述推料板(102)上且位于推料板(102)和第一动模板之间的驱动板(104)、开设于所述第一动模块(31)上且用于供注塑机的驱动气缸的活塞杆穿过后推动驱动板(104)朝向靠近第二动模块(32)运动的驱动孔(105)，所述推料杆(103)远离推料板(102)的一端穿设于第二成孔型芯(37)中心的通腔(361)内，且定模组(1)和动模组(3)合模后，所述推料杆(103)与第一成孔型芯(13)相抵触。

5.根据权利要求4所述的一种遮阳伞下台的注塑模具，其特征在于：所述复位组件(20)包括开设于第二动模版上的复位孔(201)、开设于第三动模板和滑板(6)上且与所述复位孔(201)连通的穿设孔(202)、固定于所述推料板(102)上且远离推料板(102)的一端穿设于复位孔(201)和穿设孔(202)内的复位杆(203)，当驱动板(104)与第一动模块(31)相抵触时，复位杆(203)远离推料板(102)一端的端面与滑板(6)靠近第二定模块(12)一侧的端面相平齐。

6.根据权利要求1所述的一种遮阳伞下台的注塑模具，其特征在于：两个所述成型块(35)相互背对一侧的侧壁设置有拔模锥度(5)，所述第二定模块(12)位于合模腔(121)内的侧壁上也设置有用于与成型块(35)形成配合的拔模锥度(5)。

7.根据权利要求6所述的一种遮阳伞下台的注塑模具，其特征在于：两个所述成型块(35)设置有拔模锥度(5)一侧的侧壁上开设有调节槽(354)，所述调节槽(354)内嵌设有调节块(355)。

8.根据权利要求1所述的一种遮阳伞下台的注塑模具，其特征在于：两个所述成型块(35)之间设置有用于限制两个成型块(35)上的塑形腔(351)产生错位的定位组件(7)，所述定位组件(7)包括固定于设置有第二成孔型芯(37)的成型块(35)上且长度方向平行于成型块(35)的运动方向的定位柱(71)、开设于另一个成型块(35)开设有塑形腔(351)一侧的侧壁上且用于供定位柱(71)嵌入的定位孔(72)，所述定位柱(71)的自由端嵌设于所述定位孔(72)内。

9.根据权利要求1所述的一种遮阳伞下台的注塑模具，其特征在于：两个所述滑板(6)彼此相对一侧的端面上且远离第三动模块(33)的一侧一体化设置有滑块(61)，两个所述成型块(35)的侧壁上开设有用于供滑块(61)嵌入的滑槽(353)，所述滑块(61)嵌设于所述滑槽(353)内，且两个所述成型块(35)位于两个滑板(6)之间。