CN207656221U - 胶管接头装配工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种胶管接头装配工装，所述底板上固定连接有接头送入组件和胶管固定组件，所述接头送入组件包括直线导轨、第一气缸、滑座和接头模，所述直线导轨设置于底板上与第一气缸位于同一直线上，所述滑座套接于所述直线导轨上沿所述直线导轨做直线运动，所述接头模与第一气缸的活塞杆连接、且固定连接于所述滑座上用于固定金属管接头，所述胶管固定组件包括连接在底板上用于固定胶管的胶管模组。本实用新型能够稳定的限制金属管接头的运动在直线上，通过配合固定的胶管模组，在进行金属管接头插入胶管内时，不需要在进行手动定位的工作步骤，操作步骤更简化，提高了装配效率。

Description

胶管接头装配工装

技术领域

本实用新型属于机械自动装配领域，尤其涉及一种胶管接头装配工装。

背景技术

胶管总成在生产过程中，需要将金属管接头安装到胶管上。目前在汽车管路和工业管路的生产过程中，涉及到许多金属管接头与胶管装配问题，多为人工手动装配，生产效率低。

为了解决上述技术问题，现有技术中出现了改进方案，以实现装配自动化操作，例如申请公布号为CN 103537890 A的实用新型专利公开了金属管接头与金属管的装配工装，包括四大部分：工装底板、接头定位装置、金属管导向托架、动力压紧装置。装配时，将所用的金属管放到金属管导向托架上面，接头放到接头定位装置上，接通气源，气缸带动顶块向前运动，顶动金属管向前运动，装配到接头中。一旦金属管与接头存在定位偏差，则气缸运中会于金属管直接作用从而导致应力产生，易对金属管造成损坏。

实用新型内容

本实用新型针对上述的技术问题，提出一种胶管接头装配工装。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种胶管接头装配工装，包括底板，所述底板上固定连接有接头送入组件和胶管固定组件，

所述接头送入组件包括直线导轨、第一气缸、滑座和接头模，所述直线导轨设置于底板上与第一气缸位于同一直线上，所述滑座套接于所述直线导轨上沿所述直线导轨做直线运动，所述接头模与第一气缸的活塞杆连接、且固定连接于所述滑座上用于固定金属管接头；

所述胶管固定组件包括连接在底板上用于固定胶管的胶管模组，所述接头模内设置有接头容置槽，所述胶管模组内形成有胶管容置槽，所述接头容置槽与胶管容置槽相对设置，以使所述接头容置槽内固定的金属管接头与胶管容置槽内固定的胶管的轴线均位于同一直线上。

作为优选，所述的胶管模组包括固定连接于底板上的固定模和与第二气缸的活塞杆固定连接的动模，所述固定模和动模上形成所述胶管容置槽；所述第二气缸固定连接于底板上，以便于通过所述第二气缸的活塞杆驱动所述动模以调整所述动模与固定模的间距。

作为优选，所述第一气缸和第二气缸均通过气缸法兰固定连接至底板上。

作为优选，所述胶管容置槽包括第一通槽和第二通槽，所述第一通槽和第二通槽分别设于所述固定模与动模相对的两个面上，以便于所述胶管夹持与第一通槽和第二通槽上。

作为优选，所述第一通槽和第二通槽均呈半圆柱形。

作为优选，所述固定模和动模之间连接有导向轴，以便于所述固定模和动模位于同一水平面上。

作为优选，所述动模通过固定模与底板固定连接。

作为优选，所述滑座的运动方向与所述动模的运动方向相垂直。

作为优选，所述第一气缸的活塞杆通过模胎与接头模固定连接，且所述模胎与所述接头模可拆卸连接。

作为优选，所述接头模通过模胎固定连接至滑座上，以便于更换不同尺寸的所述接头模。

作为优选，所述模胎成L字型，且其竖直边的外侧设置有凸字型开槽，且所述活塞杆的端部限位连接至凸字型开槽内。所述接头模支撑于所述模胎呈水平边的内侧上。

作为优选，所述接头容置槽内壁上形成有用于连接金属管接头、且与所述金属管接头的周向表面形状相契合的弧形凸台。

作为优选，所述接头容置槽依次分为第一弧形槽、固定槽和第二弧形槽，所述弧形凸台上形成所述固定槽，且所述第一弧形槽所在圆的直径大于所述第二弧形槽所在圆的直径，所述第二弧形槽所在圆的直径大于固定槽所在圆的直径。

作为优选，所述底板呈长方形，且底板的底面四个角均固定连接有支撑腿。

与现有技术相比，本实用新型的优点和有益效果在于：

1、本实用新型将金属管接头连接至接头模上，并通过第一气缸驱动设置的滑座使其在直线导轨上运动以驱动金属管接头推入胶管中，其气缸的作用力并非直接作用于金属管接头上，避免了第一气缸与金属管接头之间的直接作用而产生应力，对金属管接头起到保护作用。同时通过该结构的设计，能够稳定的限制金属管接头的运动在直线上，通过配合固定的胶管模组，在进行金属管接头插入胶管内时，不需要在进行手动定位的工作步骤，简化操作步骤，提供的装配效率。

2、本实用新型将胶管固定组件设置有固定模和动模，其中固定模与底板固定连接，动模在第二气缸的驱动作用下夹紧或释放所述胶管。在固定胶管时操作更加便捷。其中固定模的设置保证了金属管接头与胶管的准确定位，动模的设置保证了针对不同尺寸的胶管均可适用。且在完成装配后，能够自动释放装配后的胶管，提高装配工装的自动化运作。

3、通过在固定模和动模之间连接导向轴，以保证动模在气缸的驱动作用与固定模在同一水平直线上运动，以提高夹持胶管的稳定性。

4、本实用新型将第一气缸的运动轨迹与第二气缸的运动轨迹垂直设计，进一步节省了本实用新型装配工装的占用体积。节省了使用空间。

附图说明

图1为本实用新型胶管接头装配工装具体实施方式的立体图；

图2为本实用新型图1所示胶管接头装配工装的主视图；

图3为本实用新型图1所示胶管接头装配工装的俯视图；

图4为本实用新型图1所示胶管接头装配工装的A处局部放大图；

以上各图中：1、底板；2、直线导轨；3、第一气缸；4、滑座；5、接头模；51、接头容置槽；511、第一弧形槽；512、固定槽；513、第二弧形槽；52、弧形凸台；6、活塞杆；7、胶管模组；71、胶管容置槽；711、第一通槽； 712、第二通槽；72、固定模；73、动模；8、导向轴；9、气缸法兰；10、模胎；101、凸字型开槽；11、支撑腿；12、第二气缸；13、垫块。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本实用新型进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

实施例：如图1、图2和图3所示，一种胶管接头装配工装，包括底板1，所述底板1上固定连接有接头送入组件和胶管固定组件，

所述接头送入组件包括直线导轨2、第一气缸3、滑座4和接头模5，所述直线导轨2设置于底板1上与第一气缸3位于同一直线上，所述滑座4套接于所述直线导轨2上沿所述直线导轨2做直线运动，所述接头模与第一气缸3的活塞杆6连接、且固定连接于所述滑座4上用于固定金属管接头；

所述胶管固定组件包括连接在底板1上用于固定胶管的胶管模组7，所述接头模内设置有接头容置槽51，所述胶管模组7内形成有胶管容置槽71，所述接头容置槽51与胶管容置槽71相对设置，以使所述接头容置槽51内固定的金属管接头与胶管容置槽71内固定的胶管的轴线均位于同一直线上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

进一步如图1、图2和图3所示，所述的胶管模组7包括固定连接于底板1上的固定模72和与第二气缸12的活塞杆6固定连接的动模73，所述固定模72和动模73上形成所述胶管容置槽71；所述胶管容置槽71包括第一通槽711和第二通槽712，所述第一通槽711和第二通槽712分别设于所述固定模72与动模73相对的两个面上，以便于所述胶管夹持与第一通槽711和第二通槽712上，其中所述动模73通过垫块13固定连接至底板1上，所述垫块 13和第二气缸12分别位于直线导轨2的两侧。更为优选的，将所述第一通槽 711和第二通槽712设计为半圆柱形，以与胶管的外形结构相匹配，稳定夹持所述胶管。当第一通槽711与第二通槽712相接时，所形成的胶管容置槽71 呈圆柱形通槽。其中所述固定模72和动模73之间连接有导向轴8，以便于所述固定模72和动模73位于同一水平面上。所述导向轴8的数量优选为2个，本领域技术人员可根据固定模72和动模73的体积和重量，及装配需求进行选择。

进一步如图1、图2和图3所示，所述接头容置槽51内壁上形成有用于连接金属管接头、且与所述金属管接头的周向表面形状相契合的弧形凸台52。如图4所示，所述接头容置槽51依次分为第一弧形槽511、固定槽512和第二弧形槽513，所述弧形凸台52上形成所述固定槽512，且所述第一弧形槽 511所在圆的直径大于所述第二弧形槽513所在圆的直径，所述第二弧形槽513 所在圆的直径大于固定槽512所在圆的直径，以使所述接头容置槽51的形状与金属管接头外形相契合。

进一步如图1、图2和图3所示，所述第二气缸12固定连接于底板1上，以便于通过所述第二气缸12的活塞杆6驱动所述动模73以调整所述动模73 与固定模72的间距。所述第一气缸3和第二气缸12均通过气缸法兰9固定连接至底板1上。所述动模73通过固定模72与底板1固定连接。所述滑座4 的运动方向与所述动模73的运动方向相垂直。

进一步如图1、图2和图3所示，所述第一气缸3的活塞杆6通过模胎 10与接头模固定连接，所述接头模通过模胎10固定连接至滑座4上。所述模胎10呈L字型，且其竖直边的外侧设置有凸字型开槽101，所述活塞杆6的端部限位连接至凸字型开槽101内。所述接头模支撑于所述模胎10呈水平边的内侧上。以便于更换不同尺寸的所述接头模5。

进一步如图1、图2和图3所示，所述底板1呈长方形，且底板1的底面四个角均固定连接有支撑腿11。

在使用本实用新型的胶管接头装配工装进行装配时，其包括以下操作步骤：先取金属管接头放入接头模中，将金属管接头卡入弧形凸台52上的固定槽512内，使金属管接头稳固容置于接头容置槽51内；然后取胶管放入胶管容置槽71内，通过驱动第二气缸12，使动模73朝向固定模72运动，待加紧胶管后关闭第二气缸12。此时金属管接头与胶管的轴线位于同一直线上。最后开启第一气缸3，使第一气缸3驱动模胎10，且在模胎10的传动作用下滑座4沿直线导轨2滑动，同时带动接头模朝向胶管固定组件移动，直至金属管接头插入胶管内的固定位置，关闭第一气缸3。此时再次开启第二气缸12，驱动动模73做反向固定模72的运动，待动模73释放装配完金属管接头的胶管后，关闭第二气缸12，而后开启第一气缸3，驱动模胎10带动胶管模做反向动模73的运动，直至退回至初始状位置后，取出装配完金属管接头的胶管即可。

本实用新型提供的胶管接头装配工装将金属管接头连接至接头模5上，并通过第一气缸驱动设置的滑座4使其在直线导轨2上运动以驱动金属管接头推入胶管中，其第一气缸3的作用力并非直接作用于金属管接头上，避免了第一气缸3与金属管接头之间的直接作用而产生应力，对金属管接头起到保护作用。同时通过该结构的设计，能够稳定的限制金属管接头的运动在直线上，通过配合固定的胶管模组7，在进行金属管接头插入胶管内时，不需要在进行手动定位的工作步骤，在完成胶管接头的装配后，可通过操作第一气缸3和第二气缸12实现胶管与胶管固定组件的分离，简化操作步骤，提供的装配效率。

Claims (10)

1.一种胶管接头装配工装，包括底板，所述底板上固定连接有接头送入组件和胶管固定组件，其特征在于，

所述接头送入组件包括直线导轨、第一气缸、滑座和接头模，所述直线导轨设置于底板上与第一气缸位于同一直线上，所述滑座套接于所述直线导轨上沿所述直线导轨做直线运动，所述接头模与第一气缸的活塞杆连接、且固定连接于所述滑座上用于固定金属管接头；

所述胶管固定组件包括连接在底板上用于固定胶管的胶管模组，所述接头模内设置有接头容置槽，所述胶管模组内形成有胶管容置槽，所述接头容置槽与胶管容置槽相对设置，以使所述接头容置槽内固定的金属管接头与胶管容置槽内固定的胶管的轴线均位于同一直线上。

2.根据权利要求1所述的胶管接头装配工装，其特征在于，所述的胶管模组包括固定连接于底板上的固定模和与第二气缸的活塞杆固定连接的动模，所述固定模和动模上形成所述胶管容置槽；所述第二气缸固定连接于底板上，以便于通过所述第二气缸的活塞杆驱动所述动模以调整所述动模与固定模的间距。

3.根据权利要求2所述的胶管接头装配工装，其特征在于，所述胶管容置槽包括第一通槽和第二通槽，所述第一通槽和第二通槽分别设于所述固定模与动模相对的两个面上，以便于所述胶管夹持于第一通槽和第二通槽上。

4.根据权利要求3所述的胶管接头装配工装，其特征在于，所述第一通槽和第二通槽均呈半圆柱形。

5.根据权利要求2所述的胶管接头装配工装，其特征在于，所述固定模和动模之间连接有导向轴，以便于所述固定模和动模位于同一水平面上。

6.根据权利要求2所述的胶管接头装配工装，其特征在于，所述滑座的运动方向与所述动模的运动方向相垂直。

7.根据权利要求2所述的胶管接头装配工装，其特征在于，所述第一气缸的活塞杆通过模胎与所述接头模固定连接，且所述模胎与所述接头模可拆卸连接。

8.根据权利要求7所述的胶管接头装配工装，其特征在于，所述接头模通过模胎固定连接至滑座上。

9.根据权利要求2所述的胶管接头装配工装，其特征在于，所述接头容置槽内壁上形成有用于连接金属管接头、且与所述金属管接头的周向表面形状相契合的弧形凸台。

10.根据权利要求9所述的胶管接头装配工装，其特征在于，所述接头容置槽依次分为第一弧形槽、固定槽和第二弧形槽，所述弧形凸台上形成所述固定槽，且所述第一弧形槽所在圆的直径大于所述第二弧形槽所在圆的直径，所述第二弧形槽所在圆的直径大于固定槽所在圆的直径。