CN205169887U - 造粒用高效螺杆加料装置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及造粒设备领域,具体涉及一种造粒用高效螺杆加料装置,包括加料组件、搅拌组件和输送组件;加料组件包括料筒、位于料筒上方的进料口和位于料筒下方的出料口;搅拌组件包括搅拌电机、转轴、连接于转轴的搅拌叶片,搅拌叶片为至少三个,且从上到下的半径依次减小;输送组件包括壳体、置于壳体一端的输送电机、连接于输送电机输出轴且位于壳体内部的输送螺杆、绕设于输送螺杆外部的至少三个螺旋叶片,输送螺杆沿物料输送方向可分为进料段、输送段和挤出段,且输送螺杆沿物料输送方向的螺距依次递增。本实用新型能防止物料堵塞、不影响后续生产、且加料效率高、有利于提高造粒效率和造粒质量。

Description

造粒用高效螺杆加料装置
技术领域
[0001]本实用新型涉及造粒设备领域,特别涉及一种造粒用高效螺杆加料装置。
背景技术
[0002] 造粒,如制造聚碳酸酯颗粒,是将高聚物树脂与各种添加剂、助剂,经过计量、混合、挤出成型、冷却、风干和切粒、包装等制成颗粒状塑料的生产过程,塑料颗粒是塑料成型加工业的半成品,也是挤出、注塑、中空吹塑、发泡等成型加工生产的原材料。如图1所示,为造粒的工艺流出图,原料混合后通过螺杆进料,进入挤出成型机10,在模头20处成型为熔融状的条状物料,并经拉线拉至水冷槽30,在水冷槽30内冷却,冷却后的条状物料经过压线轮40、吸水风罩50、再进入切粒机60进行切粒,最后通过包装机构进行包装。
[0003]这样生产出的塑胶颗粒,由于具有加料方便、不需要在加料斗安装强制加料器,相对密度大、塑料制品强度较好,树脂与各种固体粉末料或液体助剂的混合较均匀、塑料制品的物理性能较均匀;塑料制品色泽均匀,含空气剂挥发物较少、使塑料制品不易产生气泡等优点,被广泛应用于日常生产和生活的各行各业。
[0004]物料,如高聚物树脂与各种添加剂、助剂等,配好后通过料筒加料至螺杆加热挤出造粒,现有技术加料工艺是在料筒顶部安装一个电动机带动搅拌杆对物料进行搅拌,同时在底部也配有一个电动机带动搅拌片对物料进行搅拌使物料顺畅落进螺杆挤出。在加料过程中,由于进料速度控制不好,物料容易结块、结团,堵塞出料口,影响后续生产进度。
实用新型内容
[0005]为解决上述问题,本实用新型提供一种能防止物料堵塞、不影响后续生产、且加料效率尚、有利于提尚造粒效率和造粒质量的造粒用尚效螺杆加料装置。
[0006]本实用新型所采用的技术方案是:造粒用高效螺杆加料装置,包括加料组件、搅拌组件和输送组件,所述搅拌组件置于加料组件内,所述输送组件位于加料组件下方;所述加料组件包括料筒、位于料筒上方的进料口和位于料筒下方的出料口,所述料筒包括相互连通的上筒和下筒,所述上筒呈倒锥形,所述下筒呈方形,所述进料口位于上筒顶部,所述出料口位于下筒底部;所述搅拌组件包括位于上筒顶部的搅拌电机、连接于搅拌电机输出轴且位于上筒内部的转轴、连接于转轴的搅拌叶片,所述搅拌叶片为至少三个,且从上到下的半径依次减小;所述输送组件包括壳体、置于壳体一端的输送电机、连接于输送电机输出轴且位于壳体内部的输送螺杆、绕设于输送螺杆外部的至少三个螺旋叶片,所述输送螺杆沿物料输送方向可分为进料段、输送段和挤出段,且所述输送螺杆沿物料输送方向的螺距依次递增。
[0007]对上述技术方案的进一步改进为,所述进料段、输送段和挤出段的长度之比为8:10:7o
[0008]对上述技术方案的进一步改进为,所述进料段、输送段和挤出段的螺杆半径之比为4:3:2。
[0009]对上述技术方案的进一步改进为,所述螺旋叶片的最外部与壳体内壁之间的间隙为壳体内径的0.1_5%。
[0010]对上述技术方案的进一步改进为,所述料筒的出料口处设有重量传感器。
[0011 ]本实用新型的有益效果为:
[0012] 1、一方面,在加料组件内设有搅拌组件,通过搅拌叶片对进入料筒的物料进行搅拌,防止物料固化以堵塞出料口,解决了加料效率低的问题。第二方面,从上到下的搅拌叶片的半径依次减小,搅拌力度逐渐增强,避免物料在加料过程中固化或结块,搅拌更充分更均匀,有利于提高造粒质量和改善产品质量,且更节约制作材料。第三方面,由于沿物料输送方向,物料的输送阻力逐渐增大,本实用新型中通过依次增加螺距,来依次增加输送组件的输送能力,进一步防止物料在壳体中堵塞,有利于提高加料效率,提高造粒效率。第四方面,输送螺杆外部绕设有多个螺旋叶片,能在输送物料的同时再次进行搅拌,能使物料混合更加均匀,提高造粒质量,同时防止物料堵塞壳体,大大减少了停机清理的次数,显著提高造粒效率。
[0013] 2、进料段、输送段和挤出段的长度之比为8:10:7,进料段、输送段和挤出段的螺杆半径之比为4:3:2。试验证明,采用此长度比和半径比,加料效果最好,能实现均匀加料,避免物料结块、结团或固化而堵塞壳体,提高加料效率,提高造粒效率,改善造粒质量。
[0014] 3、螺旋叶片的最外部与壳体内壁之间的间隙为壳体内径的0.1-5%,当螺旋叶片与壳体内径之间的间隙小于0.1%时,由于输送螺杆在运行的过程中会产生一定的偏移,因此,间隙过小时,螺旋叶片可能与壳体的内壁产生接触,从而对壳体产生损伤;当螺旋叶片与壳体的内壁之间的间隙大于壳体的内径的5 %时,该间隙过大,将导致壳体内更容易残留大量的物料,进而会大大提高物料在壳体内发生堵塞的机率。试验证明,间隙为壳体内径的
0.1-5%时,防堵塞效果最好。
[0015] 4、料筒的出料口处设有重量传感器,能实时监控加入物料的质量,便于准确地控制料筒内的加料量,避免一次加料太多,减小了一次加料过多堵塞料筒的风险。
附图说明
[0016]图1为造粒的工艺流程图;
[0017]图2为本实用新型的造粒用高效螺杆加料装置的结构示意图;
[0018]图3为本实用新型的造粒用高效螺杆加料装置的输送组件的结构示意图。
具体实施方式
[0019]下面将结合附图对本实用新型作进一步的说明。
[0020]如图2所示,为本实用新型的造粒用高效螺杆加料装置的结构示意图。
[0021 ]造粒用高效螺杆加料装置100,包括加料组件110、搅拌组件120和输送组件130,搅拌组件120置于加料组件110内,输送组件130位于加料组件110下方。
[0022 ]加料组件110包括料筒111、位于料筒111上方的进料口 112和位于料筒111下方的出料口 113,料筒111包括相互连通的上筒Illa和下筒111b,上筒Illa呈倒锥形,下筒Illb呈方形,进料口 112位于上筒11 Ia顶部,出料口 113位于下筒11 Ib底部。
[0023]搅拌组件120包括位于上筒11 Ia顶部的搅拌电机121、连接于搅拌电机121输出轴且位于上筒Illa内部的转轴122、连接于转轴122的搅拌叶片123,搅拌叶片123为至少三个,且从上到下的半径依次减小。
[0024] 输送组件130包括壳体131、置于壳体131—端的输送电机132、连接于输送电机132输出轴且位于壳体131内部的输送螺杆133、绕设于输送螺杆133外部的至少三个螺旋叶片134。
[0025]如图3所示,为本实用新型的造粒用高效螺杆加料装置的输送组件的结构示意图。
[0026]输送螺杆133沿物料输送方向可分为进料段133a、输送段133b和挤出段133 c,且输送螺杆133沿物料输送方向的螺距依次递增。
[0027] 进料段133a、输送段133b和挤出段133c的长度之比为8:10:7,进料段133a、输送段133b和挤出段133c的螺杆半径之比为4:3:2。试验证明,采用此长度比和半径比,加料效果最好,能实现均匀加料,避免物料结块、结团或固化而堵塞壳体131,提高加料效率,提高造粒效率,改善造粒质量。
[0028]螺旋叶片134的最外部与壳体131内壁之间的间隙为壳体131内径的0.1-5%,当螺旋叶片134与壳体131内径之间的间隙小于0.1%时,由于输送螺杆133在运行的过程中会产生一定的偏移,因此,间隙过小时,螺旋叶片134可能与壳体131的内壁产生接触,从而对壳体131产生损伤;当螺旋叶片134与壳体131的内壁之间的间隙大于壳体131的内径的5%时,该间隙过大,将导致壳体131内更容易残留大量的物料,进而会大大提高物料在壳体131内发生堵塞的机率。试验证明,间隙为壳体131内径的0.1-5 %时,防堵塞效果最好。
[0029]料筒111的出料口 113处设有重量传感器,能实时监控加入物料的质量,便于准确地控制料筒111内的加料量,避免一次加料太多,减小了一次加料过多堵塞料筒111的风险。
[0030] 一方面,在加料组件110内设有搅拌组件120,通过搅拌叶片123对进入料筒的物料进行搅拌,防止物料固化以堵塞出料口 113,解决了加料效率低的问题。第二方面,从上到下的搅拌叶片123的半径依次减小,搅拌力度逐渐增强,避免物料在加料过程中固化或结块,搅拌更充分更均匀,有利于提高造粒质量和改善产品质量,且更节约制造材料。第三方面,由于沿物料输送方向,物料的输送阻力逐渐增大,本实用新型中通过依次增加螺距,来依次增加输送组件130的输送能力,进一步防止物料在壳体131中堵塞,有利于提高加料效率,提高造粒效率。第四方面,输送螺杆133外部绕设有多个螺旋叶片134,能在输送物料的同时再次进行搅拌,能使物料混合更加均匀,提高造粒质量,同时防止物料堵塞壳体131,大大减少了停机清理的次数,显著提高造粒效率。
[0031]本实用新型的工作原理为:
[0032]首先通过料筒的进料口 112向料筒内加入物料;然后料筒内的物料通过搅拌叶片123充分搅拌,搅拌均匀的物料通过料筒下方的出料口 113进入输送组件130的壳体131内,在输送电机132的作用下,输送螺杆133和螺旋叶片134旋转,输送螺杆133推动物料前进,同时,螺旋叶片134对物料再次进行搅拌;最后,物料在输送螺杆133的推动下到达壳体131的最外端,进入挤出成型机。此过程中,搅拌叶片123对物料进行搅拌,使得物料充分混合均匀,螺旋叶片134在物料运动过程中再次对物料进行搅拌,使得物料混合均匀,提高造粒质量,且避免物料堵塞,提高造粒效率。
[0033]以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本实用新型的保护范围。因此,本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (5)

1.造粒用高效螺杆加料装置,其特征在于:包括加料组件、搅拌组件和输送组件,所述搅拌组件置于加料组件内,所述输送组件位于加料组件下方;所述加料组件包括料筒、位于料筒上方的进料口和位于料筒下方的出料口,所述料筒包括相互连通的上筒和下筒,所述上筒呈倒锥形,所述下筒呈方形,所述进料口位于上筒顶部,所述出料口位于下筒底部;所述搅拌组件包括位于上筒顶部的搅拌电机、连接于搅拌电机输出轴且位于上筒内部的转轴、连接于转轴的搅拌叶片,所述搅拌叶片为至少三个,且从上到下的半径依次减小;所述输送组件包括壳体、置于壳体一端的输送电机、连接于输送电机输出轴且位于壳体内部的输送螺杆、绕设于输送螺杆外部的至少三个螺旋叶片,所述输送螺杆沿物料输送方向可分为进料段、输送段和挤出段,且所述输送螺杆沿物料输送方向的螺距依次递增。
2.根据权利要求1所述的造粒用高效螺杆加料装置,其特征在于:所述进料段、输送段和挤出段的长度之比为8:10:7。
3.根据权利要求2所述的造粒用高效螺杆加料装置,其特征在于:所述进料段、输送段和挤出段的螺杆半径之比为4:3:2。
4.根据权利要求3所述的造粒用高效螺杆加料装置,其特征在于:所述螺旋叶片的最外部与壳体内壁之间的间隙为壳体内径的0.1 -5 %。
5.根据权利要求4所述的造粒用高效螺杆加料装置,其特征在于:所述料筒的出料口处设有重量传感器。
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