CN204955304U - 一种非对称单型腔用侧浇口浇注系统 - Google Patents

Abstract

一种非对称单型腔用侧浇口浇注系统，该浇注系统设置于由上部定模板(1)、中间型腔板(8)和下部固定板(15)构成的注塑模中，包括有主流道(4)、横流道(6)、辅助流道(7)、冷料穴(10)、分流道(11)和浇口(12)；在定模板中装配有浇口套(3)，浇口套外装有定位圈(2)，定模板底部装配有横向的拉料板(5)，在固定板(15)中设置有向上伸入型腔板(8)中的型芯(14)，固定板内装配有直立的拉料杆(9)，型芯与型腔板之间构成产品塑件(13)。本实用新型结构设计巧妙、使用方便，有效地解决了单型腔模具浇注系统的设置问题。

Description

一种非对称单型腔用侧浇口浇注系统

技术领域

本实用新型属于模具的浇注系统技术领域。

背景技术

塑料制品应用广泛，浇注系统是塑料制品生产时联结注射机与型腔的通道，从注射机喷嘴中高压喷出的料筒中的熔融塑料通过浇注系统充入并充满型腔，在充模及塑料固化过程中还将注射压力平衡地传递到型腔的各个部位，从而获得填充殷实、完整、质量优良的塑件。

浇注系统通常由主流道、分流道、浇口、冷料穴等部分组成。主流道是熔融塑料由注射机喷嘴喷出时最先经过的部位，它与注射机喷嘴在同一轴心线上，一般应尽量短。分流道是主流道与浇口的连接部分，起分流和转换方向的作用，一般其截面积及长度应尽量小。浇口是主流道、分流道与型腔之间的连接部分，它直接决定着塑件质量、注射效率和注射效果，塑件的缺陷，如缺料、缩孔、熔接痕、翘曲变形等往往是浇口设计不当造成的，浇口应选择在不影响塑件外观、不影响塑件使用性能的位置，它应使熔料流程最短，料流变向最少。冷料穴位于主流道或者分流道末端，主要是储存进入型腔前的冷料，从而保证塑件质量。

在卧式注射机和立式注射机上，考虑到压力的平衡，防止模具承受偏载而产生溢料现象以及注射机上的模具安装要求，通常将主流道L布置于板面正中心，这样对于型腔S为多个的多型腔模具可采用图1～图3所示的侧浇口形式，而对于单型腔模具则只可采用图4所示点浇口形式，无法采用侧浇口形式。由于塑件外观要求，不允许采用点浇口形式时，则无较好的浇注系统满足要求。

发明内容

本实用新型的目的正是为了解决传统浇注系统不能满足单型腔塑件浇注不允许采用点浇口形式要求的问题，而提供一种非对称单型腔用侧浇口浇注系统。

本实用新型的目的是通过如下技术方案实现的。

一种非对称单型腔用侧浇口浇注系统，该浇注系统设置于由上部定模板、中间型腔板和下部固定板构成的注塑模中，包括有主流道、横流道、辅助流道、冷料穴、分流道和浇口；在定模板中装配有浇口套，浇口套外装有定位圈，在定模板底部装配有横向的拉料板，在固定板中设置有向上伸入型腔板中的型芯，在固定板内装配有直立的拉料杆，型芯与型腔板之间构成产品塑件；所述主流道竖直位于浇口套内，横流道位于定模板与型腔板之间的第一分型面上并与主流道连接，辅助流道直立位于型腔板内并与横流道连接，分流道位于型腔板与固定板之间的第二分型面上并与辅助流道连接，分流道与产品塑件之间有浇口，冷料穴位于辅助流道底部；拉料板与设置于型腔板中的竖直拉料钉联结，其位于定模板与主流道之间；拉料杆从固定板底部穿入且顶端与冷料穴相接。

采用本实用新型，注塑模具经定位圈定位安装于注射机上后，注射机喷嘴与主流道处于同一轴心线上，熔融塑料从喷嘴顺序进入主流道、横流道、辅助流道、分流道、浇口，最后充满型腔，经保温保压一定时间后，进行开模取件。这时第一分型面首先打开，主流道和横流道受拉料板作用被强制脱离浇口套和定模板后，第二分型面打开，横流道和辅助流道受拉料杆作用被强制断开，成型的塑件和辅助流道保留在注射机动模板即固定板一侧，随后通过注射机上顶出机构将塑件、辅助流道、分流道、浇口和冷料穴顶出而完成一次注射过程。

本实用新型结构设计巧妙、使用方便，有效地解决了单型腔模具浇注系统的设置问题，可广泛使用于各种注塑类单型腔模具中。

下面结合说明书附图进一步阐述本实用新型的内容。

附图说明

图1为现有技术双型腔侧浇口浇注系统示意图；

图2为现有技术四型腔侧浇口浇注系统的一种示意图；

图3为现有技术四型腔侧浇口浇注系统的另一种示意图；

图4为现有技术单型腔点浇口浇注系统示意图；

图5为本实用新型的结构及设置示意图；

图6为图5的A-A剖面图；

图7为图5的B-B剖面图；

图8为图6的D-D阶梯剖面图；

图9为图5的I局部放大图。

具体实施方式

如图5、图6、图7、图8、图9所示，本实用新型的一种非对称单型腔用侧浇口浇注系统设置于由上部定模板1、中间型腔板8和下部固定板15构成的注塑模中，包括有主流道4、横流道6、辅助流道7、冷料穴10、分流道11和浇口12。在定模板1中装配有浇口套3，浇口套3外装有定位圈2，在定模板底1部装配有横向的拉料板5，在固定板15中设置有向上伸入型腔板8中的型芯14，在固定板15内装配有直立的拉料杆9，型芯14与型腔板8之间构成产品塑件13。所述主流道4竖直位于浇口套3内，横流道6位于定模板1与型腔板8之间的第一分型面18上并与主流道4连接，辅助流道7直立位于型腔板8内并与横流道6连接，分流道11位于型腔板8与固定板15之间的第二分型面17上并与辅助流道7连接，分流道11与产品塑件13之间有浇口12，冷料穴10位于辅助流道7底部。拉料板5与设置于型腔板8中的竖直拉料钉16联结，其位于定模板1与主流道4之间；拉料杆9从固定板15底部穿入且顶端与冷料穴10相接。

注塑模具安装时，定位圈2保证注射机喷嘴与主流道4处于同一轴心线上，熔融塑料从喷嘴进入主流道4，经横流道6、辅助流道7、分流道11、浇口12，最后充满型腔形成塑件13，保温保压一定时间后，进行开模取件。首先打开第一分型面18，由于拉料板5的作用，主流道4和横流道6被强制脱离浇口套3和定模板1。随后第二分型面18打开，横流道6和辅助流道7被型腔板8和拉料杆9强制断开，塑件13和辅助流道7、分流道11、浇口12和冷料穴10保留在注射机动模板即固定板15一侧，由注射机的顶出机构顶出而完成一次注射过程。

Claims (1)

1.一种非对称单型腔用侧浇口浇注系统，其特征在于，该浇注系统设置于由上部定模板(1)、中间型腔板(8)和下部固定板(15)构成的注塑模中，包括有主流道(4)、横流道(6)、辅助流道(7)、冷料穴(10)、分流道(11)和浇口(12)；在定模板(1)中装配有浇口套(3)，浇口套外装有定位圈(2)，在定模板(1)底部装配有横向的拉料板(5)，在固定板(15)中设置有向上伸入型腔板(8)中的型芯(14)，在固定板(15)内装配有直立的拉料杆(9)，型芯(14)与型腔板(8)之间构成产品塑件(13)；所述主流道(4)竖直位于浇口套(3)内，横流道(6)位于定模板(1)与型腔板(8)之间的第一分型面(18)上并与主流道(4)连接，辅助流道(7)直立位于型腔板(8)内并与横流道(6)连接，分流道(11)位于型腔板(8)与固定板(15)之间的第二分型面(17)上并与辅助流道(7)连接，分流道(11)与产品塑件(13)之间有浇口(12)，冷料穴(10)位于辅助流道(7)底部；拉料板(5)与设置于型腔板(8)中的竖直拉料钉(16)联结，其位于定模板(1)与主流道(4)之间；拉料杆(9)从固定板(15)底部穿入且顶端与冷料穴(10)相接。