CN204823119U - 多工位供料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多工位供料装置，包括设置于机架上的料架载台、伺服升降台以及供料输送线；所述料架载台上设有至少两个并排的活动支承架，装载玻璃产品的料架放置于活动支承架上，所有的活动支承架整体与料架载台上的载台直线移动部件连接，驱动在活动支承架的并排方向上来回移动；所述伺服升降台设置在料架载台下方，通过升降直线移动部件顶升支承活动支承架上的料架；所述供料输送线一端设置在伺服升降台正上方，并位于料架载台的下方，另一端为供料端。本实用新型供料连续，由程序控制，自动化运行，兼具进料和出料功能，可作为生产各工序配套使用，实用性较好，易于推广应用，具有较大实用价值。

Description

多工位供料装置

技术领域

本实用新型涉及玻璃生产的多工位供料装置，适用于玻璃加工制造行业。

背景技术

在玻璃加工过程中，为实现自动流水线生产，通常会采用批量对相应工位供给半成品，如在网印工艺中，玻璃在不同工序间流通常用料架作为载体，人工从料架取出玻璃加工，又将加工完的玻璃放入料架，如此在各个加工工位之间循环流通，在此过程中，由于是以人为主体进行取料，对人工熟练程度要求较高，且玻璃频繁与料架摩擦，稍有碰撞极易造成划伤或碰伤，引起产品不良甚至报废，因此这种供料方式可靠性较低，极易造成产品不良,效率低，成本较高。

申请号为“201420410250.8”的中国专利文献公开了一种弹匣式玻璃出料机构，包括弹匣式料盒、料盒升降台和支撑推料提升系统；通过装载有玻璃产品的弹匣式料盒放置在料盒升降台上，对料盒一边进行升降，一边通过支撑推料提升系统将料盒上的玻璃产品推送出去，实现自动化出料，该专利提出了自动供料的方案，可提高玻璃产品的自动化流水线生产。不过，该技术方案仅仅设置了一个工位放置弹匣式料盒，在对料盒进行整体更换时，还是会造成生产的暂时中断，影响供料的连续性，进一步造成整体流水线生产出现断续，影响生产效率，同时，玻璃产品出料采用的是气缸推料，对玻璃产品具有一定的冲击，对玻璃产品造成损伤的风险几率较大。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是：针对现有流水线生产过程中存在的供料不连续，以及供料时产品存在出现损伤的风险，提供一种新型的多工位供料装置，能够真正实现不间断供料，并且可同时实现供料和取料回收。

本实用新型采用如下技术方案实现：

多工位供料装置，包括设置于机架7上的料架载台1、伺服升降台2以及供料输送线3；

所述料架载台1上设有至少两个并排的活动支承架4，装载玻璃产品的料架5放置于活动支承架4上，所有的活动支承架4整体与料架载台1上的载台直线移动部件11连接，驱动在活动支承架4的并排方向上来回移动；

所述活动支承架4包括可相对移动的连杆座41和支承座42，对应支承料架5底部侧边；

所述伺服升降台2设置在料架载台1下方，通过升降直线移动部件23顶升支承活动支承架4上的料架5；

所述供料输送线3一端设置在伺服升降台4正上方，并位于料架载台1的下方，另一端为供料端。

进一步的，所述活动支承架4的连杆座41为框形，对应接触料架5底部的前侧边，所述支承座42接触料架5底部的后侧边，框形的连杆座可容伺服升降台2穿过并支承料架5，连杆座41和支承座42分别与通过同向设置的第一气缸43和第二气缸44设置在料架载台1上，并在连杆座41和料架载台1之间、支承座42和料架载台1之间设置滑轨45，两个气缸相向运动将连杆座41和支承座42收回用于支承料架底部，背向运动将连杆座41和支承座42撑开用于伺服升降台2支承料架并做升降运动。

进一步的，所述料架5包括料架上板51、料架下板52以及连接杆53，所述连接杆53两端分别连接料架上板51、料架下板52两侧边，构成前后贯通的框架，所述料架5的两侧面分别设有定位齿条54，玻璃叠放在料架中，通过玻璃产品两侧边嵌在齿条的定位齿之间定位，料架下板52为“凹”形板，中间空缺部分容供料输送线3端部接触料架最底层玻璃产品，玻璃产品从料架5的前后侧面进出。

进一步的，所述料架载台1包括固定底板12和载台底板14，所述固定底板12通过支撑块13固设在机架7上，所述载台底板14滑动设置在固定底板12上，所述活动支承架4并排设置在载台底板14上，载台直线移动部件11设置在固定底板12和载台底板14之间，并沿活动支承架的并排方向设置，推动多个活动支承架在伺服升降台和供料输送线之间切换。

进一步的，所述伺服升降台2包括升降立板21、升降底板24和升降支承块25，所述升降立板21通过安装座22固设在机架7上，所述升降底板24通过竖直设置的升降直线移动部件23与升降立板21连接，所述升降支承块25设置在升降底板24上，升降支承块25顶部支承面上设有升降定位销26，与料架底部设置的定位孔对应，防止料架偏位或倾倒。

进一步的，所述升降支承块25为一对，对应支承料架5底部左右两侧，其中升降支承块通过夹板17与夹紧气缸28连接，升降支承块25的支承面上设有位置感应器与夹紧气缸28的控制部件以及活动支承架4的驱动部件控制模块通过信号连接。

进一步的，所述供料输送线3包括皮带输送机构32，所述皮带输送机构32通过供料板31固设在机架7上，所述皮带输送机构32的皮带输送面一端位于升降底板24上方，并位于两个升降支承块25之间，另一端为供料端，所述升降底板24的最高工作位不超过皮带输送机构32的底面。

进一步的，所述皮带输送机构32的供料端设有高出皮带输送面的供料定位销34，所述供料定位销34两端设有相向移动的夹紧块33，所述夹紧块33通过夹紧驱动部件将供料定位销34拦停的玻璃产品夹紧定位，以供后续的自动取料设备直接取料。

进一步的，所述皮带输送机构32的皮带输送面两端以及升降支承块25上均设有位置感应器35，所述位置感应器35与伺服升降台2的升降直线移动部件23的控制模块通过信号连接。

在本实用新型中，所述载台直线移动部件11以及升降直线移动部件23采用单轴直线机器人、电动推杆或气缸。

本实用新型采用料架作为玻璃产品的载体，玻璃产品叠放在料架中，相邻玻璃之间通过料架上的齿条定位并隔开，避免玻璃产品之间擦碰。料架放置在料架载台的活动支承架上，活动支承架在料架载台上可整体水平横向移动，用于切换调整活动支承架与伺服升降台以及供料输送线对位，在将活动支承架上的料架与伺服升降台对位后，伺服升降台将活动支承架上的料架转移至伺服升降台上，并竖直下移料架，将料架上的玻璃产品从低端逐一与供料输送线的皮带输送面接触，料架最底端的玻璃产品在接触到皮带输送面后由皮带输送机构从料架的前侧面送出，沿皮带输送至前端的供料端，并将玻璃产品定位，可用于后续的自动取料设备直接取料至加工工位上。

本实用新型与现有出料机构的不同之处在于，在料架载台上设置两个以上的工位用于放置两个以上的料架，每次只有一个工位工作，其余工位做备用，不用停机更换料架，实现不间断供料，每个工位均采用活动支承架，活动支承架用于料架在料架载台上的过渡放置，由两个相对活动的连杆座和支承座分别对应支承料架底端，并且与料架侧边接触，不干涉从下方升降的伺服升降台接触料架底面。在伺服升降台顶升起料架后，通过将活动支承架的连杆座和支承座分开，即可将料架整体从活动支承座之间下移，用于料架从下至上进行玻璃产品出料。料架载台上设置多个活动支承架可由载台直线移动部件驱动进行切换，其中一个料架在进行供料的过程中，可将其余的活动支承架上出完料的空料架取下，进行更换供料料架，实现连续供料。

本实用新型还可对玻璃产品加工完毕后进行收料，其工作过程与出料过程相反。首先有取料设备将加工完毕的玻璃产品放置于供料输送线的供料端，并由夹紧块定位后，启动皮带输送机构，伺服升降台支承料架至合适的空位上，将玻璃产品直接送入料架的齿条定位后，提升料架将玻璃产品从皮带输送面上分离，即完成一块玻璃的收料，料架的收料过程与出料正好相反，是将空料架从上往下收料，最后将收满的料架从伺服升降台转移至料架载台上的活动支承架上，则完成一整个料架的收料，可对下一个活动支承架上的空料架进行收料，收满的料架则可从料架载台上取下。

料架载体的切换、活动支承架的动作以及伺服升降台的动作均由位置感应器感应对应的料架或玻璃产品到位后进行伺服控制。

本实用新型整体可由程序控制，自动化运行，仅有人工更换供料料架进行供料补充，根据取料或收料的要求设置在流水线对应工位的一侧，实现将单片玻璃产品逐片送入料夹，或将料架内的玻璃产品逐一送出两种功能。

由上所述，本实用新型操作方便、省力省时、可靠性较高，而且兼具进料和出料功能，可作为生产各工序配套使用，实用性较好，易于推广应用，具有较大实用价值。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型中的多工位供料装置的整机示意图。

图2为本实用新型中的料架载台示意图。

图3为本实用新型中的活动支承架示意图。

图4为本实用新型中的料架示意图。

图5为本实用新型中的伺服升降台示意图。

图6为本实用新型中的供料输送线示意图。

图7为本实用新型中的供料输送线、伺服升降台和活动支承架之间的位置关系示意图。

图8为本实用新型上料架的工作示意图。

图9为本实用新型定位料架的工作示意图。

图10为本实用新型转移料架至升降台的工作示意图。

图11为本实用新型从料架输出玻璃产品的工作示意图。

图12为本实用新型定位玻璃产品的工作示意图。

图中标号：

1-料架载台，11-载台直线移动部件，12-固定底板，13-支撑块，14-载台底板；

2-伺服升降台，21-升降立板，22-安装座，23-升降直线移动部件，24-升降底板，25-升降支承块，26-升降定位销，27-夹板，28-夹紧气缸，29-肋板；

3-供料输送线，31-供料板，32-皮带输送机构，33-夹紧块，34-供料定位销，35-位置感应器；

4-活动支承架，41-连杆座，42-支承座，43-第一气缸，44-第二气缸，45-滑轨；

5-料架，51-料架上板，52-料架下板，53-连接杆，54-定位齿条，

6-玻璃产品，

7-机架。

具体实施方式

实施例

参见图1，图示中的多工位供料装置，包括设置于机架7上的料架载台1、伺服升降台2以及供料输送线3，其中料架载台1用于承载两个以上的装载玻璃产品6的料架5。

在本实施例中，料架载台1上设有三个并排的活动支承架4，对应可放置三个料架，装载玻璃产品的料架5放置于活动支承架4上，所有的活动支承架4整体由料架载台1上的载台直线移动部件11驱动，实现在活动支承架4的并排方向上来回移动，可在不同活动支承架4之间切换相应的料架进行供料或收料。伺服升降台2设置在料架载台1下方，通过升降直线移动部件23顶升支承活动支承架4上的料架5，供料输送线3一端设置在伺服升降台4正上方，并位于料架载台1的下方，另一端为供料端，取料机构从供料输送线的供料端进行取料或放料，伺服升降台2用于伺服升降对应的料架，配合供料输送线3对料架上的玻璃产品6进行输送，以实现对应的供料或收料工作。

结合参见图2，料架载台1包括固定底板12和载台底板14，固定底板12通过支撑块13固设在机架7上，载台底板14滑动设置在固定底板12上，可通过滑轨实现滑动设置，其中，活动支承架4并排设置在载台底板14上，载台直线移动部件11设置在固定底板12和载台底板14之间，并沿活动支承架的并排方向设置，推动多个活动支承架在伺服升降台和供料输送线之间切换。

载台直线移动部件11可采用直线单轴机器人或电动推杆或气缸，本实施例采用的直线单轴机器人，通过模块化封装的伺服电机和同步带机构，可精确控制料架载台上的活动支承架来回切换，并且移动动作缓和，不易对料架的产品造成冲击。

结合参见图3，活动支承架4包括可相对移动的连杆座41和支承座42，对应支承料架5底面侧边，活动支承架4与料架的支承面在料架底部的前后侧边，不影响伺服升降台从料架底面靠中间侧进行交换支承。具体的，活动支承架4的连杆座41为框形，对应接触料架5底部的前侧边，支承座42接触料架5底部的后侧边，框形的连杆座可容伺服升降台2穿过并支承料架5，同时，框形的连杆座41两侧之间的距离应当大于料架底端两侧边的宽度，连杆座41和支承座42分别与通过同向设置的第一气缸43和第二气缸44设置在料架载台1的载台底板14上，并在连杆座41和载台底板14之间、支承座42和载台底板14之间设置滑轨45，载台底板14在对应活动支承座的位置应当设置成相应的缺口，保证伺服升降台的升降工作空间，两个气缸相向运动将连杆座41和支承座42收回，使连杆座41前端沿和支承座42分别支承料架底端前后侧边，将料架支承在活动支承座上，两个气缸背向运动将连杆座41和支承座42撑开，使连杆座41前端沿和支承座42分别与料架底端前后侧边分离，此时伺服升降台2应当顶升上来将料架支承住，用于伺服升降台2支承料架做升降运动。

需要说明的，本实施例中所使用的料架5可采用现有技术中常用的玻璃产品转载料架，参见图4，料架5包括料架上板51、料架下板52以及连接杆53，连接杆53两端分别连接料架上板51、料架下板52两侧边，构成前后贯通的框架，料架5的两侧面分别设有定位齿条54，玻璃叠放在料架中，通过玻璃产品两侧边嵌在齿条的定位齿之间定位，在本实施例的应用中，需要注意的是，料架下板52为“凹”形板，其大小要求要保证“凹”字形的周边实体部分能够满足活动支承架以及伺服升降台的支承要求，同时中间空缺部分容供料输送线3端部穿过并接触料架最底层玻璃产品，玻璃产品从料架5的前后侧面进出,也可在料架5的背面设置背板，供料或收料均只从料架前面进出，避免玻璃产品从背面滑出。

结合参见图5，伺服升降台2包括升降立板21、升降底板24和升降支承块25，升降立板21通过安装座22固设在机架7上，升降底板24通过竖直设置的升降直线移动部件23与升降立板21连接，升降底板24下方还设有用于加强支撑强度的肋板29，升降支承块25设置在升降底板24上，升降支承块25顶部支承面上设有升降定位销26，与料架底部设置的定位孔对应，可在顶升支承料架时对料架进行定位，在本实施例中，升降支承块25为平行设置的一对，对应支承料架5的“凹”形料架下板52底部左右两侧实体部分，其中升降支承块通过夹板17与夹紧气缸28连接，升降支承块25的支承面上设有位置感应器与夹紧气缸28的控制部件以及活动支承架4的驱动部件控制模块通过信号连接，此处的位置感应器可采用多种形式设置，如采用压力传感器检测料架已到位并支承在升降支承块上，通过检测到料架在伺服升降台2上准确支承到位后，发出控制信号控制夹紧气缸28将升降支承块25夹紧，通过定位销将料架进一步固定在升降支撑台上，放置料架随意晃动。

伺服升降台2的升降直线移动部件23可采用直线单轴机器人或电动推杆或气缸，本实施例采用的和载台直线移动部件相同的直线单轴机器人，通过模块化封装的伺服电机和同步带机构，可精确控制伺服升降台支承的料架准确升降并定位，并且升降移动过程缓和，不易对料架的产品造成冲击。

结合参见图6，供料输送线3采用皮带输送机构32，具体为两条平行的输送皮带，皮带输送机构32通过供料板31固设在机架7上，皮带输送机构32的皮带输送面一端位于升降底板24上方，并位于两个升降支承块25之间，另一端为供料端，皮带输送机构32的设置可对应料架载台最中间位置的活动支承架，皮带输送机构32和伺服升降台2在水平面内对应料架载台平移的方向上固定，其中皮带输送机构32的端部在水平面内应当位于伺服升降台2的升降支承块25之间，同时相对固定在活动支承架4滑移平面的底端，如图7所示。皮带输送机构32的供料端设有高出皮带输送面的供料定位销34，供料定位销34两端设有相向移动的夹紧块33，夹紧块33通过夹紧驱动部件将供料定位销34拦停的玻璃产品夹紧定位，以供后续的自动取料设备直接准确地取料，夹紧块的控制可通过夹紧气缸驱动。升降底板24的最高工作位不超过皮带输送机构32的底面，避免升降底板24在顶升料架的过程中碰撞皮带输送机构，伺服升降台可通过升降支承块25从皮带输送机构32的两侧取送活动支承架上的料架。

皮带输送机构32的皮带输送面两端以及升降支承块25上均设有位置感应器35，位置感应器35与伺服升降台2的升降直线移动部件23的控制模块通过信号连接。

结合参见图8至图12，以自动供料为例，对本实施例的具体工作原理说明如下：

步骤一、如图8所示，将装载有玻璃产品6的料架5放置在其中一个料架载台的活动支承架4上。

步骤二、参见图9，将该活动支承架4通过料架载台的载台直线移动部件11推动至伺服升降台和供料输送线上方，活动支承架4的移动可通过位置感应器进行定位控制。

步骤三、参见图10，控制伺服升降台2向上顶升，将料架5与活动支承架4分离，料架5与活动支承架的分离高度应当控制，避免高于伺服升降台的升降支承块的高度，避免伺服升降台与供料输送线发生碰撞，然后控制活动支承架4的气缸控制活动支承架张开，伺服升降台2此时可将料架5穿过活动支承架4向下降，活动支承架4的动作可根据设置在活动支承架上的压力传感器或位置感应器感受到的料架信号来控制。

步骤四、参见图11，在伺服升降台2控制料架下降的过程中，位于料架最底端的一片玻璃产品6与供料输送线的输送皮带接触，此块玻璃产品由料架的前侧面沿皮带输送面送出，在供料输送线上此块玻璃产品输送过程中，皮带输送机构上的位置感应器发出控制信号控制伺服升降台2停止下降，避免出现多块玻璃产品同时出料的情况，在供料输送线上的玻璃产品到达供料端时，由供料定位销挡住定位。

步骤五、参见图12，在供料端的位置感应器发出控制信号控制夹紧块33在夹紧气缸的控制下对供料端的玻璃产品夹紧定位后松开，此时供料端的玻璃产品已完成供料，可由人工或者自动取料机构进行取料送入加工。例如可将料架内的玻璃产品依次传递到供料输送线的供料端定位好，配合常规4轴/6轴机器人取放料与下游各加工机器如丝印机搭配，避免了人工与玻璃的直接接触，一次上料(2个以上料架)，可实现机器长时间不间断运行。

在取完供料输送线供料端的玻璃产品后，位置感应器再次发出控制信号，控制伺服升降台下降，再次将料架底端的玻璃产品接触至皮带输送机构的输送面上进行料架从下往上的逐一送料。

在供料时，由于料架载台上设有两个以上的活动支承架进行切换，可对已经供料完毕的孔料架进行更换，避免造成供料的不连续，有效提高加工效率。

本实施例还可进行加工后的玻璃产品收料，其工作原理如参考上述供料过程，反过来进行：

将加工好的玻璃产品放置在供料输送线的供料端，当供料端的位置感应器发出控制信号，控制夹紧块33将供料端的玻璃产品夹紧定位，同时伺服升降台2应当按照上述的步骤一、步骤二和步骤三将空置的料架送至最底端，通过皮带输送机构将玻璃产品送入空置料架的最顶端，然后伺服升降台向上顶升，对料架从上往下进行玻璃产品的收料。

上述为本实用新型的优选实施方式，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利说明书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式和细节上对本实用新型所作出的各种变化，都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.多工位供料装置，其特征在于包括设置于机架(7)上的料架载台(1)、伺服升降台(2)以及供料输送线(3)；其中，

所述料架载台(1)上设有至少两个并排的活动支承架(4)，装载玻璃产品的料架(5)放置于活动支承架(4)上，所有的活动支承架(4)整体与料架载台(1)上的载台直线移动部件(11)连接，驱动在活动支承架(4)的并排方向上来回移动；

所述活动支承架(4)包括可相对移动的连杆座(41)和支承座(42)，对应支承料架(5)底部侧边；

所述伺服升降台(2)设置在料架载台(1)下方，通过升降直线移动部件(23)顶升支承活动支承架(4)上的料架(5)；

所述供料输送线(3)一端设置在伺服升降台(4)正上方，并位于料架载台(1)的下方，另一端为供料端。

2.根据权利要求1所述的多工位供料装置，所述活动支承架(4)的连杆座(41)为框形，对应接触料架(5)底部的前侧边，所述支承座(42)接触料架(5)底部的后侧边，所述连杆座(41)和支承座(42)分别与通过同向设置的第一气缸(43)和第二气缸(44)设置在料架载台(1)上，并在连杆座(41)和料架载台(1)之间、支承座(42)和料架载台(1)之间设置滑轨(45)。

3.根据权利要求2所述的多工位供料装置，所述料架(5)包括料架上板(51)、料架下板(52)以及连接杆(53)，所述连接杆(53)两端分别连接料架上板(51)、料架下板(52)两侧边，构成前后贯通的框架，所述料架(5)的两侧面分别设有定位齿条(54)，玻璃叠放在料架中，通过玻璃产品两侧边嵌在齿条的定位齿之间定位，料架下板(52)为“凹”形板，中间空缺部分容供料输送线(3)端部接触料架最底层玻璃产品。

4.根据权利要求1所述的多工位供料装置，所述料架载台(1)包括固定底板(12)和载台底板(14)，所述固定底板(12)通过支撑块(13)固设在机架(7)上，所述载台底板(14)滑动设置在固定底板(12)上，所述活动支承架(4)并排设置在载台底板(14)上，载台直线移动部件(11)设置在固定底板(12)和载台底板(14)之间，并沿活动支承架的并排方向设置。

5.根据权利要求4所述的多工位供料装置，所述伺服升降台(2)包括升降立板(21)、升降底板(24)和升降支承块(25)，所述升降立板(21)通过安装座(22)固设在机架(7)上，所述升降底板(24)通过竖直设置的升降直线移动部件(23)与升降立板(21)连接，所述升降支承块(25)设置在升降底板(24)上，升降支承块(25)顶部支承面上设有升降定位销(26)，与料架底部设置的定位孔对应。

6.根据权利要求5所述的多工位供料装置，所述升降支承块(25)为一对，对应支承料架(5)底部左右两侧，其中升降支承块通过夹板(17)与夹紧气缸(28)连接，升降支承块(25)的支承面上设有位置感应器与夹紧气缸(28)的控制部件以及活动支承架(4)的驱动部件控制模块通过信号连接。

7.根据权利要求6所述的多工位供料装置，所述供料输送线(3)包括皮带输送机构(32)，所述皮带输送机构(32)通过供料板(31)固设在机架(7)上，所述皮带输送机构(32)的皮带输送面一端位于升降底板(24)上方，并位于两个升降支承块(25)之间，另一端为供料端，所述升降底板(24)的最高工作位不超过皮带输送机构(32)的底面。

8.根据权利要求7所述的多工位供料装置，所述皮带输送机构(32)的供料端设有高出皮带输送面的供料定位销(34)，所述供料定位销(34)两端设有相向移动的夹紧块(33)，所述夹紧块(33)通过夹紧驱动部件将供料定位销(34)拦停的玻璃产品夹紧定位，以供后续的自动取料设备直接取料。

9.根据权利要求8所述的多工位供料装置，所述皮带输送机构(32)的皮带输送面两端设有位置感应器(35)，所述位置感应器(35)与伺服升降台(2)的升降直线移动部件(23)的控制模块通过信号连接。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的多工位供料装置，所述载台直线移动部件(11)以及升降直线移动部件(23)采用单轴直线机器人、电动推杆或气缸。