CN110329764A - 一种柱料存储装置及分料理柱输送生产线 - Google Patents

Abstract

本发明一种柱料存储装置及分料理柱输送生产线，属于变压器铁心制作领域，本发明提供的一种柱料存储装置，包括：柱料缓存台；堆积输送装置，堆积输送装置设在柱料缓存台的上表面，堆积输送装置的货运方向为从柱料缓存台的一侧面到柱料缓存台的另一侧面；限位装置，限位装置设在柱料缓存台上，多个限位装置分布在堆积输送装置货运出口一侧；若干限位装置可同时起降。采用柱料存储装置将自动叠片设备叠装的柱料预先存储，待变压器铁芯生产设备需要柱料时，柱料存储装置将柱料输送给变压器铁芯生产设备，整个生产过程无间隔的持续进行。本发明不再需要过多的人工搬运。

Description

一种柱料存储装置及分料理柱输送生产线

技术领域

本发明属于变压器铁心制作领域，具体涉及一种柱料存储装置及分料理柱输送生产线。

背景技术

现有的变压器铁芯叠装工艺无论是“日”字型铁心还是“E1”型铁心，均是人工叠制，纯手动不仅工作强度较大，枯燥重复性动作十分频繁，生产效率低下且产品质量不稳定，加上目前人工成本剧增，人工叠片的全自动机械替代人工，将繁重人力劳动从变压器生产工艺中解放出来。

使用叠装机械可以叠装生成柱料，但如果只是在变压器铁芯生产前端设备需要柱料时叠装机械才进行叠片生成柱料，则变压器铁芯生产前端设备需要等待叠装机械的叠装操作，这样会大大浪费变压器铁芯生产前端设备的稳定生产。

发明人在实现本发明实施例的过程中，发现背景技术中至少存在以下缺陷：

国内外变压器自动叠片设备，在片料整理搬运上或需要人工过多干预，增加人力成本或通过叠片装置直接对接横剪线同步剪叠，降低横剪线效率。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术中存在的上述问题，解决国内外变压器自动叠片设备，在片料整理搬运上或需要人工过多干预，增加人力成本或通过叠片装置直接对接横剪线同步剪叠，降低横剪线效率的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种柱料存储装置，包括：

柱料缓存台；

堆积输送装置，堆积输送装置设在柱料缓存台的上表面，堆积输送装置的货运方向为从柱料缓存台的一侧面到柱料缓存台的另一侧面；

限位装置，限位装置设在柱料缓存台上，多个限位装置分布在堆积输送装置货运出口一侧；

若干限位装置可同时起降。

所述堆积输送装置上表面分布有多个存储区域，每个所述存储区域具有同时起降的若干限位装置。

所述堆积输送装置货运出口一侧的柱料缓存台侧面设有第一轨道，第一轨道的长度方向与柱料缓存台的长度方向相同，在第一轨道上设置有第一运输装置，第一运输装置的载运面与堆积输送装置的输送表面平齐；和/或

所述堆积输送装置货运进口一侧的柱料缓存台侧面设有第二轨道，第二轨道的长度方向与柱料缓存台的长度方向相同，在第二轨道上设置有第二运输装置，第二运输装置的载运面与堆积输送装置的输送表面平齐。

所述第一运输装置的载运面设有第一输送装置，第一输送装置的输送方向与堆积输送装置的货运方向一致；

第二运输装置的载运面设有第二输送装置，第二输送装置的输送方向与堆积输送装置的货运方向一致。

所述第一运输装置上设置有第一顶升压紧装置，所述第一顶升压紧装置位于第一输送装置底部，第一顶升压紧装置的伸缩位置为从第一输送装置的底部穿过第一输送装置伸出第一输送装置的上表面；

第二运输装置上设置有第二顶升压紧装置，第二顶升压紧装置的伸缩端位于第二输送装置底部，第二顶升压紧装置的伸缩位置为从第二输送装置底部穿过第二输送装置伸出第二输送装置的上表面；

所述堆积输送装置为堆积链或堆积滚筒；

所述限位装置为伸缩柱，所述伸缩柱为气缸伸缩柱或液压伸缩柱；

还包括动力装置，所述动力装置与堆积输送装置传动连接；

所述柱料缓存台为带状。

所述柱料缓存台与第一运输装置之间设置有机床传动装置，所述柱料缓存台与第二运输装置之间设置有机床传动装置；或

所述柱料缓存台与第一运输装置或第二运输装置之间设置有机床传动装置，第一运输装置与第二运输装置固定连接。

所述机床传动装置为丝杆和第一伺服电机，所述第一伺服电机与所述丝杆传动连接，所述丝杆和第一伺服电机驱动第一运输装置在第一轨道上运行或第二运输装置在第二轨道上运行；或

所述机床传动装置为齿轮、齿条和第二伺服电机，所述齿条固定在柱料缓存台上，所述齿轮固定在所述第二伺服电机的传动轴上，所述齿轮和所述齿条啮合，所述第二伺服电机、齿轮和齿条驱动第一运输装置在第一轨道上运行或第二运输装置在第二轨道上运行。

所述堆积输送装置货运出口端设有第一检测开关，所述第一顶升压紧装置旁设有第二检测开关，所述第二顶升压紧装置旁设有第三检测开关。

所述堆积输送装置货运出口一侧面具有回转上料装置，所述回转上料装置顶部设有第三输送装置、第三顶升压紧装置和第四检测开关，第三顶升压紧装置和第四检测开关位于所述第三输送装置底部，第三顶升压紧装置的伸缩位置为从所述第三输送装置底部穿过所述第三输送装置伸出所述第三输送装置的上表面，所述第四检测开关位于所述第三顶升压紧装置旁。

一种分料理柱输送生产线，包括：

上述任意一种柱料存储装置；

自动卸料臂；

横剪生产线回转接料装置；

自动卸料臂将横剪生产线回转接料装置上的柱料输送到所述一种柱料存储装置的堆积输送装置上。

本发明的有益效果是，采用柱料存储装置将自动叠片设备叠装的柱料预先存储，待变压器铁芯生产设备需要柱料时，柱料存储装置将柱料输送给变压器铁芯生产设备，由于多了该柱料存储装置，因此变压器自动叠片设备可以持续叠装出硅钢柱料，而变压器铁芯生产前端设备也能持续获得柱料，进而使得整个生产过程无间隔的持续进行，本发明不再需要过多的人工搬运。

附图说明

图1为本发明分料理柱输送生产线的整体结构示意图；

图2为图1中B处侧视图；

图3为图1中A处的侧视放大图；

图4为图1中A处结构放大图；

图5为图1中C处结构放大图；

图6为横剪生产线回转接料装置的正视图；

图7为横剪生产线回转接料装置的俯视图；

图8为横剪生产线回转接料装置立体结构示意图；

图9为图8中回转接料盘边缘的局部剖视图。

图中附图标记为，1、堆积输送装置；2、第一轨道；3、第一输送装置；4、柱料缓存台；5、第一运输装置；6、第二输送装置；7、第二顶升压紧装置；8、第二轨道；9、限位装置；10、第一顶升压紧装置；11、第二检测开关；12、轭柱输送缓存架；13、回转上料装置；14、自动卸料臂；15、第二运输装置；16、第三检测开关；17、第一检测开关；18、横剪生产线回转接料装置。

具体实施方式

首先需要说明的是，在本发明各个实施例中，所涉及的术语为：

柱料缓存台4，柱料缓存台4为柱料存储装置的整个架体，在使用时一般情况下，其长度方向与叠装线长度方向垂直安装。

堆积输送装置1，其用于对料柱进行暂存以及转送至运输装置上，优选的，堆积输送装置1为堆积链。

限位装置9，其用于挡住柱料及释放被其挡住的柱料，被限位装置9挡住的柱料会在堆积输送装置1上暂存。

第一顶升压紧装置10，位于第一输送装置3上的柱料在运输过程中，由于第一输送装置3的输送功能，因此被其运输的柱料在行进时，会导致柱料不稳，第一顶升压紧装置10的作用是将柱料顶住，柱料通过第一顶升压紧装置10将重力传递到第一运输装置5上，柱料的稳定性被第一顶升压紧装置10加强。

第二顶升压紧装置7，位于第二输送装置6上的柱料在运输过程中，由于第二输送装置6的输送功能，因此被其运输的柱料在行进时，会导致柱料不稳，第二顶升压紧装置7的作用是将柱料顶住，柱料通过第二顶升压紧装置7将重力传递到第二运输装置15上，柱料的稳定性被第二顶升压紧装置7加强。

第一检测开关17、第二检测开关11、第三检测开关16和四检测开关为接近开关、光电开关以及该技术领域人员所熟知的用于监测上方是否具有物体的检测设备。

下面，将通过几个具体的实施例对本发明实施例提供的一种柱料存储装置方案进行详细介绍说明。

实施例1

请参考图1、图3及图4，其示出了本发明一实施例提供的一种柱料存储装置的示意图，该一种柱料存储装置，包括：

柱料缓存台4；

堆积输送装置1，堆积输送装置1设在柱料缓存台4的上表面，堆积输送装置1的货运方向为从柱料缓存台的一侧面到柱料缓存台的另一侧面；

限位装置9，限位装置9设在柱料缓存台4上，多个限位装置9分布在堆积输送装置货运出口一侧；

若干限位装置9可同时起降。

上述实施例中，柱料缓存台4为柱料存储装置的整个架体，堆积输送装置1安装在柱料缓存台4上，该堆积料输送装置4为可堆积货物的传送带，货物在该堆积料输送装置4上输送时，若货物前方遇到阻挡物，货物会在该堆积料输送装置4上打滑，货物被堆积在堆积料输送装置4上，限位装置9设在堆积料输送装置4的货运出口一侧，其用于阻挡堆积料输送装置4上的货物输送，限位装置9为升降结构或翻板结构均可；

如图1所示，堆积输送装置1为一条储存线，当横剪生产线回转接料装置18上叠装好的柱料经自动卸料臂14转运至堆积输送装置1后，柱料在堆积输送装置1的输送下，柱料全部进入堆积输送装置1上，柱料在堆积输送装置1的输送下沿堆积输送装置1的输送方向不断前行，在前行到堆积输送装置1的货运出口一侧时，柱料被限位装置9挡住，由于堆积输送装置1其可积料本身的属性，堆积输送装置1在不断输送的情况下，柱料由于受到阻力，柱料在堆积输送装置1上打滑，实现柱料的存储功能；而在变压器铁芯生产前端设备需要柱料时，限位装置9可以释放对柱料的阻挡限位，柱料在堆积输送装置1的输送下被送出至堆积输送装置1外。

本发明在不降低横剪线综合效率的前提下，实现对自动分料出的柱料实现卸料和转运存储功能，节省了横剪线卸料时间、人工分料理柱时间以及叠装线换级停机时间，为变压器铁芯自动化生产提供可靠的集成设备。

实施例2

进一步的，请参考图1，本发明一种柱料存储装置的另一实施例，所述堆积输送装置1上表面分布有多个存储区域，每个所述存储区域具有同时起降的若干限位装置9。

上述实施例中，堆积输送装置1在实际工作时，优选的，限位装置9可以一直处于堆积输送装置1上端的阻挡柱料位置，柱料在被转运到堆积输送装置1上时，在堆积输送装置1的不断输送下，柱料最终会运转至与限位装置9顶住，在变压器铁芯生产前端设备需要柱料时，所需的柱料需要限位装置9解除所需柱料前端的限位装置9，最终将柱料释放出堆积输送装置1外，实现柱料的卸货操作。因此限位装置9起到控制柱料出料的开关作用，多个同步升降的限位装置9即相当于一个存储区域，在堆积输送装置1上，多组的多个同步升降的限位装置9可以将堆积输送装置1上分为多个柱料存储区。

实施例3

进一步的，请参考图1、图3及图4，本发明一种柱料存储装置的另一实施例，所述堆积输送装置1货运出口一侧的柱料缓存台4侧面设有第一轨道2，第一轨道2的长度方向与柱料缓存台4的长度方向相同，在第一轨道2上设置有第一运输装置5，第一运输装置5的载运面与堆积输送装置1的输送表面平齐；和/或

所述堆积输送装置1货运进口一侧的柱料缓存台4侧面设有第二轨道8，第二轨道8的长度方向与柱料缓存台4的长度方向相同，在第二轨道8上设置有第二运输装置15，第二运输装置15的载运面与堆积输送装置1的输送表面平齐。

上述实施例中，由于堆积输送装置1只具备柱料的暂存功能，在实际生产中，在堆积输送装置1上输送特定区域的柱料时，需要人工进行存料及卸料功能，为进一步实现柱料暂存的高效自动化，因此在堆积输送装置1两侧给堆积输送装置1设置用于中转柱料的第一运输

装置5和/或第二运输装置15，柱料的卸货由的第一运输装置5完成接货任务，柱料的装货由第二运输装置15完成，第一运输装置5和第二运输装置15的运输面与堆积输送装置1的运输面平行，第二运输装置15上载运的柱料可以直接输送到堆积输送装置1上，而堆积输送装置1上的柱料也可以直接运转至第一运输装置5上，自动化的实现对货物的转运存储。

实施例4

进一步的，请参考图3及图4，本发明一种柱料存储装置的另一实施例，所述第一运输装置5的载运面设有第一输送装置3，第一输送装置3的输送方向与堆积输送装置1的货运方向一致；

第二运输装置15的载运面设有第二输送装置6，第二输送装置6的输送方向与堆积输送装置1的货运方向一致。

上述实施例中，为了更便捷快速的将柱料输送从第二运输装置15输送到堆积输送装置1上，在第二运输装置15上设置第二输送装置6，第二输送装置6其相当于小型版货物运输线，柱料被第二输送装置6沿堆积输送装置1的货运方向输送，由于第二输送装置6与堆积输送装置1表面平行，因此柱料在第二输送装置6的输送下会被直接输送至堆积输送装置1上；

位于堆积输送装置1上的柱料在出料时，第一运输装置5负责承接堆积输送装置1卸出的柱料，由于第一运输装置5与堆积输送装置1的上表面平行，因此只要第一运输装置5位于所需柱料的堆积输送装置1货运出口端，限位装置9下降释放对柱料的限位作用，柱料在堆积输送装置1的输送下最终会从堆积输送装置1上输送到第一运输装置5，本实施例中，简化所存储的柱料的装卸货操作，在实际使用中会更加有效率。

实施例5

进一步的，请参考图3及图4，本发明一种柱料存储装置的另一实施例，所述第一运输装置5上设置有第一顶升压紧装置10，所述第一顶升压紧装置10位于第一输送装置3底部，第一顶升压紧装置10的伸缩位置为从第一输送装置的底部穿过第一输送装置伸出第一输送装置的上表面；

第二运输装置15上设置有第二顶升压紧装置7，第二顶升压紧装置7的伸缩端位于第二输送装置6底部，第二顶升压紧装置7的伸缩位置为从第二输送装置底部穿过第二输送装置6伸出第二输送装置6的上表面；

上述实施例中，当第一输送装置3接到柱料进行输送时，由于柱料具有一定高都，第一输送装置3在输送时由于惯性作用，以及加上第一输送装置3是一个输送面，其稳定性比较差，因此柱料在第一输送装置3上进行输送时，在第一运输装置5上加装一个用于稳定柱料的第一顶升压紧装置10，在柱料运输过程中，第一顶升压紧装置10将柱料顶住，避免柱料在第一运输装置5上由于惯性作用而滑出第一运输装置5外，第一顶升压紧装置10起到防止柱料倾倒的作用。

第二输送装置6上安装第二顶升压紧装置7与上述的第一顶升压紧装置10同理。

实施例6

进一步的，请参考图3及图4，本发明一种柱料存储装置的另一实施例，所述柱料缓存台4与第一运输装置5和之间设置有机床传动装置，所述柱料缓存台4与第二运输装置15之间设置有机床传动装置；或

所述柱料缓存台4与第一运输装置5或第二运输装置15之间设置有机床传动装置，第一运输装置5与第二运输装置15固定连接。

上述实施例中，第一运输装置5与第二运输装置15的动力驱动部分，可以使用一个总的机床传动装置；也可以分别使用两个机床传动装置掉第一运输装置5与第二运输装置15分别控制；具体是使用一个总的机床传动装置时第一运输装置5与第二运输装置15之间相对固定，使用两个机床传动装置时，每个机床传动装置分别对第一运输装置5及第二运输装置15驱动，设置单个机床传动装置的好处是在定位问题上，本领域普通技术人员在调配设备时，机器在确认柱料存放位置时相对简单；而设置两个机床传动装置的好处是在将柱料存储到堆积输送装置1上及在堆积输送装置1上卸货是分开的，其生产效率较高。

实施例7

进一步的，本发明一种柱料存储装置的另一实施例，所述机床传动装置为丝杆和第一伺服电机，所述第一伺服电机与所述丝杆传动连接，所述丝杆和第一伺服电机驱动第一运输装置5在第一轨道2上运行或第二运输装置15在第二轨道8上运行；或

所述机床传动装置为齿轮、齿条和第二伺服电机，所述齿条固定在柱料缓存台4上，所述齿轮固定在所述第二伺服电机的传动轴上，所述齿轮和所述齿条啮合，所述第二伺服电机、齿轮和齿条驱动第一运输装置5在第一轨道2上运行或第二运输装置15在第二轨道8上运行。

上述实施例中，机床传动装置的选择可以采用现有技术中本领域公知的传动部件，如机床上常用的滚珠丝杠螺母副组件或梯形丝杠，滚珠丝杠螺母副的精确度高，梯形丝杠成本低强度高，也可以采用齿轮、齿条定位传动，以上列举的是多个优选的实施例，而在本发明中，也可以采用其他相关的本领域普通技术人员所能知晓的具有定位功能的传动装置。

实施例8

进一步的，请参考图4，本发明一种柱料存储装置的另一实施例，所述堆积输送装置货运出口端设有第一检测开关17，所述第一顶升压紧装置10旁设有第二检测开关11，所述第二顶升压紧装置7旁设有第三检测开关16。

上述实施例中，柱料存储装置需要在堆积输送装置货运出口端设置多个第一检测开关17，该开关用于监测柱料的位置情况，在售出本发明的柱料存储装置时，给使用方发送的柱料存储装置成品均需配置该第一检测开关17，以方便使用方在收到货后将该第一检测开关17接入到自己的控制系统中，实现在生产生对柱料的监控及装料卸料控制。

第二检测开关11和第三检测开关16与第一检测开关17同理，该处开关均需出厂自带，方便使用方使用。

实施例9

进一步的，请参考图1及图5，本发明一种柱料存储装置的另一实施例，所述堆积输送装置1货运出口一侧面具有回转上料装置13，所述回转上料装置13顶部设有第三输送装置、第三顶升压紧装置和第四检测开关，第三顶升压紧装置和第四检测开关位于所述第三输送装置底部，第三顶升压紧装置的伸缩位置为从所述第三输送装置底部穿过所述第三输送装置伸出所述第三输送装置的上表面，所述第四检测开关位于所述第三顶升压紧装置旁。

上述实施例中，如图5所示，柱料存储装置的设置方位一般与变压器铁芯生产后端设备的三柱上料位垂直，柱料存储装置上的柱料在堆积输送装置1的输送方向可以直接输送给变压器铁芯生产后端设备，而位于堆积输送装置外的轭柱上料位在三柱上料位的一侧面；在将柱料存储装置上的柱料输送给轭柱上料位时需要一个回转上料装置13，回转上料装置13旋转一定角度后，其与柱料存储装置上的堆积输送装置1直接对接或使用中间中转装置第一运输装置5中转，柱料从柱料存储装置上输送给回转上料装置13，回转上料装置13接到柱料后，其首先旋转一个方位，与轭柱上料位对接，待对接后回转上料装置13将柱料输送到轭柱上料位；

优选的，回转上料装置13上设置有第三顶升压紧装置用于在旋转时稳定柱料；

出厂时，回转上料装置13上第三顶升压紧装置旁需要安装第四检测开关，方便用户测试调配，与自己的控制系统测调。

实施例10

请参考图1及图2，本发明一种分料理柱输送生产线的实施例，该分料理柱输送生产线，包括：

实施例1-9任意一项一种柱料存储装置；

自动卸料臂14；

横剪生产线回转接料装置18；

自动卸料臂14将横剪生产线回转接料装置18上的柱料输送到所述一种柱料存储装置的堆积输送装置1上。

上述实施例中，横剪生产线回转接料装置18为柱料存储装置的前端叠料设备，自动卸料臂14位于横剪生产线回转接料装置18和柱料存储装置之间，负责将横剪生产线回转接料装置18上的柱料转运到柱料存储装置上，其中柱料存储装置，固定于横剪生产线回转接料装置18一则，其长度方向与叠装线长度方向垂直安装。

优选的，柱料存储装置一则还具有回转上料装置13；

进一步的，柱料存储装置与回转上料装置13之间还具有轭柱输送缓存架12，横剪生产线回转接料装置18的前端设备为横剪线打料头；

参考图1及图3，使用过程中存有的柱料传输顺序依次为：横剪线打料头、横剪生产线回转接料装置18、自动卸料臂14、第一运输装置5、柱料存储装置、第二运输装置15，柱料经第一运输装置5转运时分两种情况：

（1）柱料直接被第一运输装置5转送到叠装线三柱上料；

（2）柱料被第一运输装置5转运到轭柱输送缓存架12，轭柱输送缓存架12上的柱料被回转上料装置13运送到叠装线轭柱上料位上料。

本实施例中轭柱输送缓存架12设置两条布置于柱料缓存台4左则。

本发明致力于解决横剪线和叠装线之间的对接问题，在不降低横剪线综合效率的前提下满足多台铁心片料的同时剪切，实现自动分料、理柱、卸料、转运存储、上料等功能，节省了横剪线卸料时间、人工分料理柱时间以及叠装线换级停机时间，为变压器铁芯自动化生产提供可靠的集成设备。

进一步的，第一运输装置5上方的第一输送装置3为至少一组链条线，一组链条线包含至少左右两段回转链条，链条中间留有开档，开档尺寸与所输送料板尺寸匹配，且能容纳自动卸料臂的货叉通过，通过货叉升降将带有料柱的料板放置在链条线上；第一输送装置3及第二输送装置6不限于为链条线，第一输送装置3及第二输送装置6也可以是滚筒线或者本领域内其他可堆积柱料的运输线，输送机构宽度与料板相匹配。

进一步的，限位装置9至少包括气缸、限位档杆、电磁阀，其中，限位档杆螺纹配合安装于气缸伸缩杆上方，气缸伸缩方向与地面垂直，气缸进出口气路通过气管控制电磁阀与气管连接。

进一步的，回转上料装置13回转中心与叠装线轭柱上料位中心位于一条直线上。

进一步的，所述堆积输送装置1为堆积链或堆积滚筒，采用堆积链或堆积滚筒可以将柱料预存在柱料存储装置上。

进一步的，所述限位装置9为伸缩柱，所述伸缩柱为气缸伸缩柱或液压伸缩柱。限位装置9作为阻挡柱料冲出柱料存储装置的限位装置，其是一个开关作用，本发明中，其采用伸出或缩回对柱料存储装置上的柱料的管理。

进一步的，还包括动力装置，所述动力装置与堆积输送装置1传动连接；积输送装置1的运行需要动力机构提供动力。

进一步的，所述柱料缓存台4为带状。为了存储更多的柱料，且柱料的在缓存时，所存储的柱料并不需要像流水线一样存储较多柱料，因此将柱料缓存台4设计为带状，可以有效节省装置的成本。

实施例11

分料理柱输送生产线工作过程：

一、柱料转运及缓存过程：

横剪生产线回转接料装置18预先放置空料板，与横剪线打料头配合旋转接料。横剪生产线回转接料装置18配合横剪线打料头，其置为上下两层，层高与横剪线打料头匹配。料板放置位下方均设有空当，空当可容纳货叉自由升降，空当两侧对称分布有导向滚轮，导向滚轮平行排布，宽度与料板宽度相同，两侧导向滚动中心线通过转盘旋转中心。

自动卸料臂14的货叉将接好料柱的料板通过顶升移栽的方式，转运至第二输送装置6上方，本次案例设置三组输送机构，货叉位置固定，第二输送装置6行走动力采用伺服电机与齿轮齿条配合提供。伺服电机预设接料位，接料过程中步进两次，完成三组输送机构与货叉的配合接料，每组货叉取料、放料完成后第三检测开关16会检测到料柱从而持续发讯，第二输送装置6开始运行将柱料运输至第二输送装置6上，此时的第二顶升压紧装置7气缸收缩，使得柱料到达预期位置后，柱料末端离开第三检测开关16停止发讯，第二输送装置6停止传动；第二顶升压紧装置7气缸伸出，使得压紧面紧贴柱料底面，将柱料稳固。

柱料缓存台4上方也设有多组输送机构，各个输送位和第二输送装置6之间对接靠伺服电机控制行程来保证。当第二输送装置6运行至预设对接位置后，伺服电机发出到位讯号，此时，第二顶升压紧装置7气缸收缩；位于第二输送装置6上方和位于柱料缓存台4对接工位上方的堆积输送装置1在相应电机的带动下开始运行，将料板转运至堆积输送装置1上。

柱料进入柱料缓存台4后持续向左侧运动至末端第一运输装置5一侧，此时，第三检测开关16发讯，限位装置9升起挡住柱料前进，堆积输送装置1电机停止工作，完成一次柱料转运。由于链条选用堆积链，因此，挡住柱料后，即使后续再在同一工位存柱料，提前存的柱料会在堆积链上打滑，而不影响后续柱料的转运。

值得补充的是，横剪生产线回转接料装置18上每个工位均与横剪线打料头有固定搭配，相同工位每次只接限定的柱料中柱，上下边柱或者上轭柱、下轭柱。优选的，图示柱料缓存台4为30组输送机构，每组也只缓存指定的片型。

二、叠装线上料过程：

在叠装线发出上料请求后。第一运输装置5伺服电机与齿轮齿条组配合工作下，运行至三柱（即上边柱、中柱、下边柱）缓存工位，开始接料。接料过程：参考说明书附图1，第一运输装置5到位后伺服电机发出讯号，柱料缓存台4左侧的限位装置9气缸收缩，档杆下降，输送机构开始运行，使得柱料输送至第一运输装置5的第一输送装置3上，柱料完全到达第一输送装置3上方后，在料板左侧相应位置设有第二检测开关11，检测开关发讯，此时，输送机构停止传动；第一顶升压紧装置10气缸伸出，顶紧块将柱料顶紧固定。

第一运输装置5得到气缸伸出顶紧信号后，在伺服电机作用下沿导向轨道运行至叠装线三柱上料位后伺服电机发送到位信号。此时，第一顶升压紧装置10气缸收缩，顶紧块下降至第一输送装置3平面下方；第一运输装置5与叠装线三柱上料位输送机构同时启动（速度匹配），三柱料上料位上料，柱料末端离开第二检测开关11后，延迟3秒发讯，完成叠装线上料位的上料。

轭柱上料位上料时：

第一运输装置5在伺服电机作用下沿导向轨道运行至轭柱（上轭、下轭）接料工位后伺服电机发送到位信号。与轭柱对接过程中，只有下方或上方两条输送机构动作。本次案例阐述图1所示下方叠装线轭柱上料。

第一运输装置5与回转上料装置13配合动作，第一运输装置5将柱料运输至回转上料装置13的接料处，回转上料装置13的接料口获得柱料，回转上料装置13在获得柱料后其旋转一定方向，回转上料装置13的出料口与轭柱上料位对接，对接完成后，回转上料装置13将柱料输送至轭柱上料位。

需要补充的是，为了简化回转上料装置13的结构，使其长度缩短，因此在回转上料装置13和第一运输装置5之间设置轭柱输送缓存架12，以缩短回转上料装置13和第一运输装置5之间的转运距离，优选的，轭柱输送缓存架12可容纳多个柱料进行缓存，因此在生产线空闲时，也可以有手动按钮将上下轭柱上料位所需柱料提前缓存在其输送辊道上。

轭柱输送缓存架12最左侧也出厂设置有检测开关及限位装置9，在检测开关监测到柱料时，与堆积输送装置1的原理相同，限位装置升起，阻挡柱料出输送轨道。

在接到轭柱上料位上料信号时，位于轭柱输送缓存架12的检测开关首先检测轭柱输送缓存架12最左侧是否有料：

如果无料，则执行从堆积输送装置1上将柱料输送过来的操作，其原理与堆积输送装置1上的卸料原理相同。如果有料，则位于轭柱输送缓存架12上的限位装置9气缸收缩，档杆下降，将柱料输送给回转上料装置13进行上料，当柱料完全运行至回转上料装置13上方时，由于回转上料装置13上也安装了顶升压紧装置和检测开关，因此，回转上料装置13的检测开关监测到柱料进入转上料装置13上时，顶升压紧装置将柱料稳定，回转上料装置13将柱料输送到轭柱上料位，上料完成后，回转上料装置13回转至原始位置。

实施例12

进一步的，

与实施例11不同的点在于：

第一输送装置3、第一运输装置5均可以由上方带有输送机构的轨道导航小车代或自动导航小车替代，轨道导航小车简称RGV，自动导航小车简称AGV。轨道导航小车对柱料缓存台4三柱及轭柱缓存位、货叉卸料位、叠装线三柱及轭柱上料位进行导航定位即可。根据效率要求，至少应设置有两台导航小车。

具体实施过程：

横剪生产线回转接料装置18将柱料通过轨道导航小车预存在堆积输送装置1上缓存，以及将堆积输送装置1上缓存的柱料输送给图5中的三柱进料位和轭柱上料位。由于该技术为现有技术，本领域普通技术人员可以在有限的调试下完成，因此将不再详细描述。

实施例13

该实施例为横剪生产线回转接料装置18的全部实施例，该横剪生产线回转接料装置18的具体内容如下：

首先需要说明的是，该实施例中，所涉及的术语为：

回转接料盘200，回转接料盘200形状优选为圆形，其形状也可以是不规则圆形或多边形，回转接料盘200的命名并不作为形状的限定，其作为可旋转的载料旋转体，可以是适用于旋转载料的任意形状。

托料架1500，托料架1500主要作用是作为承载硅钢料的承载架子。

接近开关1000和发讯块1100，其为现有技术中心的公知将技术，接近开关1000和发讯块1100的组合使用也是现有公知技术，发讯块1100作为位置标记部件被接近开关1000监测到，两者的作用是确定回转接料盘200是否转到所需位置。

料板限位块1200，料板限位块1200由自身形状将料板1300限定到预定位置，方便安装料板1300。

请参考图6和图7，其示出了一实施例提供的横剪生产线回转接料方案的正视图，该横剪生产线回转接料装置，包括：

立柱100；

伺服电机800，伺服电机800设在立柱100上，用于驱动回转接料盘200转动；

回转接料盘200，回转接料盘200上具有多个接料位，所述接料位一端到另一端的位置位于回转接料盘200内部的一位置到回转接料盘200边缘；

回转接料盘200与立柱100转动连接，伺服电机800与回转接料盘200传动连接。

上述实施例中，本实施例中采用可旋转的回转接料盘200，回转接料盘200上具有多个接料位，多个接料位分布在回转接料盘200上，并以圆心为中心均匀分布在回转接料盘200上，由于回转接料盘200可在立柱100上转动，因此充分利用回转接料盘200转动这一特性，将多个接料位使用回转接料盘200进行管理，回转接料盘200的转动对多个接料位进行切换，并且多个接料位的一端均位于回转接料盘200边缘，接料位另一端位于回转接料盘200内，多个接料位可根据为其送料的上端送料装置的方向在回转接料盘200上进行排列，立柱100承载回转接料盘200，回转接料盘200的转动由伺服电机800控制，可确保回转接料盘200转到预定位置的接料位。

本实施例在不影响横剪线综合效率的同时实现不同宽度多种硅钢片的分料理柱功能，使用本实施例可提升片料正确率，提高片数准确率及自动化程度，降低人工劳动强度和作业时间，提高生产效率。由于回转接料盘200在伺服电机800的驱动下可以准确转动到预定接料位，因此与现有技术中心不同型号的料片分开摆放，其分料理柱时需要人工筛选取料；与现有技术相比，本横剪生产线回转接料装置可以使用机器直接将不同型号的料片筛选分料，操作人员不必再次人工筛选取料，直接将筛选分料好的料柱运走即可。

设备工作时，上端送料装置为横剪生产线，横剪生产线剪切成型的a宽度片料从出料口落到一个初始接料位上，当该接料位存放a宽度片料完工后，伺服电机800驱动回转接料盘200切换到下一个接料位上，再此接料位存放a宽度片料，同理依次循环，至批量剪切a宽度片料完成后，回转接料盘200转回至初始接料位上；

按照图纸要求更换横剪生产线卷料至下一级b宽度开始剪片，同法，初始接料位存放b宽度的片料，伺服电机800驱动回转接料盘200切换到下一个接料位上，再存放b宽度的片料，依次循环，至批量剪切b宽度片料完成，回转接料盘200转回至初始接料位上；

同法，将后续不同宽度的片料不断叠放至回转接料盘200上的接料位上。

进一步的，请参考图6及图7，横剪生产线回转接料装置的另一实施例，所述回转接料盘200上的多个接料位一端到另一端的位置位于回转接料盘200内部的中心到回转接料盘200边缘。

上述实施例中，回转接料盘200的接料位为从回转接料盘200的中心向回转接料盘200外部放射式分布，该回转接料盘200上的接料位一端指向回转接料盘200中心，另一端位于回转接料盘200边缘，在进行存放料片时，为回转接料盘200送料的上端送料装置只需与其中一个接料位即可，其他接料位在旋转预定角度后均与上端送料装置对齐；接料位为从回转接料盘200的中心向回转接料盘200外部放射式分布的设置方式方便上端送料装置为回转接料盘200上的接料端送料。

进一步的，横剪生产线回转接料装置的另一实施例，所述回转接料盘200上的多个接料位的一端到另一端的位置位于回转接料盘200内部的一位置到回转接料盘200边缘，多个所述接料位螺旋放射式分布

上述实施例中，接料位在回转接料盘200的分布方式为螺旋放射式分布；在一些情况下，上端送料装置输送端输送方向的设置因场地或空间限制，并不能正对回转接料盘200中心，需要与回转接料盘200略有偏转，因此可以采用接料位在回转接料盘200的分布方式为螺旋放射式分布的实施例，该实施例可以改变上端送料装置输送端输送方向与回转接料盘200的夹角，使上端送料装置与回转接料盘200在空间上的角度更加灵活。

进一步的，横剪生产线回转接料装置的另一实施例，所述接料位为矩形或扇形。

上述实施例中，接料位设为矩形可方便料片的放置；扇形的接料位可以有效利用回转接料盘200的空间。

进一步的，请参考图6，横剪生产线回转接料装置的另一实施例，多个所述接料位与沿回转接料盘200中心轴为圆心的一正圆边缘的夹角相等。

上述实施例中，将多个接料位沿回转接料盘200中心轴为圆心的一正圆周长将多个接料位等分设置，可以方便伺服电机800对回转接料盘200的旋转角度，角度一定的情况下，伺服电机800旋转的更为准确。

进一步的，请参考图6，横剪生产线回转接料装置的另一实施例，所述回转接料盘200上的接料位中部具有卸料槽。

上述实施例中，为方便卸载回转接料盘200上的料柱，在回转接料盘200的接料位中部设置卸料槽，卸料柱的装置可以从卸料槽内，将料柱从回转接料盘200上卸下，该卸料槽可以是允许叉车穿过回转接料盘200的双槽结构，也可以是单槽结构。

进一步的，请参考图6，横剪生产线回转接料装置的另一实施例，所述接料位上具有卸料槽，所述卸料槽从所述接料位的一端到回转接料盘200边缘的另一端。

上述实施例中，所述卸料槽的一端需要延伸出回转接料盘200边缘，方便卸料柱的装置不必进行复杂的交接货，只需对准卸料槽，使用卸料叉沿卸料槽位置上升后将料柱抬起卸下。

进一步的，请参考图6至图9，横剪生产线回转接料装置的另一实施例，所述回转接料盘200具有多个扇形的托料架1500，其中两个托料架1500之间具有间距，所述两个托料架1500之间的间距为所述卸料槽，托料架1500两侧分别设有料板1300，两托料架1500之间相邻的料板1300形成所述接料位。

上述实施例中，采用多个扇形的托料架1500组成回转接料盘200，并且多个扇形的托料架1500之间保留一些缝隙，可以直接形成带有卸料槽的矩形接料位，该结构使回转接料盘200的结构变的简单，方便实际生产，节省生产成本。

进一步的，请参考图6，横剪生产线回转接料装置的另一实施例，所述回转接料盘200底部设置有接近开关1000、开关支架900和多个发讯块1100，所述接近开关1000通过开关支架900固定在立柱100上，多个发讯块1100分别设在多个所述接料位中部。

上述实施例中，伺服电机800在每次转动时，为了验证伺服电机800转动的准确性，在回转接料盘200底部设置相互配合使用的接近开关1000和多个发讯块1100，在伺服电机800沿特定角度转动后，接近开关1000和多个发讯块1100对伺服电机800的转动角度进行再次验证，确保伺服电机800的每次转动的准确性。

进一步的，请参考图6，横剪生产线回转接料装置的另一实施例，所述立柱100上设有一个或两个回转接料盘200。

上述实施例中，在立柱100上，回转接料盘200可以设置多个，优选的设置为一个或两个，为了更加利用横剪生产线回转接料装置的空间资源，在立柱100上设置两个回转接料盘200，使横剪生产线回转接料装置的利用率增加一倍。提供横剪生产线回转接料装置的料柱数量。

进一步的，请参考图6，横剪生产线回转接料装置的另一实施例，所述回转接料盘200和立柱100之间具有回转支承300，立柱100通过回转支承300与回转接料盘200转动连接；

回转支承300最外圈的周向上具有齿轮，回转支承300和伺服电机800之间具有主动齿轮400，伺服电机800通过主动齿轮400与回转支承300传动连接；

主动齿轮400和伺服电机800之间具有减速机600，伺服电机800通过减速机600与主动齿轮400传动连接；

伺服电机800和减速机600之间具有胀套500，伺服电机800通过胀套500与减速机600传动连接；

主动齿轮400和减速机600之间具有胀套500，主动齿轮400通过胀套（5）与减速机600传动连接；

回转接料盘200中心设置有工位防护网1600；

回转接料盘200中心设置1700，1700与多个接料位固定连接。

上述实施例中，回转接料盘200和立柱100之间具有回转支承300，方便回转接料盘200和立柱100之间的转动连接；

主动齿轮400和伺服电机800之间具有减速机600，可以有效提高伺服电机800的力矩；

伺服电机800和减速机600之间具有胀套500，使得伺服电机800和减速机600使用现有技术中的胀套500连接，使得伺服电机800和减速机600之间的连接更为稳定；

伺服电机800和立柱100之间具有电机安装板700，可以方便调整并安装伺服电机800；

回转接料盘200中心设置有工位防护网1600，防止回转接料盘200上的某接料位上的料片由于事故飞往其他接料位上；

回转接料盘200中心设置1700，可以有效的对回转接料盘200进行二次加固，使得回转接料盘200更加稳定。

进一步的，请参考图6，横剪生产线回转接料装置的另一实施例，

所述回转接料盘200上设有料板定位轴1400，料板定位轴1400下端设有螺杆结构，料板定位轴1400通过所述螺杆结构螺纹连接于回转接料盘200上，料板定位轴1400上端为台阶式“凸”型结构，料板定位轴1400通过所述螺杆结构可沿轴向调整高度；

托料架1500内侧设有料板限位块1200，料板1300通过料板定位轴1400和料板限位块1200与托料架1500定位。

料板定位轴1400上端为台阶式凸型结构，大圆面用于承托料板，小圆母线与料板垂直，用于定位料板宽度方向，料板定位轴1400可通过下端的螺杆结构轴向调整高度，以弥补因料板变形或加工误差引起的料板晃动现象。

综上，在控制系统方面，通过采集横剪线剪片计数完成信号，控制伺服电机驱动回转接料装置转动，切换接料区域，实现多个区域自动回转接料，横剪生产线回转接料装置的控制可一体集成于横剪线控制系统，横剪生产线回转接料装置也可单独控制其各电动部件。

需要说明，本实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后…… )仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，涉及“ 第一”、“ 第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“ 第一”、“ 第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种柱料存储装置，其特征在于，包括：

柱料缓存台（4）；

堆积输送装置（1），堆积输送装置（1）设在柱料缓存台（4）的上表面，堆积输送装置（1）的货运方向为从柱料缓存台的一侧面到柱料缓存台的另一侧面；

限位装置（9），限位装置（9）设在柱料缓存台（4）上，多个限位装置（9）分布在堆积输送装置货运出口一侧；

若干限位装置（9）可同时起降。

2.如权利要求1所述一种柱料存储装置，其特征在于，所述堆积输送装置（1）上表面分布有多个存储区域，每个所述存储区域具有同时起降的若干限位装置（9）。

3.如权利要求1所述一种柱料存储装置，其特征在于，所述堆积输送装置（1）货运出口一侧的柱料缓存台（4）侧面设有第一轨道（2），第一轨道（2）的长度方向与柱料缓存台（4）的长度方向相同，在第一轨道（2）上设置有第一运输装置（5），第一运输装置（5）的载运面与堆积输送装置（1）的输送表面平齐；和/或

所述堆积输送装置（1）货运进口一侧的柱料缓存台（4）侧面设有第二轨道（8），第二轨道（8）的长度方向与柱料缓存台（4）的长度方向相同，在第二轨道（8）上设置有第二运输装置（15），第二运输装置（15）的载运面与堆积输送装置（1）的输送表面平齐。

4.如权利要求3所述一种柱料存储装置，其特征在于，所述第一运输装置（5）的载运面设有第一输送装置（3），第一输送装置（3）的输送方向与堆积输送装置（1）的货运方向一致；

第二运输装置（15）的载运面设有第二输送装置（6），第二输送装置（6）的输送方向与堆积输送装置（1）的货运方向一致。

5.如权利要求4所述一种柱料存储装置，其特征在于，所述第一运输装置（5）上设置有第一顶升压紧装置（10），所述第一顶升压紧装置（10）位于第一输送装置（3）底部，第一顶升压紧装置（10）的伸缩位置为从第一输送装置的底部穿过第一输送装置伸出第一输送装置的上表面；

第二运输装置（15）上设置有第二顶升压紧装置（7），第二顶升压紧装置（7）的伸缩端位于第二输送装置（6）底部，第二顶升压紧装置（7）的伸缩位置为从第二输送装置底部穿过第二输送装置（6）伸出第二输送装置（6）的上表面；

所述堆积输送装置（1）为堆积链或堆积滚筒；

所述限位装置（9）为伸缩柱，所述伸缩柱为气缸伸缩柱或液压伸缩柱；

还包括动力装置，所述动力装置与堆积输送装置（1）传动连接；

所述柱料缓存台（4）为带状。

6.如权利要求3所述一种柱料存储装置，其特征在于，所述柱料缓存台（4）与第一运输装置（5）之间设置有机床传动装置，所述柱料缓存台（4）与第二运输装置（15）之间设置有机床传动装置；或

所述柱料缓存台（4）与第一运输装置（5）或第二运输装置（15）之间设置有机床传动装置，第一运输装置（5）与第二运输装置（15）固定连接。

7.如权利要求6所述一种柱料存储装置，其特征在于，所述机床传动装置为丝杆和第一伺服电机，所述第一伺服电机与所述丝杆传动连接，所述丝杆和第一伺服电机驱动第一运输装置（5）在第一轨道（2）上运行或第二运输装置（15）在第二轨道（8）上运行；或

所述机床传动装置为齿轮、齿条和第二伺服电机，所述齿条固定在柱料缓存台（4）上，所述齿轮固定在所述第二伺服电机的传动轴上，所述齿轮和所述齿条啮合，所述第二伺服电机、齿轮和齿条驱动第一运输装置（5）在第一轨道（2）上运行或第二运输装置（15）在第二轨道（8）上运行。

8.如权利要求5所述一种柱料存储装置，其特征在于，所述堆积输送装置货运出口端设有第一检测开关（17），所述第一顶升压紧装置（10）旁设有第二检测开关（11），所述第二顶升压紧装置（7）旁设有第三检测开关（16）。

9.如权利要求1所述一种柱料存储装置，其特征在于，所述堆积输送装置（1）货运出口一侧面具有回转上料装置（13），所述回转上料装置（13）顶部设有第三输送装置、第三顶升压紧装置和第四检测开关，第三顶升压紧装置和第四检测开关位于所述第三输送装置底部，第三顶升压紧装置的伸缩位置为从所述第三输送装置底部穿过所述第三输送装置伸出所述第三输送装置的上表面，所述第四检测开关位于所述第三顶升压紧装置旁。

10.一种分料理柱输送生产线，其特征在于，包括：

权利要求1-9任意一项一种柱料存储装置；

自动卸料臂（14）；

横剪生产线回转接料装置（18）；

自动卸料臂（14）将横剪生产线回转接料装置（18）上的柱料输送到所述一种柱料存储装置的堆积输送装置（1）上。