CN203752376U - 矽钢片包射注塑一体成型填料机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种矽钢片包射注塑一体成型填料机，用于将矽钢片模组送入模具中进行注塑成型，其包括机架、填料台、撑头架、矽钢片架及垂直推送机构，所述填料台上设有推料架，所述矽钢片架上设有导料槽。本实用新型工作时，矽钢片模组顺着矽钢片架储存于导料槽内，再在推料架的推送下传送到所述撑头架正下方，最后由撑头架将矽钢片模组推入模具中进行注塑成型，相比于现有技术，本实用新型可实现矽钢片模组的自动填料入模，避免人工操作花费的多余劳力，以及在操作过程中对矽钢片的损坏，从而提高生产效率及产品质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及模具的填料设备领域，尤其涉及一种高度自动化的矽钢片包射注塑一体成型填料机。
背景技术
马达矽钢片层叠后通常要加装或注塑成型出塑料线架，较为先进的做法是直接把矽钢片模组填入模具，直接在矽钢片模组上注塑成型出塑料线架。
现有相同行业装料通过人工方式把矽钢片模组压入工装模具，这样就会比较慢，而且如果没有装到位的情况下，需要人工通过敲压的方式使矽钢片进入模具，容易造成矽钢片的变形。这样的话会造成人力物力损耗比较多，造成生产成本的增加。
实用新型内容
针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种高度自动化的矽钢片包射注塑一体成型填料机，其可实现注塑前矽钢片模组自动化入模，提高工作效率和产品质量。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
矽钢片包射注塑一体成型填料机，用于将矽钢片模组送入模具中进行注塑成型，包括：
机架，包括两龙门架，机架上设有数个第一导柱；
填料台，可上下滑动的穿设于所述机架的第一导柱上，该填料台包括载台，载台的纵向两侧分别设有一水平导杆，载台的中部设有贯穿载台的填料过渡槽，该填料过渡槽与所述矽钢片模组形状匹配，载台的横向两侧分别设有一推料架，该推料架包括推料气缸及推料爪，所述推料爪穿设于水平导杆上，其上设有与所述矽钢片模组形状匹配的取料槽；
撑头架，包括撑头座及固定于撑头座上的数根垂直导杆，撑头座的下表面设有数个与所述矽钢片模组形状匹配的撑头，所述撑头座通过数个升降限位销受限制地连接于填料台上方；
矽钢片架，装设于填料台横向两侧，包括定位架、储料座及导料杆，导料杆的上下两端分别连接定位架和储料座，所述储料座上设有数个与所述矽钢片模组形状匹配的导料槽，每个储料座至少对应两根所述导料杆；及
垂直推送机构，包括固定架设于龙门架顶端的顶部气缸架及装设于顶部气缸架上的顶部气缸，该顶部气缸的推杆固定于所述撑头座上，该顶部气缸架上设有供所述撑头架的垂直导杆穿过的直线轴承。
进一步地，所述填料台的中部开设有通槽，通槽的中部设有填料过渡板，所述填料过渡槽开设于该填料过渡板上；该填料过渡板的中间设有工字定位板，该工字定位板与所述填料过渡板围成用于收纳所述推料爪前端部的冲压空间。
进一步地，所述填料过渡板的下表面固定设有与模具进行对接的入模导板，该入模导板上设有对应所述填料过渡槽的入模定位槽。
进一步地，所述填料台上设有数根撑头导杆，所述撑头座上设有对应撑头导杆的撑头导孔。
进一步地，所述撑头座的上表面固定设有负重板，所述顶部气缸的推杆固定于该负重板上。
进一步地，所述推料爪两侧设有与所述载台的水平导杆相配合的导向孔，推料爪的前端设有装料板，所述取料槽开设于该装料板上，推料爪的后端通过一悬臂与所述推料气缸连接。
进一步地，所述推料爪的在其行程方向的两侧分别设有一楔形爪头，该两楔形爪头与所述装料板围成一与所述储料座形状匹配的收纳空间
进一步地，所述机架设有底座，所述龙门架均包括两立柱及连接立柱顶端的横梁；所述填料台导柱固定设置于底座上。
相比于现有技术，本实用新型可实现矽钢片模组的自动填料入模，避免人工操作花费的多余劳力，以及在操作过程中对矽钢片的损坏，从而提高生产效率及产品质量。
附图说明
图1为一种马达矽钢片模组的立体图；
图2为本实用新型矽钢片包射注塑一体成型填料机一种实施例的装配示意图；
图3为本实用新型矽钢片包射注塑一体成型填料机的立体分解图；
图4为本实用新型矽钢片包射注塑一体成型填料机的机架的立体图；
图5为本实用新型矽钢片包射注塑一体成型填料机的填料台的立体图；
图6为本实用新型矽钢片包射注塑一体成型填料机的推料架的立体图；
图7及图8为本实用新型矽钢片包射注塑一体成型填料机的撑头架的不同角度的立体图；
图9为本实用新型矽钢片包射注塑一体成型填料机的矽钢片架（其中一侧）的立体图；
图10为本实用新型矽钢片包射注塑一体成型填料机的顶部气缸架的立体图。
其中：10、机架；11、龙门架；111、第一导柱；112、立柱；113、横梁；12、底座；20、填料台；21、载台；22、水平导杆；23、填料过渡槽；24、推料架；241、推料气缸；242、推料爪；2421、装料板；2422、楔形爪头；243、取料槽；244、悬臂；245、调节螺杆；25、填料过渡板；26、工字定位板；27、入模导板；28、撑头导杆；29、后限位挡块；30、撑头架；31、撑头座；32、垂直导杆；33、撑头；34、升降限位销；35、负重板；40、矽钢片架；41、定位架；42、储料座；421、导料槽；43、导料杆；51、顶部气缸架；52、顶部气缸；521、推杆；80、马达矽钢片模组；81、矽钢片；811、环形基部；812、延伸部；813、空缺部。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：
请参阅图1，其为一种马达矽钢片模组80的立体图，其包括多个叠置于一起的矽钢片81，每个矽钢片81包括环形基部811及从该环形基部811周缘向外延伸的T字形延伸部812，两两延伸部812之间形成一扇形的空缺部813，整个矽钢片模组80的外形呈圆形。
请参阅图2、图3、图9及图10，其为本实用新型矽钢片包射注塑一体成型填料机一种实施例的装配示意图及其立体分解图，该矽钢片包射注塑一体成型填料机用于将如图1所示的马达矽钢片模组送入模具中进行注塑成型，其包括：
机架10，包括两龙门架11，机架10上设有数个第一导柱111；
填料台20，可上下滑动的穿设于所述机架10的第一导柱111上，该填料台20包括载台21，载台21的纵向两侧分别设有一水平导杆22，载台21的中部设有贯穿载台21的填料过渡槽23，该填料过渡槽23与所述矽钢片模组形状匹配，载台21的横向两侧分别设有一推料架24，该推料架24包括推料气缸241及推料爪242，所述推料爪242穿设于水平导杆22上，其上设有与所述矽钢片模组形状匹配的取料槽243；
撑头架30，包括撑头座31及固定于撑头座31上的数根垂直导杆32，撑头座31的下表面设有数个与所述矽钢片模组形状匹配的撑头33，所述撑头座31通过数个升降限位销34受限制地连接于填料台20上方；
矽钢片架40（请参阅图9），装设于填料台20横向两侧，包括定位架41、储料座42及导料杆43，导料杆43的上下两端分别连接定位架41和储料座42，所述储料座42上设有数个与所述矽钢片模组形状匹配的导料槽421，每个储料座42至少对应两根所述导料杆43；及
垂直推送机构，包括固定架设于龙门架11顶端的顶部气缸架51（如图10所示）及装设于顶部气缸架51上的顶部气缸52，该顶部气缸52的推杆521的下端部固定于所述撑头座31上，该顶部气缸架51上设有供所述撑头架30的垂直导杆32穿过的直线轴承（图中未标示）。
本实用新型工作时，所述矽钢片模组从矽钢片架40的顶端开始装入，顺着矽钢片架40的导料杆43滑入并层叠于储料座42的导料槽421内；此时，导料槽421正对着推料爪242的取料槽243，矽钢片模组在自身重力的作用下而落入取料槽243内；推料气缸241启动，将推料爪242往载台21中部推送，使所述取料槽243与填料过渡槽23对正，矽钢片模组在自身重力的作用下落入填料过渡槽23中；最后，再在所述撑头33从上往下的冲压作用下填入模具内，进而进行后续的注塑成型步骤。该过程实现了矽钢片模组的高度自动化入模填料，避免了人工操作花费的多余劳力，同时避免了校准矽钢片模组入模位置时对其造成的损坏，提高生产效率及生产质量。
请参阅图5及图6，在其中一个实施例中，所述填料台20的中部开设有通槽（图中未标示），通槽的中部设有填料过渡板25，所述填料过渡槽23开设于该填料过渡板25上；该填料过渡板25的中间设有工字定位板26，该工字定位板26与所述填料过渡板25围成用于收纳所述推料爪242前端部的冲压空间；进一步地，所述填料过渡板25的下表面固定设有与模具进行对接的入模导板27，该入模导板27上设有对应所述填料过渡槽23的入模定位槽（图未示）；在工作时，所述入模导板27与模具准确对接，用于确保矽钢片模组入模位置的精确性；更优地，在所述载台21的长度方向的两端设有后限位挡块29，该后限位挡块29用于限制所述推料架24向外退行的最大位置，从而防止推料架24从载台21上脱落。
进一步地，所述填料台20上设有数根撑头导杆28，所述撑头座31上设有对应撑头导杆28的撑头导孔（图中未标示），这些撑头导杆28穿设于撑头导孔内，用于确保撑头架30上下活动的准确性及平稳性。
请参阅图7及图8，进一步地，所述撑头座31的上表面固定设有负重板35，所述顶部气缸52的推杆521固定于该负重板35上，该负重板35用于调整入模冲击力。
请参阅图6，进一步地，所述推料爪242两侧设有与所述载台21的水平导杆22相配合的导向孔（图中未标示），装配时，推料爪242的导向孔套设于水平导杆22上，从而使推料爪242可沿着水平导杆22来回滑动；推料爪242的前端设有装料板2421，所述取料槽243开设于该装料板2421上，推料爪242的后端通过一悬臂244与所述推料气缸241连接。
具体地，所述悬臂244包括一凹字形开口（图中未标示），所述推料爪242伸入该凹字形开口内并用一穿过所述悬臂244上下壁的调节螺杆245进行连接，该调节螺杆245可调节所述推料爪242位于凹字形开口内的上下位置，从而适用于各种规格（不同厚度）的矽钢片模组。
进一步地，所述推料爪242的在其行程方向的两侧分别设有一楔形爪头2422，该两楔形爪头2422与所述装料板2421围成一与所述储料座42形状匹配的收纳空间；其中，两楔形爪头2422在推料爪242往前推的过程中还可起到导向的作用，有利于确保推料架24推入过程更加顺畅。
请参阅图4，进一步地，所述机架10设有底座12，所述龙门架11均包括两立柱112及连接立柱112顶端的横梁113；所述第一导柱111固定设置于底座12上。
相比于现有技术，本实用新型可实现矽钢片模组的自动填料入模，避免人工操作花费的多余劳力，以及在操作过程中对矽钢片的损坏，从而提高生产效率及产品质量。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。
Claims (8)
1.矽钢片包射注塑一体成型填料机，用于将矽钢片模组送入模具中进行注塑成型，其特征在于，包括：
机架，包括两龙门架，机架上设有数个第一导柱；
填料台，可上下滑动的穿设于所述机架的第一导柱上，该填料台包括载台，载台的纵向两侧分别设有一水平导杆，载台的中部设有贯穿载台的填料过渡槽，该填料过渡槽与所述矽钢片模组形状匹配，载台的横向两侧分别设有一推料架，该推料架包括推料气缸及推料爪，所述推料爪穿设于水平导杆上，其上设有与所述矽钢片模组形状匹配的取料槽；
撑头架，包括撑头座及固定于撑头座上的数根垂直导杆，撑头座的下表面设有数个与所述矽钢片模组形状匹配的撑头，所述撑头座通过数个升降限位销受限制地连接于填料台上方；
矽钢片架，装设于填料台横向两侧，包括定位架、储料座及导料杆，导料杆的上下两端分别连接定位架和储料座，所述储料座上设有数个与所述矽钢片模组形状匹配的导料槽，每个储料座至少对应两根所述导料杆；及
垂直推送机构，包括固定架设于龙门架顶端的顶部气缸架及装设于顶部气缸架上的顶部气缸，该顶部气缸的推杆固定于所述撑头座上，该顶部气缸架上设有供所述撑头架的垂直导杆穿过的直线轴承。
2.如权利要求1所述的矽钢片包射注塑一体成型填料机，其特征在于：所述填料台的中部开设有通槽，通槽的中部设有填料过渡板，所述填料过渡槽开设于该填料过渡板上；该填料过渡板的中间设有工字定位板，该工字定位板与所述填料过渡板围成用于收纳所述推料爪前端部的冲压空间。
3.如权利要求2所述的矽钢片包射注塑一体成型填料机，其特征在于：所述填料过渡板的下表面固定设有与模具进行对接的入模导板，该入模导板上设有对应所述填料过渡槽的入模定位槽。
4.如权利要求1所述的矽钢片包射注塑一体成型填料机，其特征在于：所述填料台上设有数根撑头导杆，所述撑头座上设有对应撑头导杆的撑头导孔。
5.如权利要求1所述的矽钢片包射注塑一体成型填料机，其特征在于：所述撑头座的上表面固定设有负重板，所述顶部气缸的推杆固定于该负重板上。
6.如权利要求1所述的矽钢片包射注塑一体成型填料机，其特征在于：所述推料爪两侧设有与所述载台的水平导杆相配合的导向孔，推料爪的前端设有装料板，所述取料槽开设于该装料板上，推料爪的后端通过一悬臂与所述推料气缸连接。
7.如权利要求6所述的矽钢片包射注塑一体成型填料机，其特征在于：所述推料爪的在其行程方向的两侧分别设有一楔形爪头，该两楔形爪头与所述装料板围成一与所述储料座形状匹配的收纳空间。
8.如权利要求1所述的矽钢片包射注塑一体成型填料机，其特征在于：所述机架设有底座，所述龙门架均包括两立柱及连接立柱顶端的横梁；所述填料台导柱固定设置于底座上。
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| CN201420087023.6U CN203752376U (zh) | 2014-02-27 | 2014-02-27 | 矽钢片包射注塑一体成型填料机 |
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|---|---|---|---|---|
| CN106003505A (zh) * | 2016-06-17 | 2016-10-12 | 胡俊 | 一种橡胶垫块模具自动输送装置 |
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