CN202862510U - 注塑模全自动装嵌件装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种注塑模全自动装嵌件装置，包括上模、一端设置有装嵌件机构的下模、脱料机构，所述装嵌件机构包括设置在下模中的导轨，导轨中依次设置嵌件装填机构、嵌件推进机构、嵌件脱离机构，其特征在于所述嵌件装填机构由滑配在导轨中的弹性装置、插接到弹性装置上的陶瓷下料管组成，所述嵌件推进机构由与导轨后端设置的气缸依次连接的滑配设置在导轨上的滑块、与滑块插接的推杆、连接在所述弹性装置前端的导向管组成，导向管前端与下模型腔上设置的预埋孔的位置相对应，所述嵌件脱离机构由滑配在滑块上的滑块限位杆连接弹性装置组成。本实用新型全自动装嵌件装置效率高，成本低，安全性高。

Description

注塑模全自动装嵌件装置

技术领域

本实用新型属于注塑模具技术领域，具体涉及一种注塑模全自动装嵌件装置。 

背景技术

目前有很多做模具的国内外企业，这些企业中多数都在做带陶瓷插芯的法兰芯底座产品，采用的工艺基本上有两种，一种是将陶瓷插芯和法兰芯塑胶件用胶水粘合加工，这样注塑件上的孔跟陶瓷本身会有一个间隙，手工装存在一定的误差，陶瓷和注塑件很难做到精确定位，同时存在受力不均匀等方面的问题，另一种是将陶瓷和塑料件直接注塑成型，手工工艺过程包括开模、取嵌件、对位、插入、固定、合模、注塑，然后重复上述工艺过程进行第二模注塑。该工艺存在生产过程不连续，生产周期长，生产效率低等问题，同时手工放置，也存在一定的安全问题。 

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本实用新型目的在于在提供一种生产过程连续、生产周期短、效率高、安全可靠的注塑模全自动装嵌件装置。 

本实用新型通过以下技术方案加以实现： 

所述的注塑模全自动装嵌件装置，包括上模、一端设置有装嵌件机构的下模、脱料机构，所述装嵌件机构包括设置在下模中的导轨，导轨中依次设置嵌件装填机构、嵌件推进机构、嵌件脱离机构，其特征在于所述嵌件装填机构由滑配在导轨中的弹性装置、插接到弹性装置上的陶瓷下料管组成，所述嵌件推进机构由与导轨后端设置的气缸依次连接的滑配设置在导轨上的滑块、与滑块连接的推杆、连接在所述弹性装置前端的导向管组成，导向管前端与下模型腔上设置的预埋孔的位置相对应，所述嵌件脱离机构由滑配在滑块上的滑块限位杆连接弹性装置组成。

所述的注塑模全自动装嵌件装置，其特征在于所述的陶瓷下料管上端配合设置有弹簧管，该弹簧管配合连接在振动盘上。 

所述的注塑模全自动装嵌件装置，其特征在于所述的弹性装置由弹板底座、设置在弹板底座上端的弹板、依次活动插接在弹板及弹板底座上的推块组成。 

所述的注塑模全自动装嵌件装置，其特征在于所述的弹板上配合设置有弹板限位套。 

所述的注塑模全自动装嵌件装置，其特征在于所述的推块上设置有贯通孔。 

所述的注塑模全自动装嵌件装置，其特征在于所述的陶瓷下料管设置有连通管，连通管的前端与推块的一侧相对。 

所述的注塑模全自动装嵌件装置，其特征在于所述的滑块通过与其固定连接的拉块与气缸的活塞杆连接，所述推杆后端设置有圆柱头，推杆前端可活动的依次穿过弹板底座、推块贯通孔、导向管，弹性装置前端连接一导向管固定板，导向管利用其后端的圆柱头夹在所述弹性装置与导向管固定板之间。 

所述的注塑模全自动装嵌件装置，其特征在于所述的滑块限位杆后端设有圆柱形挡肩，该挡肩可阻挡在滑块后端，滑块限位杆贯穿过滑块，滑块限位杆的前端与弹板底座固定连接。 

本实用新型通过设置振动盘，使陶瓷按方向顺序排列进入弹簧管，通过弹簧管进入到下料管，生产过程全部自动化，无需人工装插嵌件，既提高了工作效率、增加生产的安全性，又节省人力，降低生产成本。全自动装嵌件装置实现了自动供给陶瓷插芯，达到连续生产，实现了陶瓷插芯与法兰芯底座塑料件通过模具一次性注塑成型的目的。 

附图说明

图1为本实用新型结构示意图； 

图2为图1剖视图；

图3为开模状态弹性装置结构示意图；

图4为闭模状态弹性装置结构示意图。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本实用新型作进一步详细说明，并给出具体实施方式。 

如图所示，注塑模全自动装嵌件装置，包括上模13、一端设置有装嵌件机构的下模12、脱料机构11，装嵌件机构包括设置在下模12中的导轨，导轨中依次设置导向管固定板15、弹性装置中的弹板底座21、滑块9、拉块8，在弹板底座21的后端插接设置有陶瓷下料管1，陶瓷下料管1中设置有连通管2，连通管2的前端与推块20的一侧相对，所述推块20上设置有贯通孔19，陶瓷下料管1的下料口配合设置弹簧管6，该弹簧管6配合连接在振动盘上；弹性装置还包括插接设置在弹板底座21上的带有贯通孔19的推块20、弹板底座21的上端通过弹簧连接设置弹板17、弹板17上设置弹板限位套3；在导轨末端固定连接有气缸7，弹性装置的前面与导向管固定板15的后面相连接，弹性装置的后面与滑块9的前面相对并可活动地相抵压、滑块9后面与拉块8固定连接，拉块8与气缸7的活塞杆连接；导向管16穿插过导向管固定板15并与导向管固定板15滑动配合，导向管16前端与下模12型腔上设置的预埋孔的位置相对应，与导向管16等量的推杆10分别可滑动的贯穿插在弹板底座21、推块贯通孔19和导向管16中，推杆10的后端与拉块8固定连接，滑块限位杆4滑动的穿插在滑块9上，滑块限位杆4后端设置可用来阻挡滑块9滑动的挡肩5，滑块限位杆4前端与弹板底座21固定连接。 

注塑模合模时，上模13下行，弹板17在上模压块18的作用下，和推块20一起压到指定的位置，使装有陶瓷插芯的推块贯通孔19对准推杆10，然后气缸7动作，推杆10把陶瓷14推到型腔预埋孔，最后注塑成型。 

注塑模开模时，上模13上行，弹板17在弹簧和限位套3的作用下，弹开到一定的位置，推块20跟着上移，推块20上的贯通孔19刚好与陶瓷下料管1中的连通管2对上，陶瓷14自重落入推块20的贯通孔19中，推块20上的贯通孔19的宽度和陶瓷插芯的长度相同。 

注塑机开模前，气缸7接到注塑机开模信号动作，装嵌件装置在滑块9连接的滑块限位杆4的带动下，滑到挡块位置完成气缸动作，陶瓷14进入的导向管16退出成型好的陶瓷插芯，然后开模到位，注塑剂顶杆把产品顶出型腔，机械手取走。 

Claims (8)

1.注塑模全自动装嵌件装置，包括上模（13）、一端设置有装嵌件机构的下模（12）、脱料机构（11），所述装嵌件机构包括设置在下模（12）中的导轨，导轨中依次设置嵌件装填机构、嵌件推进机构、嵌件脱离机构，其特征在于所述嵌件装填机构由滑配在导轨中的弹性装置、插接到弹性装置上的陶瓷下料管（1）组成，所述嵌件推进机构由与导轨后端设置的气缸（7）依次连接的滑配设置在导轨上的滑块（9）、与滑块（9）插接的推杆（10）、连接在所述弹性装置前端的导向管（16）组成，导向管（16）前端与下模（12）型腔上设置的预埋孔的位置相对应，所述嵌件脱离机构由滑配在滑块（9）上的滑块限位杆（4）连接弹性装置组成。

2.根据权利要求1所述的注塑模全自动装嵌件装置，其特征在于所述的陶瓷下料管（1）上端配合设置有弹簧管（6），该弹簧管（6）配合连接在振动盘上。

3.根据权利要求1所述的注塑模全自动装嵌件装置，其特征在于所述的弹性装置由弹板底座（21）、设置在弹板底座（21）上端的弹板（17）、依次活动插接在弹板（17）及弹板底座（21）上的推块（20）组成。

4.根据权利要求3所述的注塑模全自动装嵌件装置，其特征在于所述的弹板（17）上配合设置有弹板限位套（3）。

5.根据权利要求3所述的注塑模全自动装嵌件装置，其特征在于所述的推块（20）上设置有贯通孔（19）。

6.根据权利要求1或3所述的注塑模全自动装嵌件装置，其特征在于所述的陶瓷下料管（1）设置有连通管（2），连通管（2）的前端与推块（20）的一侧相对。

7.根据权利要求1所述的注塑模全自动装嵌件装置，其特征在于所述的滑块（9）通过与其固定连接的拉块（8）与气缸（7）的活塞杆连接，所述推杆（10）后端设置有圆柱头，推杆（10）前端可活动的依次穿过弹板底座（21）、推块贯通孔（19）、导向管（16），弹性装置前端连接一导向管固定板（15），导向管（16）利用其后端的圆柱头夹在所述弹性装置与导向管固定板（15）之间。

8.根据权利要求1所述的注塑模全自动装嵌件装置，其特征在于所述的滑块限位杆（4）后端设有圆柱形挡肩（5），该挡肩（5）可阻挡在滑块（9）后端，滑块限位杆（4）贯穿过滑块（9），滑块限位杆（4）的前端与弹板底座（21）固定连接。

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