CN202042355U - 一种线圈自动后加工生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及线圈生产的技术领域，公开了一种线圈自动后加工生产设备，包括依次排列的线圈定位操作台、弯线机、切线机、点胶机、UV固化炉以及用于将承载有待加工线圈的定位夹具输送至各工位的自动输送机构，所述自动输送机构贯穿于所述线圈自动后加工生产设备。与现有技术相比，该生产设备可通过自动传输机构将待加工的线圈传输到各个工位上进行自动化加工，对生产工艺中人工干预少，全线自动化运行，提高了产品品质，亦节省了人力成本，并且各操作台分布合理，空间利用率高，从而可降低生产成本。

Description

一种线圈自动后加工生产设备

技术领域

本实用新型涉及线圈生产的技术领域，更具体地说，是涉及一种线圈自动后加工生产设备。

背景技术

线圈产品的应用及开发越来越广，在医疗器械、视听娱乐、电子电力、IT等等行业的大量应用和需求形成庞大的市场。如何实现高效稳定的生产是所有生产厂商对工艺优化的不懈追求，但繁琐的细节不得不浪费大量人力资源来造就，为此，自动化的生产流程是平衡其追求的最终梦想。由于加工的精细程度较高，自动化难度很高，目前只能大量使用人手在细节工序上，人力成本是生产中材料成本外最大的投资。

线圈的后加工主要有引线折弯、切线、点胶、UV(紫外线)炉固化等，目前这些工序是半自动生产方式，每道工序依然要依赖操作人员才能完成，而且还需要辅助的送料员才能实现半成品的搬运，人工操作有诸多弊端，例如：效率低、品质不易保证且较差、产品报废率和返工情况较高、一次良品率较低等，且为了保证所有工序流畅运作，需要投入大量高精度夹具，同时大量夹具的堆放也占用生产场地，维护成本增加。

由于工艺存在的上述问题，直接导致生产需要大量人手及场地，产品和夹具的临时暂放和搬运致使场地人员工作细节增多，劳动强度加大。随着工艺的改进和产能提升的要求，亟需新的生产线适应新的工艺。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种线圈自动后加工生产设备，其可提高生产率、降低生产成本。

针对上述的一种线圈自动后加工生产设备，本实用新型是这样实现的，一种线圈自动后加工生产设备，包括依次排列的线圈定位操作台、弯线机、切线机、点胶机、UV固化炉以及用于将承载有待加工线圈的定位夹具输送至各工位的自动输送机构，所述自动输送机构贯穿于所述线圈自动后加工生产设备。

进一步地，还包括可检测到所述定位夹具的传感器，所述传感器设于自动输送机构上方所设的工位操作台上。

进一步地，还包括可对到达各工位上的所述定位夹具进行定位的定位装置，所述定位装置包括可阻挡所述定位夹具沿传输路径向前移动的挡块、可支撑所述定位夹具上下移动的顶块以及可驱动所述挡块、所述顶块移动的驱动装置，所述挡块置于各工位的前方，所述顶块置于各工位的正下方。

进一步地，所述弯线机包括可拨动线圈引线的拨头、可顶压所述定位夹具的压板、可带动所述拨头移动的移动装置以及第一定位装置，所述移动装置与所述压板置于所述弯线工位的上方，所述拨头置于所述移动装置上。

进一步地，所述移动装置包括可沿传输路径的方向移动的第一移动板、可沿垂直于传输路径的方向移动的第二移动板以及可驱动所述第一移动板、所述第二移动板移动的第一动力装置，所述第一移动板可活动安装于所述压板上，所述第二移动板可活动安装于所述第一移动板上，所述拨头固定设于所述第一移动板上，所述压板设有可与所述线圈对应并可配合所述拨头弯曲所述线圈引线的凹槽。

进一步地，所述切线机包括用于切断部分线圈引线的切刀、可抵压于所述线圈引线的切线顶块、可压紧所述线圈的线圈压块、可夹拢所述线圈引线的夹线装置以及第二定位装置，所述切线顶块与所述切刀分别可对应所述线圈引线地置于切线工位的上、下方，所述线圈压块可对应所述线圈地置于所述切线工位的上方。

进一步地，所述夹线装置包括可相对于切线工位上下移动的移动块、第一夹板、可与所述第一夹板形成相向或相离移动的第二夹板以及可驱动所述移动块、所述第一夹板、所述第二夹板移动的第二动力装置，所述移动块设于所述切线工位的上方，所述第一夹板和所述第二夹板都可活动地连接于所述移动块，且所述第一夹板和第二夹板都设有可用于夹拢线圈引线的夹条。

进一步地，所述点胶机包括位于切线机上端的横梁、可用于点胶且可转动的喷头、可活动的吊梁以及第三定位装置，所述喷头设于所述吊梁上，所述吊梁可活动地连接于所述横梁。

进一步地，所述喷头上设有可用于点胶的喷嘴。

进一步地，所述UV固化炉包括一可作为工人分离线圈和定位夹具操作台的缓冲台，所述缓冲台位于所述UV固化炉的出口处。

与现有技术相比，该生产设备可通过自动传输机构将待加工的线圈传输到各个工位上进行自动化加工，对生产工艺中人工干预少，全线自动化运行，提高了产品品质，亦节省了人力成本，并且各操作台分布合理，空间利用率高，从而可降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例中的线圈自动后加工生产设备的立体示意图；

图2是本实用新型实施例中的定位夹具的立体示意图；

图3是本实用新型实施例中的线圈的主视图；

图4是本实用新型实施例中的线圈和定位夹具配合的主视图；

图5是本实用新型实施例中的线圈定位操作台的立体示意图；

图6是本实用新型实施例中的弯线机的立体示意图；

图7是本实用新型实施例中的切线机的立体示意图；

图8是本实用新型实施例中的点胶机的立体示意图；

图9是本使用新型实施例中的UV固化炉的立体示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本使用新型公开了一种线圈自动后加工生产设备，包括依次排列的线圈定位操作台、弯线机、切线机、点胶机、UV固化炉以及用于将承载有待加工线圈的定位夹具输送至各工位的自动输送机构，所述自动输送机构贯穿于所述线圈自动后加工生产设备。

该生产设备可通过自动传输机构将待加工的线圈传输到各个工位上进行自动化加工，对生产工艺中人工干预少，全线自动化运行，提高了产品品质，亦节省了人力成本，并且各操作台分布合理，空间利用率高，从而可降低生产成本。

以下结合具体实施例对本实用新型的实现进行详细的描述。

请参照图1至图4，为本实用新型的一较佳实施例。该线圈自动后加工生产设备用于对线圈200进行二次加工，以满足客户的不同需求。

该生产设备包括由进口至出口方向依次排布的线圈定位操作台1、弯线机2、切线机3、点胶机4、UV固化炉5以及用于将承载有待加工线圈200的定位夹具100输送至各工位的自动输送机构，自动输送机构则贯穿于整个生产设备中。

完成加工后的线圈200上包括由线圈本体2001、线圈引线2002以及胶水，线圈引线2002为L形和U形平伸结构，其中，需要弯线机2对线圈200来进行U形折弯线圈引线2002的工作，线圈引线2002的伸长长度有严格限定，需要切线机3来进行限定切除，然后，用点胶机4来对线圈200进行点胶操作，从而固定线圈引线2002的形状，最后，UV固化炉5则可以对胶水进行固化。

如图3所示，本实施例中，定位夹具100上可以放置有六个线圈200(当然，也可以是一个线圈200或其他数量的线圈200)，相对应地，定位夹具100上设置有可以放置线圈200的凸块101，这样，线圈200可以卡合在凸块101上，从而完成线圈200在定位夹具100上的定位，此外，定位夹具100上还设有定位孔102，该定位孔102可以用于定位夹具100在自动输送机构上的定位。

为防止生产设备的某个工位上还有线圈200在加工时，而后面的定位夹具100又运送到该工位而引起冲突，该生产设备还包括传感器(图中未标出)，传感器设于自动输送机构上方的工位操作台，当工位上还有线圈200在加工时，控制自动输送机构暂停运行，待工位上没有线圈200时，再继续运行，同时，传感器还能够使得线圈200在设备的工位上的准确定位，该传感器可以检测到定位夹具100到达设备每个工位的位置，从而保证设备可以准确无误的对线圈200进行加工。

线圈200在设备的传输路线上运行，为了使得线圈200能够更好的定位在工位上，本设备中还设置有可活动的定位装置(图中未标出)，该定位装置可对到达工位上的定位夹具100进行定位，把其固定在相对应的工位上，从而设备开始对定位夹具100上的线圈200进行加工。本实施例中，设备中设置有三个上述的定位装置，分别为弯线机2中的第一定位装置、切线机3中的第二定位装置以及点胶机4中的第三定位装置，且第一定位装置、第二定位装置以及第三定位装置的结构构成相同。

具体地，本实施例中，定位装置包括有挡块、顶块以及可驱动挡块和顶块移动的驱动装置，该挡块位于传输路径中工位的前方，其可阻挡定位夹具100沿传输路径向前移动，顶块位于传输路径中加工工位的正下方，其可支撑定位夹具100上下移动，在顶块上设置有定位凸柱，该定位凸柱可和定位夹具100上的定位孔102相对应配合，当顶板和定位夹具100接触后，定位凸柱插设于定位夹具100中的定位孔102，从而，使得定位夹具100稳固的固定在顶板上。

本实施例中，第一定位装置、第二定位装置以及第三定位装置都包括挡块和顶块，且挡块和顶块具有相同的功能，但是在具体的每个定位装置中，挡块和顶块的大小以及形状可根据实际需要具体设置。

如图5所示，本实施例中，线圈定位操作台1作为整个设备的开端，工人把线圈200安置在定位夹具100的凸块101后，直接把定位夹具100放在在线圈定位操作台1上，从而由线圈定位操作台1进入设备中的各工位。

如图6所示，本实施例中，弯线机2用于对线圈200的线圈引线2002进行弯曲操作，从而使得线圈引线2002的形状符合客户的要求。弯线机2包括可拨动线圈引线2002的拨头21、压板23、可带动拨头21移动的移动装置以及上述可对定位夹具100进行定位的第一定位装置，拨头置于移动装置上，移动装置和压板都置于弯线工位的上方。

本实施例中，移动装置包括第一移动板24、第二移动板25以及可驱动第一移动板24和第二移动板25移动的第一动力装置26，第一移动板24可活动地安装在压板23上，第二移动板25可活动的安装在第一移动板24，第一移动板24在第一动力装置26的驱动下，可以沿传输路径的方向(即沿平行于线圈200的平面的Y方向)移动，第二移动板25可活动地安装在第一移动板24上，且在第一动力装置26的驱动下，可沿垂直于传输路径的方向移动(即沿平行于线圈200的平面的X方向移动)，且拨头21安装在移动装置的第二移动板25上，从而使得拨头21也可以在平行于线圈200的平面上移动，压板23用于顶压于定位夹具100的上表面，其上设置有可与线圈对应并可配合拨头弯曲线圈引线2002的凹槽(图中未标出)，该凹槽的数量和定位夹具100的数量是一致的，也是六个。

线圈200在传输路径中运行时，当定位夹具100运行至弯线机2的加工工位上时，传感器检测到定位夹具100，从而驱动装置驱动第一定位装置的挡块向上移动，阻挡定位夹具100向前移动，此时驱动装置驱动第一定位装置的顶块向上移动，且第一定位装置的顶块上的定位凸柱插置于定位夹具100的定位孔102中，从而将定位夹具100定位在弯线工位上，此时，第一定位装置的顶块顶住定位夹具100的下表面，压板23则顶压于定位夹具100的上表面，且压板23的凹槽刚好对准线圈200。当定位夹具100定位好后，移动装置可是对线圈200上的线圈引线2002进行弯线加工，第一动力装置26驱动第一移动板24和第二移动板25移动，从而带动拨头21移动，拨头21把线圈引线2002拨进凹槽中，并使得线圈引线2002形成于凹槽形状相似的形状，当弯线加工完毕后，第一动力装置26驱动第一移动板24和第二移动板25移动，使得拨头21离开线圈200处，接着，驱动装置驱动第一定位装置的顶块和挡块下移，从而脱离对定位夹具100的限制，承载着线圈200的定位夹具100继续进入下移工位。

如图7所示，本实施例中，切线机3用于对线圈200的线圈引线2002进行剪切操作。切线机3包括切刀32、切线顶块31、夹线装置、线圈压块33以及上述的第二定位装置。切线顶块31和切刀32分别可对应于线圈引线2002地位于切线工位的上、下方，且切刀32和切线顶块31可在垂直于线圈200的方向上相对或相离移动，切刀32可切断部分的线圈引线2002，切线顶块31可抵压于线圈引线2002，线圈压块可对应于线圈地置于切线工位的上方，线圈压块可压紧线圈，夹线装置用于将线圈200的线圈引线2002夹拢，以防进行切线时，线圈引线2002之间相互分离不会过大。本实施例中，对应于定位夹具100上的凸块101数量，设置有六个切线顶块31。

具体地，夹线装置包括移动块36、第一夹板34、第二夹板35以及第二动力装置，第二动力装置可以驱动移动块36、第一夹板34以及第二夹板35移动，移动块36可活动地位于切线工位的上方，且移动块36可以在切线工位上上下移动(即沿Z方向移动)，第一夹板34和第二夹板35分别可活动的设在移动块36上，且可以在移动块36上相向或相离移动(即第一夹板34和第二夹板35可以在移动块36上沿Y方向相向或相离移动)，为了能够使得第一夹板34和第二夹板35能够夹拢线圈引线2002，在第一夹板34和第二夹板35上都设置有可用于夹拢线圈引线的夹条(图中未标出)，且第一夹板34和第二夹板35上的夹条数量和定位夹具100上的凸块101数量是一致的，都是六个。这样，当第一夹板34和第二夹板35相向移动时，夹条相向可以把线圈引线2002夹拢，当夹条相离移动时，夹条则离开线圈引线2002。

承载有线圈200的定位夹具100在传输路径中运行，当定位夹具100运行到切线工位时，传感器检测到定位夹具100，驱动装置驱动第二定位装置的挡块向上移动，阻挡定位夹具100向前移动，此时驱动装置驱动第二定位装置的顶块向上移动至切线工位，第二定位装置的顶块上的定位凸柱插置在定位夹具100的定位孔102中，从而把定位夹具100定位在切线工位，且此时，线圈压块33下移，其压在线圈200上，且压住了线圈引线2002与线圈200连接的一端，这样，夹线装置对线圈引线2002夹线后，线圈引线2002不会发生交叉。

线圈200在进行切线操作之前，夹线装置先要对线圈引线2002进行夹线操作，具体地，第二动力装置驱动移动块36向下移动，同时，第一夹板34和第二夹板35相离移动，使得线圈引线2002处于第一夹板34和第二夹板35的夹条之间，接着，第一夹板34和第二夹板35相向移动，从而把线圈引线2002相向夹拢，夹线操作完成后，第二动力装置带动移动块36向上移动，接着开始进行切线操作。

在切线工位上，线圈引线2002位于切刀32与切线顶块31之间，切刀32及切线顶块31相向移动，即切线顶块31向下移动，切刀32向上移动，当切刀32和切线顶块31相互接触时，即可切断放置在它们之间的部分线圈引线2002，使得线圈引线2002的长度符合客户要求，切断部分线圈引线2002后，切刀32及切线顶块31返回原位，第二定位装置的顶块向下移动位于传输路径中，第二定位装置的挡块也向下移动，以使定位模板可无阻碍地进入下一工位。

如图8所示，本实施例中，点胶机4用于对线圈200的侧面和正面进行点胶，完成在线圈200上填充胶水的操作。点胶机4包括横梁42、可用于点胶且可转动的喷头41、可活动的吊梁43以及上述的第三定位装置，横梁42位于点胶机4的上端，喷头41设置在吊梁43上，该吊梁43可活动地设置在点胶机4的一横梁42上，且可以沿着横梁42移动，本实施例中，横梁42平行于设备的传输路径，从而也保证喷头41可以沿着传输路径的方向移动。

本实施例中，喷头41上设有用于点胶的喷嘴411，为了保证喷嘴411能够对线圈200进行侧面和正面喷胶，该喷头41可以进行90°转动，喷头41的数量和线圈200的数量一致，也为六个。

定位夹具100在传输路径中运行，当定位夹具100运行至点胶工位时，传感器检测到定位夹具100，从而驱动装置第三定位装置的驱动挡块向上移动，阻挡定位夹具100向前移动，第三定位装置的顶块向上移动，其上的定位凸柱插置在定位夹具100的定位孔102中，从而把定位夹具100定位在喷胶工位，此时，喷头41移动至线圈200的正面，且临近线圈200，喷头41对线圈200的正面进行点胶，接着，喷头41进行90°转动，对线圈200的侧面进行点胶，完毕后，喷头41移动复位，第三定位装置的顶块向下移动，第三定位装置的挡块也向下移动，以使定位夹具100可无阻碍地进入下一工序。

完成点胶操作后，线圈200进入UV固化炉5，传感器检测到定位夹具100后，UV固化炉5开始对完成点胶后的线圈200进行UV光照射，照射时间大概为30秒，从而使得线圈200上的胶水固化，从而保证线圈引线2002的形状。

如图9所示，定位夹具100从UV固化炉5出来以后，为了使得个人可以对定位夹具100上的线圈200进行卸载，UV固化炉5设有一缓冲台51，缓冲台51位于UV固化炉5的出口处，该缓冲台51可作为工人分离线圈200和定位夹具100的操作台，工人可以在缓冲台51上对从UV固化炉5出来的定位夹具100进行线圈200卸载。

上述生产设备的各操作台呈一字型通道式分布，在上述生产设备的传输路径一侧还可设置一条自动传送带(图中未示出)，以将卸载下来的定位夹具100回传至设备的入口，从而构成单侧开环外循环生产线。

本实施例中，驱动装置优选气缸，其安装方便，成本较低，当然也可以是其他驱动装置，例如液压驱动装置等；第一动力装置26和第二动力装置优选马达，当然也可以时其他的动力装置，只要能够实现对各构件的驱动则可以。

本实施例中，自动输送机构可为自动输送带或其它的输送装置，只要其贯穿生产设备中，且能实现自动输送则可以。

采用上述设备加工线圈200时，首先线圈200完成加工前的简单加工及安装在定位夹具100上，完成一次六个线圈200的加工定位工作，然后由自动输送机构进入设备的线圈定位操作台1，经弯线机2对线圈200的线圈引线2002进行弯曲，在进入切线机3进行线圈引线2002的剪切，接着在点胶机4上对线圈200的正面和侧面进行点胶，最后进入UV固化炉5进行胶的固化，再在UV固化炉5上的缓冲台51上，由工人对线圈200进行拆卸，使得定位夹具100和线圈200分离，定位夹具100则经循环传送带，返回到初始的线圈定位操作台1，至此，完成整个流程生产过程。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种线圈自动后加工生产设备，其特征在于，包括依次排列的线圈定位操作台、弯线机、切线机、点胶机、UV固化炉以及用于将承载有待加工线圈的定位夹具输送至各工位的自动输送机构，所述自动输送机构贯穿于所述线圈自动后加工生产设备。

2.如权利要求1所述的一种线圈自动后加工生产设备，其特征在于，还包括可检测到所述定位夹具的传感器，所述传感器设于自动输送机构上方所设的工位操作台上。

3.如权利要求1所述的一种线圈自动后加工生产设备，其特征在于，还包括可对到达各工位上的所述定位夹具进行定位的定位装置，所述定位装置包括可阻挡所述定位夹具沿传输路径向前移动的挡块、可支撑所述定位夹具上下移动的顶块以及可驱动所述挡块、所述顶块移动的驱动装置，所述挡块置于各工位的前方，所述顶块置于各工位的正下方。

4.如权利要求1或2或3所述的一种线圈自动后加工生产设备，其特征在于，所述弯线机包括可拨动线圈引线的拨头、可顶压所述定位夹具的压板、可带动所述拨头移动的移动装置以及第一定位装置，所述移动装置与所述压板置于所述弯线工位的上方，所述拨头置于所述移动装置上。

5.如权利要求4所述的一种线圈自动后加工生产设备，其特征在于，所述移动装置包括可沿传输路径的方向移动的第一移动板、可沿垂直于传输路径的方向移动的第二移动板以及可驱动所述第一移动板、所述第二移动板移动的第一动力装置，所述第一移动板可活动安装于所述压板上，所述第二移动板可活动安装于所述第一移动板上，所述拨头固定设于所述第一移动板上，所述压板设有可与所述线圈对应并可配合所述拨头弯曲所述线圈引线的凹槽。

6.如权利要求1或2或3所述的一种线圈自动后加工生产设备，其特征在于，所述切线机包括用于切断部分线圈引线的切刀、可抵压于所述线圈引线的切线顶块、可压紧所述线圈的线圈压块、可夹拢所述线圈引线的夹线装置以及第二定位装置，所述切线顶块与所述切刀分别可对应所述线圈引线地置于切线工位的上、下方，所述线圈压块可对应所述线圈地置于所述切线工位的上方。

7.如权利要求6所述的一种线圈自动后加工生产设备，其特征在于，所述夹线装置包括可相对于切线工位上下移动的移动块、第一夹板、可与所述第一夹板形成相向或相离移动的第二夹板以及可驱动所述移动块、所述第一夹板、所述第二夹板移动的第二动力装置，所述移动块设于所述切线工位的上方，所述第一夹板和所述第二夹板都可活动地连接于所述移动块，且所述第一夹板和第二夹板都设有可用于夹拢线圈引线的夹条。

8.如权利要求1或2或3所述的一种线圈自动后加工生产设备，其特征在于，所述点胶机包括位于切线机上端的横梁、可用于点胶且可转动的喷头、可活动的吊梁以及第三定位装置，所述喷头设于所述吊梁上，所述吊梁可活动地连接于所述横梁。

9.如权利要求8所述的一种线圈自动后加工生产设备，其特征在于，所述喷头上设有可用于点胶的喷嘴。

10.如权利要求1或2或3所述的一种线圈自动后加工生产设备，其特征在于，所述UV固化炉包括一可作为工人分离线圈和定位夹具操作台的缓冲台，所述缓冲台位于所述UV固化炉的出口处。

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